Plástico

1 de novembro de 2017

Transformação: Recalque alivia injeção e evita tensionar peças

Mais artigos por »
Publicado por: Plastico Moderno
+(reset)-
Compartilhe esta página
    Plástico Moderno, Alunos da Escola LF estudam recalque em simulador de injetora fornecido pela Engel

    Alunos da Escola LF estudam recalque em simulador de injetora fornecido pela Engel

    Texto: Alexandre Farhan

    Alexandre Farhan é administrador de empresas e técnico em plásticos pelo Senai-SP, com 30 anos de atuação no setor. Atualmente, é diretor da Escola LF, especializada na formação de profissionais para a indústria de transformação plástica pelos processos de injeção, sopro e extrusão. www.escolalf.com.br – alexandre@escolalf.com.br

    Plástico Moderno, Transformação: Recalque alivia injeção e evita tensionar peças

    Alexandre Farhan

    As máquinas injetoras são dotadas de diversos recursos que permitem produzir peças nos mais altos padrões de qualidade, no menor tempo possível e com o menor consumo de energia elétrica. Entre esses recursos, podemos citar alguns, como a contrapressão, descompressão, velocidade de dosagem, velocidade de injeção e muitos outros, incluindo o mais polêmico de todos, sem dúvida, o recalque.

    O assunto é extenso, sendo necessário primeiramente entender seu funcionamento, para que serve e quando utilizá-lo para que se possa aproveitar o recurso de maneira correta.

    Para isso, iniciamos esta coluna com algumas perguntas:

    – O que é o recalque?

    – Para que serve?

    – A pressão de recalque deve ser igual, maior ou menor que a pressão de injeção?

    – O tempo de recalque deve ser maior, menor ou igual ao tempo de injeção?

    – Como funciona o recalque?

    – Toda peça necessita do recalque para ser injetada?

    Nos primórdios da tecnologia de transformação, quando surgiram as injetoras, elas não dispunham desse recurso, ou melhor, não possuíam nenhuma das características citadas, muito menos o recalque.

    As máquinas só contavam com a pressão de injeção, sendo que o tempo para injetar e o resfriamento eram proporcionados pelo operador.

    Não havia nenhum recurso. Caso a peça falhasse ou saísse com rebarbas, aumentava-se ou se reduzia a pressão de injeção ou se recorria à temperatura. Caso ocorressem “chupagens”, aumentava-se o tempo de injeção, mantendo a pressão aplicada.

    Com isso, forçava-se muito a máquina e o tensionamento nas peças era gritante por causa das pressões elevadas de injeção.

    Foi se verificando com o tempo que não existia a necessidade de aplicar pressões excessivas depois que a cavidade do molde era preenchida, ou seja, ao ser completada a peça, essa pressão poderia ser reduzida, exigindo menores esforços dos equipamentos e tensionando menos os produtos injetados. Assim surgiu o recalque.

    Podemos perceber então que, para que o material plástico preencha a cavidade do molde, a pressão deve ser elevada, porém, depois de tê-la preenchido, podemos trabalhar com pressões menores do que as de injeção, apenas para compactar o plástico dentro da cavidade do molde.

    O processo de solidificação do plástico no canal de injeção se dá de fora para dentro, portanto, enquanto o centro estiver no estado pastoso e houver pressão, continuaremos a introduzir plástico na cavidade do molde, provocando aumento do peso do produto e o seu tensionamento, fazendo com que algumas de suas propriedades mecânicas sejam reduzidas e, posteriormente, esse produto estará suscetível, por exemplo, a trincar e quebrar no uso, podendo ser uma peça de automóvel ou um simples balde.

    Peguemos o exemplo de um balde, que geralmente racha ou trinca no fundo. Deixando de lado aspectos ligados à resina, que pode ser de material reciclado, normalmente essas trincas aparecem próximas ao ponto de injeção. Isso ocorre, em geral, pelo excesso de pressão aplicado para evitar deformações, chupagens e contornar a falta de recursos em máquinas, muitas vezes mal dimensionadas.

    Muitos processistas, técnicos e reguladores de máquinas utilizam o recalque como recurso para preencher a cavidade do molde que dará origem à peça, porém o recalque não foi criado com esse objetivo, embora muitas vezes funcione.

    A regulagem de máquinas é bastante complexa, pois temos moldes com vários tipos de entradas e sistemas de alimentação, inúmeras resinas, fluidez diferente de materiais do mesmo tipo, geometrias de produtos complexos, paredes finas entre outros.

    Portanto, podemos realizar infinitas regulagens para se tirar um único produto e é isso que frequentemente o técnico não consegue visualizar. O produto acaba sendo confeccionado, mas de maneira errônea. Seria necessário perguntar: será que a regulagem que foi feita é a melhor opção?

    As empresas poderiam aumentar seus lucros consideravelmente apenas ajustando processo e regulagens mal feitas pela falta de conhecimento de como funciona o recalque e de outros recursos existentes nas máquinas injetoras.

    Um exemplo bem prático são injeções de ciclo rápido, peças de poliamida com paredes finas nas quais os processistas acabam colocando tempo de recalque desnecessariamente.

    Se analisarmos a poliamida que solidifica rápido – e existe a necessidade de velocidades de injeção super-rápidas para que o molde do produto com parede fina consiga ser preenchido – muitas vezes encontramos entradas submarinas (conhecidas como capilares). Nesse caso, percebemos que o recalque é desnecessário, pois não atua de maneira alguma, apenas se perde tempo de ciclo.


    Página 1 de 212

    Compartilhe esta página







      0 Comentários


      Seja o primeiro a comentar!


      Deixe uma resposta

      O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *