Sistema de reciclagem – Procura por processos eficientes e controlados muda perfil do setor

Plástico Moderno, Sistema de reciclagem - Procura por processos eficientes e controlados muda perfil do setor
Seibt desenvolve sistemas completos para recuperação de termoplásticos

Os fabricantes de máquinas e equipamentos para sistemas de reciclagem começam a vislumbrar um novo perfil para o setor. A evolução tecnológica desponta nesse universo, hoje ainda marcado pela falta de capacitação da mão-de-obra e por certa informalidade. Mas o aumento da procura por processos mais eficientes e controlados tende a mudar esse enredo. No final das contas, as indústrias querem mesmo é lucrar mais com a venda de produtos de melhor qualidade, e acabar com o estigma de que o reciclado deve se restringir a nichos de pouco valor comercial.

Plástico Moderno, Walner Cavallieri, Diretor da BGM, Sistema de reciclagem - Procura por processos eficientes e controlados muda perfil do setor
Cavallieri vislumbra demanda para equipamento automáticos

“O que o indivíduo criou não deve ser transformado em algo necessariamente subvalorizado”, afirma Paolo de Filippis, diretor da Wortex Máquinas. O ponto-chave de sua afirmação está no fato de que o material reciclado passa a ser visto sob uma ótica mais nobre, o que reflete a proposta do fabricante de munir o reciclador de tecnologia para produzir com mais qualidade, ou seja, grãos homogêneos, uniformes, isentos de umidade e com a mínima degradação.

As características do transformado têm sido encaradas como fator primordial nos projetos dos principais fabricantes de máquinas e equipamentos do país. Esse conceito é relativamente novo e sugere uma perspectiva positiva, configurando-se assim um mercado com mais tecnologia. “Os clientes têm constatado que o investimento em equipamentos de melhor desempenho representa garantia de produtividade e qualidade do produto final”, afirma Adão Braga Pinto, do departamento comercial da Seibt. Isso quer dizer que os custos de produção tornaram-se fortes argumentos de venda. “Agora o reciclador já não compra mais pelo preço, pensa na economia do tempo de fabricação e da mão-de-obra”, completa Walner Cavallieri, diretor da BGM.

Evandro Didone, diretor da Kie, concorda em parte. Para ele, apesar dessa consciência, ainda há uma grande parcela do mercado que opta por modelos mais baratos. “Há coisas que poderíamos fazer e não fazemos porque não há demanda”, comenta. Um exemplo poderia ser o moinho; se o cliente estivesse disposto a pagar mais, este poderia oferecer níveis mais baixos de ruídos. A matéria-prima empregada também acaba encarecendo o equipamento, na visão do reciclador. No portfólio da Kie, a procura se dá por tanques de aço carbono, em vez de aço inox, apesar de este último ter durabilidade superior comprovada.

Plástico Moderno, Wilson Carnevalli Filho, Diretor-comercial, Sistema de reciclagem - Procura por processos eficientes e controlados muda perfil do setor
Carnevalli aposta em máquinas modernas para elevar as vendas

Em busca de diferenciação – Esse cenário ainda dúbio, no entanto, não compromete o desenvolvimento de linhas mais modernas, leia-se de maior produção e menor custo operacional. Esse é o caso da Carnevalli. A empresa está em fase de desenvolvimento de máquinas com dupla-rosca, dotadas de sistemas de degasagem com bomba de vácuo de alta eficiência. “Novas linhas poderão ser construídas com o sistema de cascata, sendo composta por duas extrusoras que possibilitam a retirada dos gases de forma mais eficiente”, explica o diretor-comercial Wilson Carnevalli Filho.

O carro-chefe da marca trata-se da série CR. A linha traz como mote a possibilidade de gerar grãos com qualidade e sem a degradação do material. De acordo com a fabricante, é possível manter as propriedades das resinas, mesmo em processos de alta produção. “A linha CR 90 é construída com os melhores componentes do mercado, sendo uma máquina confiável e duradoura, com produção elevada e sem que o material perca suas características originais”, afirma o diretor.

