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Termofixos nos veículos – Termofixo resiste nos veícos pesados em busca de reciclabilidade

Marcio Azevedo
24 de setembro de 2009
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    mecânica destaca termofixo[/caption]

    de vidro são previamente posicionadas no molde e a conformagem ocorre pela injeção do polímero assistida por vácuo. As resinas utilizadas no processo de RTM devem ter baixa viscosidade, rápido ciclo de cura e baixa contração. O molde, normalmente de aço ou alumínio, pode ser feito de compósitos, uma variante do processo convencional denominada RTM light. Entre as principais características do RTM estão a possibilidade de obtenção de superfície lisa nos dois lados das peças, uniformidade de espessura, menor desperdício, baixa emissão de estireno e melhores propriedades mecânicas em relação aos processos de moldagem aberta. O RTM, em regra, atende melhor a volumes de produção mais baixos, entre 5 e 10 mil veículos/ano, mas tem a vantagem de ser mais barato: o custo com energia elétrica émenor, e os moldes também custam menos.

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    Revestimento de tampa de utilitário pelo processo de SMC

    O mercado local de transformação de termofixos conta com a presença dos principais fornecedores mundiais, sendo abastecido por fábricas nacionais, no caso dos produtos mais disseminados no mercado, e por importações, nas hipóteses de matérias-primas mais especiais ou recentes. Uma das líderes mundiais no fornecimento de resina poliéster insaturada, a Reichhold, com fábricas em São Paulo e na Bahia, atua no Brasil oferecendo resinas para todas as modalidades de

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    BMC domina aplicação de carcaças de faróis

    moldagens abertas e fechadas. As peças fabricadas com resinas de poliéster insaturado vão desde refletores de faróis, obtidos por BMC, a spoilers, capôs, compartimentos de tetos e capotas, produzidos em SMC. Entre as peças mais comuns produzidas por RTM estão os parachoques, defletores de ar, capôs e traseiras de ônibus. Segundo o supervisor de produto Paulo de Tarso Mello de Sousa, as resinas termofixas, como poliéster, epóxi e éster-vinílicas conferem aos produtos características de resistência à tração, flexão e impacto, além de autoextinguibilidade, estabilidade dimensional, e resistência às intempéries, ao calor e a ambientes agressivos.

    Altos sólidos – Esse conjunto de atributos acaba direcionando os polímeros termofixos para peças externas de grandes dimensões, sujeitas a esforços mecânicos intensos, afinal ônibus e caminhões transportam maior peso que veículos de passeio, e geralmente são utilizados por mais tempo.

    Porém, além da desvantagem ligada à reciclabilidade, as resinas termofixas costumam ter mais dificuldade que um termoplástico para atingir o acabamento superficial classe A, assim chamado pela indústria – embora o acabamento de alta qualidade possa ser obtido também com termofixos. E como as exigências por melhores acabamentos têm se intensificado, o fornecimento de resina fica sujeito a um trabalho constante de atualização tecnológica. Uma saída adotada pela indústria é empregar aditivos que reduzem ou eliminam a contração volumétrica da resina, uma vez que problemas no acabamento, como ondulações e outros defeitos da superfície estão normalmente relacionados com o fenômeno. Modificações nas cadeias poliméricas também podem ser utilizadas para adequar as resinas ao padrão mais exigente.

    Plástico, Antonio Carnizelli, gerente técnico da Cray Valley, Termofixos nos veículos - Termofixo resiste nos veícos pesados em busca de reciclabilidade

    Carnizelli: resina tem maior teor de sólidos

    Por conta do recrudescimento da questão ambiental nas atividades fabris, outro ponto de aprimoramento das resinas poliéster insaturadas é a elevação de seu teor de sólidos, como explica Antonio Carnizelli, gerente técnico da Cray Valley, uma divisão de polímeros do grupo francês Total. A companhia entrou no país no final da década de 90, comprando uma empresa local, e fornece, entre outros, poliésteres com base em DCPD (diciclopentadieno), um petroquímico que permite resinas para laminação com teores de cerca de 65% de sólidos, ao passo que materiais convencionais para a mesma aplicação exibem teor próximo de 58% de sólidos. O segredo da redução está na substituição do ácido maleico pelo DCPD em partes da cadeia polimérica, levando a cadeias com peso molecular e viscosidades inferiores, e menor necessidade por estireno, o solvente indesejado. 



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