Silos: Transformadores se rendem aos benefícios dos sistemas

Plástico Moderno, Silo é entregue montado na fábrica do cliente
Silo é entregue montado na fábrica do cliente

Armazenar a resina em silos é um conceito cada vez mais presente na transformação nacional. Ao migrar dos big-bags ou sacos, o industrial assegura alguns ganhos que passam pelo fim do desperdício e da contaminação da matéria-prima até a redução dos gastos com a logística, o que se obtém com a eliminação do uso de empilhadeiras e mão de obra.

O mercado opera com margens cada vez mais apertadas em meio a um cenário de total incerteza. A indústria do plástico, como o mundo em geral, está mudando e ninguém sabe ao certo quais serão os novos rumos. Por isso, ter garantias de que haverá uma real diminuição dos custos de produção tornou-se um conceito já disseminado e bem-aceito.

Não precisa ser uma indústria de grande porte para apostar nos silos. Eles já integram as fábricas pequenas também. Não importa muito o tamanho, mas sim quais são suas necessidades. E por falar em exigências, os fabricantes de silos se esmeram para encantar seus clientes, oferecendo muito mais do que um simples produto. A tendência é fornecer soluções feitas sob medida para atender às solicitações de cada consumidor.

Plástico Moderno, Heinke: armazenamento externo gera economia significativa
Heinke: armazenamento externo gera economia significativa

Vantagens – O armazenamento em silos proporciona importante ganho de área industrial coberta. Isso porque o equipamento permite que o produto seja guardado a granel em área externa. Além disso, o espaço necessário para a estocagem em silos de uma mesma quantidade de matéria-prima é muito pequeno. “Trata-se de uma armazenagem vertical que ocupa muito menos área do que a armazenagem em sacos ou big-bags”, comenta Mark Heinke, diretor comercial da Zeppelin Systems Latin America.

A otimização do espaço tem grande valor. Segundo o diretor, a armazenagem externa em silos traz uma redução de custo bastante significativa, pois não se trata de área nobre, e demanda um espaço reduzido. “O custo de armazenagem toma como base, entre outros fatores, a metragem quadrada, que é em média, um terço menor, se for em silos”, reforça Heinke.

Outra importante fabricante de silos do país, a Theodosio Randon, destaca a organização do espaço produtivo como o principal benefício da implantação dos silos. Para Marco Antonio Villwock, engenheiro de silos da companhia, sem o transporte de matérias-primas pela área produtiva, evitam-se perdas e a mistura de resinas. Além disso, ressalta a redução da mão de obra utilizada no transporte e o controle mais efetivo do inventário.

Mas será que as empresas de pequeno porte podem usufruir desses benefícios? Ou seja, a adoção de silos estaria fadada a médias e grandes indústrias? Na avaliação de Heinke, a decisão depende do grau de automação que a fábrica exigir, da necessidade de rastreabilidade e se o seu objetivo é atingir perda zero, por exemplo. Em outras palavras, se os critérios forem estes, sim, o investimento em silos pode ser aplicado em companhias de qualquer porte, sem prejuízo algum.

De forma geral, o investimento em silos é vantajoso independentemente do volume em questão, mas segundo Heinke, este tipo de armazenagem se justifica para consumo de 50 toneladas ao mês. De qualquer maneira, ele observa que fatores como a condição logística e o espaço disponível na fábrica também são determinantes na decisão. Na opinião de Villwock, da Theodosio Randon, sob a perspectiva da organização da fábrica, qualquer volume justifica a adoção de silos. “Como a armazenagem a granel é um fator de melhoria de produtividade, existe, sim, a possibilidade de uso de silos em qualquer tamanho de empresa”, confirma Villwock.

Sem os silos, as opções para a armazenagem das resinas ficam por conta dos sacos de 25 kg ou dos big-bags de até 1.250 kg. Essas são as alternativas mais comuns. Há ainda outras possibilidades, como o octobin (recipiente de grande dimensão) e o contêiner.

Definitivo – O granel é tendência sem volta, pois a transformação brasileira já admite sua adoção como um investimento e não como um gasto. De acordo com Heinke, o cliente que instala silos pensa apenas em aumentar a quantidade deles e não em diminuí-la. Segundo Villwock, o recebimento de resinas petroquímicas a granel se configura como um caminho definitivo, porque as indústrias de transformação estão em um processo de reconhecimento das vantagens de armazenagem em silos. “O retorno do investimento é muito curto e todas as empresas que fazem esta conta corretamente já estão em processo de análise da solução”, afirma Villwock.

Quando o insumo chega à fábrica em big-bags ou sacos, primeiramente, o caminhão tem de ser descarregado através de “chapas” – quando se trata de sacos – ou através de empilhadeira, no caso de big-bags. Toda a matéria-prima é armazenada em galpões cobertos para depois, conforme a necessidade, ser levada até os pontos de consumo, ou seja, o pátio de extrusoras e injetoras.

Receber a resina em embalagens conhecidas como big-bags é a alternativa mais utilizada para o transporte, mas, tratando-se de grandes volumes, o fornecimento a granel, do contêiner ao silo e do silo à produção, é mais vantajoso. De qualquer maneira, os sacos e os big-bags ainda são muito requisitados, principalmente, para se vencer as grandes distâncias entre os produtores ou distribuidores de resinas e os transformadores.