Tradicional no ramo de extrusoras para filmes, a Carnevalli, de Guarulhos-SP, mantém uma linha de máquinas para reciclagem, que representa 10% do faturamento total da empresa. “Esses modelos são muito importantes, pois complementam nosso portfólio de extrusoras e impressoras”, diz Carnevalli. A tendência é ampliar sua penetração na área, pois a fabricante projeta crescer em torno de 20% entre os recicladores.

Mas para emplacar esse tipo de novidade a indústria da reciclagem precisa se profissionalizar mais. Na opinião de Carnevalli, o setor ainda absorve extrusoras com o sistema convencional, espaguete e banheira. No entanto, mudanças virão; basta o reciclador entender que apesar dos preços convidativos, as linhas mais antigas comprometem a qualidade dos grãos e têm elevado custo de produção, sobretudo no quesito energia elétrica.

A Wortex Máquinas, até mesmo por ser forte no segmento de equipamentos para resíduo pós-industrial, aposta no poder de compra de seus clientes, e também não economiza em recursos. Nesse sentido, a fabricante apresenta sua linha Challenger Recycler, uma extrusora monorrosca, com um sistema de dupla degasagem (bomba de vácuo que retira todos os gases eliminados no processo de extrusão, inclusive vapor), que, segundo Filippis, confere total confiabilidade sobre a remoção dos gases. “Provamos, na Brasilplast do ano passado, que nosso processo, na média, é quatro vezes mais eficiente do que outros do mercado”, orgulha-se o diretor. O consumo energético, de acordo com o fabricante, chega a ser também até quatro vezes mais baixo, se comparado ao de um sistema convencional.

Plástico Moderno, Paolo de Filippis, Diretor da Wortex Máquinas, Sistema de reciclagem - Procura por processos eficientes e controlados muda perfil do setor
Para Filippis, linha Challenger Recycler se diferencia em razão de seu desempenho

Na Challenger Recycler, o processo se inicia com uma esteira transportadora que alimenta o moinho; ela possui um sistema eletrônico que controla um detector de metais ferrosos e não-ferrosos, a partir de 10 mm de diâmetro. Após passar pelo moinho, o material é transportado para o silo de armazenagem, através de um sistema de ventilador, tubulação, ciclone e filtragem de pó. O silo, por sua vez, é montado sobre o crammer (alimentador) abastecendo-o de forma contínua e homogênea, e este, disposto sobre o cilindro da extrusora, força o material para dentro da rosca. “A utilização do crammer elimina a necessidade de aglutinar o material, economizando uma grande quantidade de energia e evitando a sua degradação antes de ser extrusado”, destaca Rafael Fernandes, da área de assistência técnica e pós-venda da Wortex Máquinas.

De acordo com Fernandes, o crammer é controlado por um sistema eletrônico que extruda o material com pressão constante, otimizando o trabalho da rosca. A extrusora é dotada de sistemas que incluem uma caixa de alimentação com zonas controladas de temperatura; a rosca e o cilindro processam uma vasta gama de materiais, e o controle de temperatura agiliza as respostas aos in-puts do operador e às necessidades durante o processo de extrusão. “O sistema também faz paradas em horário de ponta, permitindo que ao reiniciar a operação o faça com sua capacidade total de produção sem gerar perdas”, explica. Ele também destaca o sistema de granulação com anel de água (corte na cabeça), de alta precisão, que garante maior flexibilidade ao processar grande variedade de materiais. Dotado de controle de temperatura, trava do tipo “engate rápido” e sensor de segurança, também dispõe de acionamento e controle de velocidade por inversor de frequência.

A Seibt, do Rio Grande do Sul, também está confiante neste novo perfil de compra e se propõe a injetar tecnologia de ponta no setor. Todos os equipamentos da fabricante operam com motores de alto rendimento, capazes de reduzir em 30% o gasto de energia, se comparado a modelos antigos. O aquecimento dos reatores, construídos de aço inox e não com aço carbono, é feito a gás. Os tanques de lavagem a frio são galvanizados a fogo, o que aumenta sua durabilidade para cerca de 25 anos.

