Transformação de Plásticos – Manutenção é essencial

Escola LF

As máquinas injetoras são equipamentos complexos e de alta tecnologia. Consequentemente, valores cada vez maiores são agregados quando se deseja incluir recursos para se produzir mais e melhor.

No Brasil, começaram a surgir na década de 1960 as primeiras máquinas injetoras, denominadas “Mulas Mancas”, que eram totalmente mecânicas. Posteriormente foram introduzidas partes hidráulicas, como bomba, cilindro e válvula direcional, para injetar o plástico no molde através de um pistão injetor, onde não existiam as roscas plastificadoras.

A evolução foi ocorrendo, então acrescentaram outro pistão ao sistema de fechamento, tornando a máquina mais rápida e requerendo esforço bem menor por parte do operador, que antes era obrigado a abrir e fechar essas máquinas manualmente, porém, acidentes graves começaram a surgir, com perdas de mãos e dedos, consequência da grande força gerada pela pressão do óleo para fechar o molde.

Por conta disso, começaram a surgir as portas para evitar os acidentes e transformaram as injetoras em semiautomáticas, com uma inovação: a introdução das roscas plastificadoras que melhoraram muito a qualidade dos produtos aos quais eram incorporados os pigmentos, na forma de pós ou líquidos.

As máquinas passaram a ser hidráulicas com componentes elétricos e mecânicos até a década de 1980, aproximadamente, quando começaram a surgir os comandos numéricos e CLPs. A revolução introduzida por esses dispositivos foi grande e a competição entre os fabricantes de injetoras passou a ser acirrada.

Crescia nessa época a quantidade de fabricantes nacionais e algumas injetoras eram importadas, porém a mão de obra utilizada para esses tipos de máquinas não seguiu a demanda.

Foram poucos os que conseguiram acompanhar a evolução tecnológica das injetoras e também de outros tipos de equipamentos, como extrusoras, sopradoras, máquinas de vacuum forming, rotomoldadoras, etc.

Um dos maiores problemas encontrados pelas empresas de transformação de plásticos está na qualificação da mão de obra de todos os níveis, seja na operação destas máquinas, na preparação e regulagem, de quem efetua o set-up e principalmente na manutenção destes equipamentos.

As máquinas modernas são dotadas de componentes elétricos, eletrônicos, hidráulicos e mecânicos, sem contar muitas vezes de dispositivos e válvulas pneumáticas.

Alguns desses componentes são:

  • Mecânicos: tesouras de fechamento, rosca, correntes, engrenagens, polias, redutores, colunas, canhão, bico de injeção, placas móvel e fixa, etc.
  • Elétricas: motores, chaves fim de curso (micros), fusíveis, disjuntores, contadoras e relés, chave geral, cabos termopares, resistências, etc.
  • Eletrônicos: sensores de aproximação, controladores de temperaturas PID, CLP, réguas potenciométricas, motores de passo, encoder, placas eletrônicas, servo-motores, etc.
  • Hidráulicos: válvulas direcionais, proporcionais, de vazão e de retenção, bombas, servo-bombas, servo-válvulas, motores hidráulicos, pistões e cilindros hidráulicos, etc.

Cada tipo de problema que surgir exigirá contar com mão de obra qualificada, sendo um mecânico para consertar os problemas mecânicos, um eletricista para corrigir os elétricos, além de um técnico eletrônico e um técnico em hidráulica. Na maioria das vezes, quando a máquina quebra, um especialista não faz o serviço de outro, mas dependendo do profissional, em alguns casos, um técnico eletrônico poderá com boa vontade trocar uma resistência elétrica, porém com muita dificuldade conseguirá resolver problemas mecânicos ou hidráulicos, e vice-versa em cada função.

Atualmente as empresas adotam as seguintes alternativas para efetuar manutenções nos seus equipamentos:

  • Contratação de mão de obra para cada uma dessas especialidades no seu quadro de funcionários;
  • Contratação terceirizada de mão de obra para cada uma dessas especialidades;
  • Contratação dos serviços da assistência técnica dos próprios fabricantes de máquinas, porém, se a empresa possuir equipamentos de diversas marcas, a dificuldade e o custo serão ainda maiores, pois se dependerá de cada um dos fabricantes para resolver cada problema.

