Sistema in mold closing avança na produção de tampas flip top

Dispositivo IMC fecha tampas antes da extração
Dispositivo IMC fecha tampas antes da extração

Fabricar tampas de embalagem com fecho flip top não é tarefa simples. Não bastassem as dificuldades para injetar as peças, com design delicado e quase sempre em quantidades elevadas, outro desafio se apresenta para os transformadores. As tampas, injetadas abertas, precisam ser fechadas de forma rápida após serem produzidas.

Existem duas maneiras usadas para realizar a operação. Os dois métodos são bastante conhecidos pelos transformadores. Um deles é fechar após a extração, de maneira manual ou por meio de um dispositivo de automação. O outro é antes da extração, por meio de um dispositivo pneumático acoplado ao molde conhecido como in mold closing (IMC).

A cada dia, cresce o número de transformadores adeptos da segunda opção. Quem faz essa escolha alega retorno mais rápido dos investimentos. Não é fácil, no entanto, adquirir moldes com dispositivo IMC no mercado nacional. No Brasil são poucas as ferramentarias preparadas para projetar e construir moldes com IMC. Talvez dê para contá-las com a ajuda dos dedos de uma mão. Não raro, a saída é apelar para a importação.

A demanda do mercado pode alterar esse quadro. De acordo com as empresas capacitadas, as vantagens proporcionadas pelo método vêm alterando o perfil das encomendas. “Há dez anos, quando começamos a fazer moldes com sistemas IMC, as encomendas eram raras. Hoje, metade dos pedidos para moldes de tampas com fecho flip top pedem a solução”, conta Wiland Tiergarten, diretor da Btomec, de Joinville-SC, ferramentaria com forte atuação no nicho de tampas.

O diretor acredita na evolução da preferência. “Por aqui, a cultura do IMC ainda não está muito disseminada, mas as empresas de ponta estão criando tendência.” Ele acredita no crescimento do interesse nos próximos anos. “Acho que daqui a uns cinco anos, de 70% a 80% das encomendas vão adotar a solução”, aposta.

Outra ferramentaria com especialização na tecnologia é a paulistana Moltec. Com atuação forte na área de embalagens e tampas, ela detém a tecnologia dos dispositivos IMC desde 2010. Profissionais da empresa comprovam o interesse crescente. “No ano passado, mais de 80% dos projetos que fizemos para moldes de tampas flip top tinham dispositivo IMC. A procura tem sido crescente”, revela o gerente técnico Bruno Chagas.

Vantagens – O preço dos moldes com IMC não ajuda muito. A economia, no entanto, é muito importante para explicar a crescente preferência dos transformadores. “Essas matrizes custam mais do que as comuns. De acordo com o design das peças e o número de cavidades, o percentual de acréscimo pode variar”, diz Chagas. Ele calcula, na média, preço em torno de 10% mais caro do que os moldes normais.

Em compensação, o transformador não precisa adquirir um dispositivo de automação para atuar de forma paralela à injetora. “Esses dispositivos custam mais do que esses 10% de variação do preço do molde. A diferença é compensadora”, afirma o gerente da Moltec. Em plantas industriais com espaço exíguo, a vantagem é maior. “A economia de espaço é importante em locais onde as máquinas já se encontram apertadas. Os dispositivos ocupam lugar razoável”, emenda.

Em termos técnicos, outro benefício. O sistema IMC fecha as tampas antes da extração. Por isso, a operação é feita com as peças em maior temperatura. “Quando está mais quente, o plástico fica mais maleável e o resultado é melhor. As dobras ocorrem com maior naturalidade e não são verificadas tantas perdas como no caso das dobras feitas com as peças mais frias”, analisa. Essa característica também colabora com a limpeza das peças fabricadas. “Há menos tempo para a penetração de algum tipo de sujeira.” Por outro lado, o sistema IMC apresenta uma desvantagem. O tempo dos ciclos de injeção fica maior. Por ciclo, é acrescido, em média, de um a dois segundos. Isso prejudica as operações nas quais são necessários grandes volumes de produção.

“Cada projeto é um projeto, existem muitos detalhes específicos em cada molde projetado”, ressalta Alan Migues Ayres, gerente comercial da Btomec. Conforme o caso, o dispositivo de fechamento pode ser acoplado dentro ou na parte externa dos moldes. Os dispositivos funcionam com acionamento pneumático. Eles operam por acionamento feito por meio de interface com o comando numérico das injetoras.