A empresa destaca sua linha para produção de flakes de PET, dotada com um módulo exclusivo de lavagem a quente, com o qual é possível entregar como produto final uma matéria-prima de tamanha pureza que pode ser utilizada no processo bottle-to-bottle. Desde o lançamento, em 2008, o sistema tem sofrido melhorias; a sua capacidade de produção, no início de 1.000 kg/hora, atinge hoje, dependendo da configuração, 3.000 kg/h. Essa tecnologia promove uma lavagem macro que, somada à lavagem a frio, oferece na ponta da máquina um material de qualidade superior. “Em âmbito nacional, só nós fabricamos essa solução”, comenta Pinto, do departamento comercial da empresa. Em tempo, o sistema PET representa 25% do negócio da Seibt.

Plástico Moderno, Evandro Didone, Diretor da Kie, Sistema de reciclagem - Procura por processos eficientes e controlados muda perfil do setor
Didone mostra secadora horizontal para filmes capaz de produzir até 800 quilos por hora

Como muitas outras fabricantes do setor, a história da Seibt começou no ramo de periféricos, no caso, os moinhos. Hoje produz linhas completas para a recuperação de termoplásticos. Desde o momento no qual incorporou as linhas de reciclagem ao seu negócio, o faturamento cresceu 40%. A ideia é representar muito mais, porque na avaliação de Pinto a imagem da companhia ainda está muito atrelada aos moinhos. A atuação mais forte da empresa se concentra em equipamentos para lavagem, secagem e moagem.

Processos mais otimizados e produtivos também têm encabeçado os projetos da Kie, de Louveira-SP, como o da secadora horizontal de filmes. O modelo SHIK-1700 produz até 800 kg/h, com níveis de umidade abaixo de 1%. “A secadora elimina a etapa de aglutinação”, ressalta Didone. A empresa entrou no mercado da reciclagem na década de 70, quando fabricava moinhos e lavadoras para consumo próprio. Em 1987, decidiu comercializar os equipamentos e hoje, segundo seu diretor, é uma das raras indústrias especializadas em sistemas completos para reciclagem.

A fabricante também ressalta sua linha de sacadores de rótulos e tampas – por meio de um processo de atrito, é possível descontaminar a garrafa antes de esta entrar no sistema propriamente dito. O equipamento vem para facilitar um dos pontos mais críticos da reciclagem no Brasil: o processo de descontaminação dos materiais. “Os resíduos, em grande parte, vêm de aterros e, portanto, são muito contaminados”, comenta Didone. Essa questão traz à tona o grande gargalo da reciclagem no Brasil: a falta de coleta seletiva. Apenas cerca de 5% dos municípios brasileiros realizam essa operação de forma adequada, segundo a Plastivida Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos.

Partes do todo – As produções mais controladas também dão o tom entre os fabricantes de equipamentos e acessórios. A BGM irá mostrar na feira mexicana Plastimagen, em março, uma ensacadeira totalmente automática, que produz seu próprio saco para embalar os granulados, sem a ajuda do operador. “O reciclador começou a perceber que ser organizado e limpo é questão de sobrevivência”, comenta Cavallieri. A segurança também está na pauta. Os granuladores de seu portfólio possuem um sensor de segurança, com o qual só é possível abrir a tampa de proteção se o equipamento estiver desligado da tomada. Além disso, conta com uma manopla que precisa ser desparafusada, a fim de garantir que as facas rotativas não ofereçam risco ao operador.

Esse tipo de produto tem agradado. No ano passado, a BGM comercializou 248 equipamentos, ou seja, vendeu um modelo produzido a cada dia útil. Cavallieri destaca uma particularidade por trás desse volume. Os pedidos hoje se dividem entre os recicladores e as grandes indústrias de masterbatches e compostos, ao contrário do que ocorria no passado, quando a procura se restringia ao segundo grupo de clientes.

