Plástico

Transformação – Polímeros de Engenharia – Parte 2

Plastico Moderno
13 de agosto de 2019
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    Plástico Moderno - Teste de injeção da POM conduzido na Escola LF

    Teste de injeção da POM conduzido na Escola LF

    POM – Polioximetileno

    Dando sequência aos polímeros de engenharia, o material da vez será o POM (Polióxido de Metileno) ou Poliacetal, como normalmente é conhecido no mercado. Esse material foi desenvolvido por um químico alemão, chamado Herman Staudinger, em 1956, mas a sua comercialização não foi realizada de imediato devido a problemas de estabilidade térmica que o material apresentou. Somente em 1960, através da DuPont, que o material passou a ser comercializado sob o nome Delrin. Anos depois, surgiu também o Celcon, um POM copolímero produzido pela Celanese e, desde então, a produção desse material só evoluiu, tendo vários fabricantes como desenvolvedores principais.

    Plástico Moderno - Transformação - Polímeros de Engenharia - Parte 2

    Polimerização do POM

    O termoplástico cristalino Poliacetal é polimerizado a partir do formaldeído, um gás incolor. O interessante é que esse polímero pode ser comercializado como homopolímero (formado por apenas um monômero) ou como copolímero (formado por dois ou mais monômeros), o fator que irá diferenciar um do outro é a maneira com que a polimerização será realizada. No copolímero há um diferencial que é a adição de um co-monômero de óxido de etileno na estrutura química que, consequentemente, dará ao polímero algumas características que o POM homopolímero não desempenha tão bem.

    Propriedades

    As características do POM homopolímero e copolímero são bem semelhantes, mas em particular apresentam as suas propriedades mais marcantes, sendo elas:

    Plástico Moderno - Transformação - Polímeros de Engenharia - Parte 2

    Em se tratando de resistência à fadiga, rigidez, resistência à água e estabilidade dimensional, os poliaceitais são altamente vantajosos. De um modo geral esse polímero apresenta:

    • Excelente resistência química;
    • Baixa absorção de umidade;
    • Ótima estabilidade dimensional;
    • Boa isolação elétrica;
    • Maior rigidez sem reforço;
    • Boa resistência mecânica;
    • Boa resistência ao impacto e tração;
    • Fácil usinagem;
    • Impermeabilizante a gases;
    • Sensível a altas temperaturas;
    • Pode substituir peças de metal;
    • Temperatura máxima de utilização: 90°C (principal limitação).

    Plástico Moderno - Alexandre Farhan

    Alexandre Farhan é Administrador de Empresas e técnico em plásticos pelo Senai-SP, com 30 anos de atuação no setor. Atualmente, é diretor da Escola LF, especializada na formação de profissionais para a indústria de transformação plástica pelos processos de injeção, sopro e extrusão. (www.escolalf.com.br e/ou alexandre@escolalf.com.br)

    Em questões de processamento, o polímero se aplica a todas as técnicas convencionais de moldagem para termoplásticos, sendo elas: injeção, sopro e extrusão. Assim como todo material plástico, o POM também precisa de alguns cuidados para se realizar o processo sem nenhum problema. A pré-secagem do material não é necessária, visto que ele absorve pouca umidade, mas se o polímero estiver úmido, ele pode ser secado por aproximadamente 110°C durante duas horas. Altas temperaturas (acima de 230°C) ou um tempo muito longo de residência no cilindro podem causar a degradação do material, provocando pressões dentro do cilindro. Caso isso ocorra, saiba que uma bomba se formou em sua máquina e que essa pressão acumulada é capaz de lançar material fundido pelo funil, inclusive a tampa, gerando também, por degradação, gás formaldeído altamente tóxico. Recomenda-se que a rosca de plastificação contenha 3 zonas de aquecimento e que a taxa de compressão seja de aproximadamente 2:1. As temperaturas ideais vão de 180°C a 230°C, jamais devem passar de 240°C, pois acima dessa temperatura a degradação se inicia. Em relação ao molde, as temperaturas variam de 80°C a 120°C, mas para melhores acabamentos e melhor estabilidade dimensional, temperaturas altas no molde são interessantes, sendo que, no máximo, é recomendado utilizar 140°C. Velocidades baixas de injeção não são ideiais, pois podem resultar em uma peça com poros na sua superfície; o mesmo pode acontecer caso a temperatura do molde ou do polímero esteja muito baixa. Para um processo de sopro, literaturas apontam que o material deve sair do cabeçote com uma temperatura de 170° a 180°C, nada menos do que isso, e para que as peças apresentem um bom acabamento superficial ao final do processo, as cavidades do molde de sopro podem ser polidas e o molde pode estar aquecido a uma temperatura aproximada de 80° a 90°C.

    Particularmente o POM, em especial, a sua versão homopolímero, é um material que possui uma boa aceitação para reciclagem por ter uma baixa degradação durante esse processo, seu uso como material moído é bem vantajoso já que as perdas de propriedades que ocorrem são mínimas. Por fim, para melhorar suas  propriedades, o Poliacetal também aceita alguns aditivos, sendo anti-UV e antioxidantes os mais utilizados e, por ser um polímero muito reativo quimicamente no estado fundido, ele não aceita aditivos antichamas, pois todos os compostos utilizados para dar essa característica ao material acabam reagindo com o POM na hora do processamento e se degradam.



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