O caminhão silo eleva o custo do frete gerando um impacto maior em distâncias grandes. A solução mais indicada é o transporte da resina a granel através de contêineres padrão com liners, uma bolsa de grandes dimensões, que garante a não contaminação. “A transferência da resina do contêiner até os silos é realizada através do descarregamento por gravidade devidamente inclinado por meio do nosso bulktilter conectado a um sistema de transporte pneumático para o enchimento dos silos”, explica Heinke. Em tempo, a entrega em contêineres, transportados em caminhões convencionais de carga, é uma alternativa bastante viável ao granel. O problema se revela no momento de transferência do material ao silo. É necessário que o contêiner tenha uma báscula capaz de garantir a descarga por gravidade para o silo. Para desatar este nó, a Zeppelin desenvolveu o bulktilter, um equipamento responsável por essa inclinação.

No mercado, em geral, hoje, os desenvolvimentos são mais do que simples peças para a estocagem da resina. São soluções. O mercado está demonstrando uma forte tendência na automação do manuseio das matérias-primas.

Case – As vendas estão em alta. A Zeppelin Systems, da Alemanha, divulgou no início do ano que foi contratada para fornecer silos e misturadores para a nova planta de polietileno da Braskem, programada para ser inaugurada em 2015. Localizada no Complexo Petroquímico Coatzacoalcos em Veracruz, no México, a unidade trata-se de uma joint-venture da Braskem com o grupo Idesa. Sete silos já foram exportados da Alemanha no ano passado, e montados em campo por profissionais alemães e brasileiros.

Na Zeppelin Systems Latin America, a operação é facilitada. Na maioria das vezes, as peças são entregues prontas. A exceção se dá de acordo com algumas variáveis como as dimensões da peça e a distância. Nestes casos, os silos são fornecidos pré-fabricados para complementação da fabricação em campo, ou seja, na planta do cliente.

A companhia fabrica modelos padronizados. Estão disponíveis em diversos diâmetros (de 2.000 mm até 4.200 mm), e volumes (de 37 m³ até 240 m³). Mas, obviamente, há vendas sob medida para o cliente. Segundo Heinke, são fabricados conforme a necessidade do projeto, em volumes que podem variar de 0,5 m³ até 2.500 m³.

O portfólio conta, em sua maioria, com silos de alumínio por serem economicamente mais atrativos do que os feitos com o aço inoxidável. “Em caso de necessidade, fornecemos os silos fabricados de aço inox”, completa Heinke. Aliás, o alumínio é o material mais indicado para a aplicação, pois não contamina a matéria-prima. Silos de aço carbono podem gerar contaminação da matéria-prima mesmo se providos de pintura interna.

Ao contrário do que um dia foi no passado, a linha Transilo não é mais a campeã das vendas da fabricante. Hoje o carro-chefe da empresa são os silos estacionários. Apoiados sobre células de carga, eles permitem com exatidão o monitoramento da quantidade de resina disponível nos silos. São totalmente soldados para assegurar a total estanqueidade entre o meio externo e o interno.

Mas os produtos Transilo ainda têm destaque no portfólio. A principal característica é o fato de serem transferíveis, pois já são fornecidos com uma placa base de concreto, eliminando dessa forma a necessidade da fundação civil. A placa dá estabilidade aos silos, quando vazios, e distribuem uniformemente a carga sobre o piso, no caso de estarem cheios.

Fundada sob o nome de Johannes Möller do Brasil (JMB), a empresa foi criada há 38 anos. Em 1998, ela foi adquirida pelo grupo industrial alemão Zeppelin, e mudou a razão social para ZMB Zeppelin. Com o decorrer dos anos, incorporou várias companhias até chegar à configuração atual. Hoje a Zeppelin Systems Latin America é a sua subsidiária brasileira, e está localizada em São Bernardo do Campo-SP. Entre silos pequenos, médios e grandes, a empresa fabrica entre dez e vinte ao mês.

Solução – A Theodosio Randon entrega o silo montado na planta. “Nossa intenção é que o envolvimento do cliente seja o menor possível”, aponta Villwock. A companhia não padroniza diâmetro, volume e altura do seu produto. A ideia é poder atender a qualquer necessidade do consumidor. Segundo o engenheiro, a fabricante não possui limites mínimos e se diz apta a produzir peças em qualquer dimensão. “As limitações são em função de transporte, pois são permitidos diâmetros de até 4.200 mm e altura de até 21.450 mm, o que corresponde a cerca de 270 m³”, comenta Villwock.

Na companhia, a maior procura se dá em relação aos silos de alumínio. No entanto, alguns poucos clientes, por exigências sanitárias ou de processo, solicitam o fornecimento de silos de aço inoxidável, comenta Villwock. A produção mensal da fábrica gira em torno de seis a oito silos.

Mas nem só de silos é composto seu portfólio. Para a movimentação de resinas na área externa da fábrica, a empresa fornece uma linha logística granel, com os seguintes equipamentos: descarregador de big-bag, com pressão positiva e capacidade até 10 t/h; descarregador de contêiner com pressão positiva, e capacidade até 30 t/h; e ainda carregador de contêiner. Segundo o engenheiro, a Theodosio Randon abastece o setor também com projetos customizados para aplicações especiais.

Villwock aposta na importância de o transformador verticalizar a armazenagem da resina na área externa. Para ele, os benefícios são diversos, como a redução de mão de obra para alimentação dos equipamentos de produção; a possibilidade de automação integral da alimentação das máquinas; a diminuição dos custos de embalagem, e o monitoramento do estoque online.

A Theodosio Randon atua no ramo desde 2008.  A empresa oferece opções para carregamento dos silos, carregamento ou descarregamento de sacos e big-bags, ou ainda para transporte de material a locais distantes dentro da própria fábrica do usuário. A empresa está localizada em Caxias do Sul-RS.

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