Otimizar os processos tem sido primordial nos desenvolvimentos. Por isso, a ADL Automação Industrial, de Botucatu-SP, traz em seu portfólio o corte na cabeça para microgrão. “Com a baixa granulometria que conseguimos alcançar em nossos equipamentos, já é possível utilizar o material produzido na rotomoldagem, sem a necessidade de passar por um micronizador, economizando uma etapa do processo”, explica Danilo Correia, diretor da empresa. A ADL atende três tipos de clientes: os recicladores propriamente ditos, os transformadores que reciclam seu próprio material e também os fabricantes de compostos e masterbatches. Sua atuação foca as áreas de extrusão e peletização, ou seja, etapas finais do processo de reciclagem, segmento responsável por 70% do seu faturamento.

Entre os equipamentos voltados para a área de reciclagem da Pallmann, de São Paulo, um destaque fica por conta do sistema de aglomeração modelo PFV. Composto por unidades modulares compactas, o Plast-Aglomeração produz granulados que, segundo o fabricante, são de ótima fluidez e alta densidade aparente. O coração do sistema é o aglomerador com seu silo de alimentação, e este por sua vez é equipado com agitadores e rosca de extração, para garantir alimentação constante de material ao aglomerador. O silo também possui porta de acesso ao seu interior, equipada com chaves de segurança. “No PET garantimos 100% de cristalização”, afirma o engenheiro de vendas da Pallmann, Miguel Fiot. A fabricante lançou também o sistema Palltruder, que conta com partida automática. Sem necessidade de preaquecimento, permite gerar umidade residual do produto final abaixo de 1%, além de mínima degradação térmica dos materiais aglomerados, entre outras características. O equipamento opera com o plástico reciclado e o descarte da indústria madeireira.

Energia na berlinda – Reduzir o gasto energético das máquinas e equipamentos ronda todos os ramos da indústria, no caso do mercado de reciclagem não seria diferente; sobretudo porque para esse negócio compensar, segundo estimativa de profissionais dessa área, o preço do material reciclado deve ser 80% mais barato do que o do virgem. Aproveitando essa brecha, a Metalúrgica Parra, de São Paulo, fabricante de extrusoras para reciclagem, busca oferecer tecnologia para gerar maior rendimento na produção por KW/h utilizado. Esse é o caso da Parra Cônica, modelo desenvolvido para capacidade de produção de até 900 kg/h, e baixo consumo de energia. Na ADL, essa preocupação se nota na utilização em seus equipamentos de capas térmicas especiais que otimizam o funcionamento das resistências elétricas.

No entanto, a energia empregada nos processos merece um adendo. Cada etapa da reciclagem mecânica tem suas especificações. Por exemplo, nas linhas de moagem, o ponto crucial se refere ao gasto de água, enquanto é na peletização que a energia passa a ser prejudicial, por conta dos custos elevados. “A Ability tenta priorizar a maior produtividade para que assim o custo unitário seja mais acessível”, afirma Wilson de Almeida, diretor-comercial da empresa. Transformar sucata pós-consumo ou pós-industrial em matéria-prima também é tarefa da Ability, de Americana-SP, fabricante de equipamentos como moinhos, extrusoras, lavadoras, secadoras, aglutinadores, entre outros. O carro-chefe de vendas é o conjunto para fabricação de tubos de esgoto de PET, com capacidade de produção de até 70 toneladas de tubos por mês.

A secagem é uma etapa crítica para qualquer linha de produção de plásticos, tanto virgem como pós-consumo. De acordo com o engenheiro Marco Vezzani, da Vomm, de São Paulo, o pior contaminante para o plástico reciclado é a água, porque a umidade residual provoca microbolhas durante a transformação. Para atender a essa necessidade, a Vomm desenvolveu a Turbo-Tecnologia, recurso com o qual consegue eliminar as últimas frações de umidade, sem interferir nas propriedades da resina. A ideia é oferecer uma opção ao reciclador, que utiliza os chamados “aglutinadores” para a secagem do plástico. “Quando comparado aos aglutinadores, a economia no consumo de energia, mantendo-se a produção diária, passa de 90%”, afirma Vezzani.