Nessa situação, as empresas se deparam com um grande problema que é o custo para manter esses profissionais como funcionários próprios e, no caso da terceirização, além dos valores altíssimos que são cobrados, existe ainda o problema de horas – até dias – de máquinas paradas à espera do técnico que muitas vezes não está disponível.

Podemos citar um exemplo real de uma empresa que passava por essas dificuldades, a Indústria Metalúrgica Uri, de Guarulhos-SP, que contratou um profissional com conhecimentos práticos em mecânica, hidráulica e elétrica, porém, capaz de identificar problemas eletrônicos, apesar de não contar com essa especialização.

Mediante a contratação desse profissional, a empresa economizou em custos de diversas naturezas, inclusive de mão de obra, e reduziu a quantidade de horas de máquinas paradas em aproximadamente 65%.

Percebemos por esse exemplo que o importante para um profissional na área de manutenção é saber como funcionam a máquina e seus componentes, para conseguir identificar e substituir peças, sejam elas mecânicas, elétricas, eletrônicas e hidráulicas, não necessitando que seja um especialista em cada uma das áreas.

Plástico Moderno, Máquina é desmontada para ensinar a eliminar vazamentos, trocar gaxetas e retentores
Máquina é desmontada para ensinar a eliminar vazamentos, trocar gaxetas e retentores

Com essa visão estatística e mediante a grande dificuldade que as empresas encontram nesse setor, esse profissional, José de Freitas, que trabalhou por 15 anos na empresa Uri como encarregado de manutenção e com mais de 50 anos nessa área, procurou a Escola LF e apresentou um projeto para criar um curso prático de manutenção de máquinas injetoras e seus periféricos como torres de resfriamento, chillers e todo circuito de refrigeração, para suprir a carência de profissionais na área de manutenção.

O curso por ele idealizado foi desenvolvido em parceria com a Escola LF, de modo a abordar com enfoque prático todos os assuntos que um profissional da área de manutenção precisa conhecer no tocante ao funcionamento de uma injetora.

Plástico Moderno, Máquina é desmontada para ensinar a eliminar vazamentos, trocar gaxetas e retentores
Máquina é desmontada para ensinar a eliminar vazamentos, trocar gaxetas e retentores

Trata-se de curso prático, no qual todos os profissionais de qualquer área, sejam eles operadores, preparadores de máquinas, encarregados e, mesmo sendo leigos em disciplinas como elétrica, hidráulica e eletrônica, poderão aprender conceitos básicos, tais como: instalar uma injetora, efetuar nivelamentos, avaliar ruídos, sentir vibrações, entender como funcionam partes mecânicas, elétricas e hidráulicas desses equipamentos, e conseguir identificar problemas eletrônicos, substituindo componentes sem ter que aguardar um técnico e deixar as máquinas paradas.

Plástico Moderno, Máquina é desmontada para ensinar a eliminar vazamentos, trocar gaxetas e retentores
Máquina é desmontada para ensinar a eliminar vazamentos, trocar gaxetas e retentores

Essa talvez seja uma das maiores necessidades das empresas: conseguir um profissional com esse perfil e com essas características, que saiba identificar e resolver problemas sem ter uma graduação de nível superior, como engenharia mecânica, elétrica, eletrônica ou mecatrônica por exemplo. Esse profissional não precisa saber consertar um servomotor, uma válvula proporcional, um CLP, nem mesmo ajustar o balanceamento de colunas e o paralelismo de placas.

Plástico Moderno, Transformação: Manutenção é essencial
Alexandre Farhan

Texto:

Alexandre Farhan é administrador de empresas e técnico em plásticos pelo Senai-SP, com 30 anos de atuação no setor.

Atualmente, é diretor da Escola LF, especializada na formação de profissionais para a indústria de transformação plástica pelos processos de injeção, sopro e extrusão.

www.escolalf.com.br

alexandre@escolalf.com.br

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