Palavra de quem compra – A opinião dos transformadores sobre as vantagens do uso do IMC é insuspeita. As empresas com tecnologia de ponta defendem o uso do sistema na maioria das vezes. A For-Plas, de Araras-SP, está há quarenta anos no mercado. Com 55 injetoras, a empresa tem forte atuação no setor de alimentos. Atende empresas como Nestlé, Cia. Cacique, Cargill, Itambé, Pepsico, Nissin e Vigor, entre outras.

De acordo com Naim Nagib El Bayeh, diretor presidente, a tecnologia é bastante utilizada pela empresa. Ele confirma que em relação aos dispositivos de automação, elas são mais econômicas e ocupam menor espaço. O dirigente, no entanto, faz algumas restrições à sua aplicação em determinadas ocasiões. “A redução da velocidade do ciclo atrapalha. Quando precisamos de muita produção ou conforme o design da lingueta a ser dobrada, usamos outras soluções”, conta.

Em moldes com muitas cavidades, mais de 72, ele também vê restrições. “Nesses casos, o IMC apresenta certas limitações, usamos robôs para efetuar a operação.” O problema se repete quando são usados os stack molds, ferramentas dotadas com mais de uma placa com cavidades. “Neste caso, não é possível usar o IMC, precisamos de um sistema de automação ao lado da máquina”, explica.

O grupo Aptar, multinacional do ramo de embalagens, conta com unidade no Brasil, em Maringá-PR. Lá estão instaladas 25 injetoras, e a produção das tampas flip top se constitui num importante filão de trabalho. A empresa atua com destaque nas áreas de cosméticos e higiene pessoal. “Dos moldes que adquirimos nos últimos tempos, 90% contam com o sistema IMC”, informa Dirceu Dias, gerente de desenvolvimento.

O profissional também aponta a redução do tempo dos ciclos como fator de limitação do uso da tecnologia nos casos em que é necessário grande volume de produção. “Isso não atrapalha muito a adoção da técnica pela indústria brasileira. Nos Estados Unidos, onde os volumes são enormes, é mais comum usar os dispositivos de automação fora da máquina”, diz. A Aptar utiliza muito a importação para adquirir esses moldes. “Por aqui temos pouquíssimos fornecedores”, lamenta.

A Igaratiba, localizada em Elias Fausto-SP, atua no ramo de produção de embalagens há mais de trinta anos. “A indústria de cosméticos responde por 70% de nossas encomendas”, revela Valter Quintino de Oliveira Junior, gerente comercial. A empresa atende, entre outros clientes, nomes como Avon, O Boticário, P&G e L’Oréal.

A Igaratiba conta com uma particularidade. Ela pertence ao mesmo grupo empresarial proprietário da Moltec. A ferramentaria é responsável pelo fornecimento de 100% dos moldes nacionais utilizados pela transformadora – vez por outra são adquiridas matrizes importadas. Isso explica o crescente interesse da empresa por moldes dotados com sistemas IMC para a produção de tampas flip top. “Hoje todos os nossos moldes novos já vêm com a tecnologia”, informa. Ao todo, entre 30% e 34% das ferramentas do gênero contam com IMC. “A tendência é esse número ir crescendo à medida que efetuamos a substituição de moldes antigos.”

As vantagens são exaltadas pelo gerente comercial. “O molde é mais caro, mas o fato de não necessitarmos de dispositivos de automação independentes reduz em torno de 50% o investimento necessário para uma linha de produção”, calcula. A redução do espaço necessário nas plantas é exaltada. “A qualidade das peças obtidas também é maior. A dobradiça se ajusta melhor se for dobrada com temperatura maior, cria ‘memória’ da posição fechada”, acrescenta.

Nem tudo é um mar de rosas. Para Oliveira Junior, o uso da tecnologia requer maiores cuidados do que os exigidos pelas matrizes comuns. “Temos que nos preocupar mais com o ajuste do molde ao funcionamento da máquina, se a operação não for executada dentro dos parâmetros precisos pode haver prejuízo”, adverte. Por isso, para ele, muitas empresas brasileiras ainda não optaram pelo recurso. “As empresas de ponta, com certeza, já usam a técnica.”

 

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