Saldo no azul – O investimento dos fabricantes de máquinas e equipamentos em tecnologia não tem sido em vão. Com capacidade para abastecer o mercado com doze linhas completas de reciclagem por ano, a Seibt está otimista quanto ao desempenho do setor. A empresa, para 2010, promete crescimento e estima aumento do faturamento de 20% sobre o registrado em 2009. A perspectiva faz Pinto prever operar à plena capacidade neste ano. Os países que compõem o Mercosul têm incrementado a carteira de pedidos da fabricante. Cerca de 25% da produção de 2009 foi para essa região, sobretudo porque ela carece de bons fornecedores. “O Brasil tem os melhores processos para reciclagem na América Latina. Estamos bem adiantados em relação aos outros países daqui”, exemplifica Pinto.

A fabricante Wortex se autointitula líder nesse segmento de sistemas de reciclagem e mantém uma política arrojada de desenvolvimentos. Talvez, por isso, a crise econômica de 2009 tenha passado longe dos portões da sua planta, localizada em Campinas-SP. Com a tradição de crescer ao ano cerca de 10%, em 2009 não foi diferente. Mas esse desempenho não se deu à toa. A empresa chegou a investir entre o ano passado e este 3 milhões de dólares em equipamentos e mais 2 milhões de dólares em infraestrutura. “Compramos um centro de usinagem e estamos terminando uma máquina para furar cilindro de até dez metros”, exemplifica Filippis.

Na Kie, em 2009, houve queda nas vendas de 20% se comparado ao ano anterior. Mas a retomada virá em breve. Para este ano, a fabricante projeta crescer até 15% em relação aos índices de 2008. Em média, a empresa comercializa quinze sistemas completos por ano, além de equipamentos avulsos para reposição.

Novos rumos – As perspectivas positivas refletem que o mercado está tentando ser mais profissional e com foco no aspecto comercial da reciclagem. Se há dez anos, o setor funcionava por tentativa e erro, hoje está pautado em planos de negócio. Além de mais qualificação, esse tipo de indústria avança em quantidade. Segundo estimativas de especialistas, em uma década, o mercado quadruplicou seu tamanho e, agora, após acomodação, deve crescer 100% nos próximos três ou quatro anos.

Esse cenário está ligado aos índices de reciclagem do país. De acordo com a mais recente pesquisa da Plastivida Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos, divulgada em 2008, a reciclagem cresceu 13,7% ao ano, no período de 2003 a 2007. A rentabilidade do setor e seu tamanho também evoluíram. O faturamento total era de R$ 1,2 bilhão (em 2003) passando para R$ 1,8 bilhão (em 2007) e a quantidade de empresas recicladoras saltou de 492 para 780 levantadas.

No caso específico do PET, também houve avanços. O 5º Censo da Reciclagem do PET no Brasil, realizado pela Associação Brasileira da Indústria do PET (Abipet), mostrou que em 2008 em relação ao ano anterior houve aumento de 9,5% na quantidade de embalagens de PET recicladas; o índice passou de 231 mil toneladas para 253 mil toneladas, porém não foi o suficiente. De acordo com a associação, a indústria da reciclagem do PET apresenta uma ociosidade em torno de 20%. Esse universo compreende mais de 500 empresas em todo o Brasil, que geram um faturamento de R$ 1,09 bilhão.

Sabe-se que no país a indústria da reciclagem é muito nova e ainda oferece muitas oportunidades para industriais interessados em investir. Com a experiência de quem está no mercado de reciclagem há vinte anos, o consultor José Carlos Froes, do Portal Recicláveis, aposta na lucratividade do setor. Mais do que transitar no campo minado de boas intenções ou se somar à exaustiva e manjada discussão sobre os benefícios do desenvolvimento sustentável, ele aponta que o reciclador tem muito a explorar e lucrar.

