Máquinas e Equipamentos

Transformação – Moldes de Injeção para Termoplásticos

Plastico Moderno
23 de agosto de 2016
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    Saída de Gases

    A saída de gases se faz necessária para que não haja a degradação do material plástico pela queima ou calor excessivo durante a injeção. É preciso prever o escape dos gases da cavidade, através de regiões ou componentes existentes na própria cavidade.

    Muitas vezes, o ponto de queima vai ocorrer em regiões que impossibilitam a saída de gases, exigindo, portanto, aplicar meios que consigam fazer com que o ar ou os gases retidos possam sair. Podem ser inseridos metais sinterizados ou aços porosos, ou ainda entrando com postiços no local da queima e técnicas específicas com folgas além das convencionais nos extratores.

    Todos esses conhecimentos são importantes não só para um projetista de moldes, mas também para outros profissionais que trabalham diretamente com essas complexas ferramentas e que não precisam, necessariamente, ser projetistas de moldes.

    Para Projetar o Molde

    Cabe ao profissional que vai projetar o molde levantar todas as informações referentes ao produto, como desenhos de engenharia, modelo da peça em 3D, as características técnicas e funcionais, especificações e dados técnicos da resina (matéria-prima) a ser injetada, se possível, a contra peça ou impressão 3D do modelo.
    Obter os dados técnicos da injetora a ser utilizada no processo de injeção também é importante, tais como: capacidade de injeção, pressão de injeção, distância entre colunas da injetora e abertura máxima e mínima entre placas. Estes fatores influenciam o custo operacional e o custo final do produto.

    FMEA( Failure Modeand Effect Analysis)

    FMEA ou Análise de Modo e Efeito de Falha é um método que tem por objetivo reduzir a ocorrência de falhas. É utilizado para assegurar que todas as falhas em potencial no projeto do produto, do molde e no processo de fabricação (na ferramentaria), assim também como no processo de produção (injeção) tenham sido considerados e analisados, para que ações preventivas sejam implementadas a fim de evitar falhas ou minimizá-las.

    O FMEA é complementar ao processo de desenvolvimento do projeto, pois contém os requisitos que satisfazem plenamente as necessidades dos clientes (diretos e indiretos).

    O FMEA deverá ser realizado de forma dinâmica e conclusiva, desde o conceito do projeto até a produção final e a satisfação do cliente. Para a elaboração do FMEA deve se formar uma equipe multifuncional ou um grupo de trabalho com representantes de cada área envolvida para o desenvolvimento e a produção do produto.

    Resumindo, é um documento que registra todas as falhas que poderiam existir num projeto de moldes para plásticos e que deveria ser aplicado não só nas grandes companhias, mas também nas empresas de médio e pequeno porte e nos cursos de formação de projetistas de moldes, uma vez que o profissional já deverá ser preparado com essa filosofia no seu aprendizado.

    Atualmente, um projeto de moldes 3D consegue reduzir cerca de 50% de tempo no ciclo do projeto, ou seja, na definição da linha de fechamento do molde, modelamento das cavidades macho e matriz, cálculo do peso da moldagem e área projetada, reduzindo ainda cerca de 90% dos erros relacionados com os projetos, pois o projetista possui hoje, ferramentas de visualização que permitem o acompanhamento e desenvolvimento do projeto e a capacidade de realizar alterações, sem afetar o tempo de entrega do projeto para a ferramentaria.

    Os softwares modernos de CAD, CAE e CAM possuem melhorias de importação e reparação de dados CAD oriundos de outras plataformas, portanto os modelamentos das peças estão mais precisos e confiáveis para execução, podendo-se acrescentar a esse sistema as impressoras 3D e aos equipamentos CNC, pois a partir do momento que se faz o modelamento do molde em 3D, pode-se usar esse mesmo modelo para os CNCs da ferramentaria, ampliando a produtividade.

    Plástico Moderno, Produto criado para o curso de projetos 3D da Escola LF, onde os alunos desenvolvem os projetos destas peças, do molde mais simples ao complexo com gavetas.

    Produto criado para o curso de projetos 3D da Escola LF, onde os alunos desenvolvem os projetos destas peças, do molde mais simples ao complexo com gavetas.

    Como escolher o tamanho do Porta Molde

    Passo 1 – O tamanho do porta molde é determinado pelo modelamento das cavidades macho e matriz, ou seja, a área útil para o alojamento das cavidades, que é dimensionada a partir das dimensões do produto a ser injetado e das considerações técnicas de funcionamento do molde, como a fixação da cavidade, furos de refrigeração, alojamento de gavetas, pinças, pinos extratores, etc.

    Passo 2 – Escolher o tipo de molde, ou seja, se o molde será com 2 placas, ou com terceira placa (placa flutuante), se o molde terá abas ou não, enfim, tudo em função dos equipamentos disponíveis, custo e do planejamento prévio.

    Passo 3 – Escolher as espessuras das placas cavidades, ou seja, as placas porta-cavidade P1 e a placa porta-macho P2. As espessuras das placas estão relacionadas à altura do produto, detalhes da refrigeração, colocação de gavetas entre outras análises a serem determinadas.



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    Um Comentário


    1. Edes

      onde encontro artigos sobre todos tipos de sistemas de extração



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