Transformação: Diferentes processos podem ser aplicados na termoformagem

Texto: Alexandre Farhan

Como prometido na coluna anterior (PM-508, de abril deste ano), abordaremos agora os diferentes processos pelos quais se promove a termoformagem a vácuo de peças plásticas, a saber: vacuum forming, press molding e vacum casting.

Vacuum forming e Termoformagem

Embora as nomenclaturas apontem para um mesmo significado, o conceito de vacum forming é mais empregado para o processo produtivo de peças técnicas com espessuras mais grossas, enquanto a termoformagem se refere à confecção de embalagens de chapas finas em geral. Porém, ambos os conceitos podem ser operados na mesma máquina termoformadora.

Vacuum Forming – Foto: Divulgação/Brawel

Vacuum forming

Geralmente, utilizam-se para o processo de vacuum forming máquinas termoformadoras por estação, denominadas estacionárias, que são os equipamentos convencionais ou máquinas tipo “carrossel”.

O processo consiste em introduzir no equipamento uma chapa plástica manual ou automaticamente, seja por meio de operador ou por sistemas automatizados e fixadas por meio de clamps também automatizados (grampos para fixação da chapa).

A chapa é posicionada sobre um quadro ou frame metálico ao qual sua borda é fixada e, em seguida, o forno é acionado, aquecendo a chapa e deixando-a maleável e moldável. Nesse ponto, fica patente a influência e importância do sistema de infravermelho, explicado na nossa coluna publicada na edição de abril (PM-508).

A chapa a ser moldada, começa a escoar e com isso, a espessura das bordas é reduzida em relação à espessura do centro.

Com a chapa já em condições de ser moldada, um pulso de ar, conhecido como Blow ou Balão (termos comuns desse processo) é aplicado na parte inferior da chapa para que seja inflada, mantendo-a mais uniforme quando se deseja moldagens profundas (a exemplo dos cones de sinalização interna, utilizados em shopping centers e estacionamentos, e dos para-lamas de caminhões).

Para-Lamas de Caminhões – Foto: Divulgação/Brawel

Em seguida, na maioria dos casos, o molde sobe, indo de encontro ao material, e se promove o vácuo. Após a moldagem do produto, a peça é resfriada por meio de ventilação (na maioria dos casos) ou névoa úmida, porém, em chapas de acabamento brilhante, esta última pode causar uma perda de brilho, muitas vezes indesejável.

Após a moldagem e o resfriamento, inicia-se a extração da peça com um pulso de ar, possibilitando a quebra do vácuo e a saída da mesma do molde. O produto é então transferido para a área de corte onde receberá o acabamento.