Independentemente da realidade de cada empresa, as linhas de financiamentos têm ajudado a engordar os números desse mercado. E mais, os sistemas de reciclagem, cada vez mais, exigem investimentos compatíveis com a tecnologia empregada. Um sistema da Kie, por exemplo, para revalorizar 150 mil toneladas/mês de PET, absorve investimento inicial de R$ 250 mil. Segundo Didone, para abrir uma fábrica, o montante pode chegar a R$ 600 mil, por conta da infraestrutura.

Dados do Portal Recicláveis revelam que para adquirir um sistema com capacidade de revalorizar entre 300 kg/h a 400 kg/h de PP/PE, o investimento pode ir de R$ 80 mil a R$ 400 mil. A fase de granulação, que envolve a extrusora, requer valores entre R$ 100 mil e R$ 300 mil. “O que muda muito é o perfil da rosca, a velocidade de operação, a temperatura, o sistema de controle, tudo isso interfere na qualidade e na segurança do equipamento”, completa Froes.

No entanto, por trás desse cenário, há um aspecto ainda obscuro: sua informalidade. Por se tratar de uma tecnologia acessível, a reciclagem mecânica dá vazão à entrada de empresários com pouca qualificação e muitas vezes não-idôneos. No caso da revalorização, outro viés negativo: os equipamentos envolvidos muitas vezes são rústicos, à exceção da extrusora. “Só uma parte da indústria está em linha com a automação, o baixo consumo de energia e o bom nível tecnológico”, avalia o consultor. Segundo Froes, o que emperra o setor, muitas vezes, é o fato de alguns fabricantes cometerem o erro de pensar que podem desenvolver esses acessórios em locais pouco sérios e com escassa capacitação. Essa última questão, aliás, revela mais uma restrição. Muitos profissionais, sobretudo os de chão de fábrica, não têm qualificação, o que dificulta a operação de máquinas mais modernas. “O ensino técnico no Brasil é muito superficial”, argumenta Filippis, da Wortex. O diretor chega a mencionar que está produzindo no limite da capacidade instalada, e só não produz mais porque faltam funcionários.

Em relação à quantidade de fabricantes que oferecem sistemas completos de reciclagem também há muito a avançar, pois esse universo é bem restrito. Apesar de não existirem estimativas fidedignas, especula-se que o número de fábricas capazes de oferecer todos os equipamentos necessários para uma linha é de no máximo cinco. Grande parte do setor se limita à oferta de equipamentos avulsos. Com a isenção de quem fabrica sistemas completos, Pinto, da Seibt, afirma que isso também tende a mudar, à medida que os recicladores percebam as vantagens de comprar de um único fabricante toda a linha. “Se forem muitos fornecedores, compromete-se a sinergia entre os equipamentos”, alega.

Essa falta de força para agir em prol de um mesmo propósito também acomete outros níveis do setor. De acordo com Froes, um grande empecilho hoje é a desunião, pois não há um órgão ou associação que reúna toda a cadeia da reciclagem, dando voz às suas necessidades. “Para o transformador e o revalorizador, o mercado está desprotegido”, conclui.

[toggle_simple title=”Da moagem à descontaminação” width=”Width of toggle box”]

O mercado de sistemas de reciclagem pode ser dividido em três frentes: coleta e separação, revalorização (moagem, lavagem e descontaminação) e transformação. Em linhas gerais, no processo de revalorização, o material recebido vai para a esteira de entrada que alimenta o moinho, onde é moído para ir ao tanque através de rosca ou de esteira; a etapa seguinte consiste na descontaminação, para em seguida o material ir à fase de secagem e depois ser transportado ao silo para ser granulado.

No caso do PET, o resíduo chega em fardos que depois são desfeitos. Em seguida, o material vai para uma esteira de entrada, passa por uma peneira rotativa, em geral, com a utilização de água; depois, por uma esteira de separação para em seguida ser feita a primeira moagem, antes de ir aos tanques, onde são separados o rótulo e a tampa, e o produto é descontaminado. A etapa final consiste em uma segunda moagem, passando o material por um lavador e secador, antes de ir para o silo e estar pronto para ser granulado.

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