Rotomoldagem : Técnica avança na produção de peças de grande porte

Os transformadores que utilizam a rotomoldagem para a fabricação de peças vivem momento similar ao dos especializados em outros processos, como os de injeção, extrusão ou sopro.

Conforme o desempenho dos segmentos econômicos aos quais atendem, apresentam melhores ou piores resultados.

Trata-se de um nicho importante para a indústria do plástico, mas com reduzida participação.

“No mercado brasileiro esse processo teve representatividade de 0,7% do setor de transformação no ano passado”, informa José Ricardo Roriz Coelho, presidente da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast).

No Brasil, os principais usuários de rotomoldados são ligados ao setor da construção civil, com destaque para os compradores de caixas d´água e reservatórios.

Outro grande usuário é a agricultura, para a qual são destinados, por exemplo, tanques de armazenagem e peças para máquinas agrícolas.

Quem atende a esses dois nichos sofreu menos as dificuldades econômicas resultantes da pandemia.

A construção civil não paralisou suas atividades, mesmo nos momentos mais críticos da doença.

Além disso, as vendas de caixas d’água, principal produto dirigido ao setor, ganharam impulso com a forte estiagem que vem ocorrendo em algumas regiões do país.

E o setor agrícola apresenta importante crescimento no país nos últimos anos. As peças rotomoldadas também são bastante aproveitadas em outras aplicações, como na fabricação de caiaques, componentes de brinquedos (de cabeças de bonecas a cavalinhos presentes em carrosséis), peças para motocicletas, lustres em forma de globo e lixeiras, entre dezenas de outros exemplos.

Tecnologia – A rotomoldagem é indicada para a fabricação de peças ocas, sem rebarbas, parcial ou totalmente fechadas.

Ela permite a fabricação de produtos com dimensões as mais variadas, de bolinhas de tênis de mesa a tanques com volumes superiores a 30 mil litros.

A técnica consiste na inserção de uma quantidade pré-determinada de plástico líquido ou em pó na cavidade do molde da peça a ser fabricada.

O molde, em seguida é fechado e levado a um forno.

Em paralelo ao aquecimento do material, o molde é submetido a rotações por meio de seus eixos vertical e horizontal até que todo o material se condense na superfície interna da ferramenta numa película uniforme fundida. Inicia-se, então, o processo de refrigeração por meio de ar ou água, até que a peça retenha sua forma final.

O molde, então, é aberto e a peça removida.

Quando for necessário, são feitas usinagens para que se chegue ao formato desejado da peça. Peças de dimensões reduzidas podem ser produzidas de forma simultânea no mesmo ciclo.

Na teoria, todos os termoplásticos e até algum termofixos podem ser moldados pelo processo. Na prática, porém, a seleção recai, na esmagadora maioria das vezes, no polietileno.

O PVC é outro material aproveitado com regularidade. “O PVC foi mais usado no passado na forma conhecida como plastissol, que consiste na mistura da matéria-prima com quantidades variadas de plastificante. O material é indicado para a fabricação de peças rotomoldadas como braços, pernas ou cabeças de bonecas e brinquedos macios, como bolas”, informa Roriz Coelho.

Isso não descarta o uso de outras resinas, como polipropileno ou poliamidas, usados em aplicações nas quais as especificações técnicas das peças assim exigem. É muito comum a resina selecionada passar pelo processo de micronização e receber aditivos.

Algumas características tornam a técnica competitiva em relação às de outros meios de transformação em determinados usos. Com ela, por exemplo, é possível obter paredes finas com aumento da espessura nos cantos, o que dá ao processo uma vantagem sobre o sopro e a moldagem a vácuo em algumas peças.

Seus moldes, feitos em alumínio ou aço, operam em regimes de pressões mais baixas, o que reduz o custo da confecção do ferramental, em especial no caso da produção de componentes de volumes grandes. A pressão mais baixa usada durante os ciclos também permite a produção de peças com boa resistência mecânica e livres de stress, emendas e soldas.

Caixas d’água – O desempenho de alguns transformadores de destaque que trabalham com rotomoldagem dá uma ideia de como andam as coisas no setor. Um case de grande sucesso de vendas nos últimos anos tem sido o das caixas d’água fabricadas com polietileno.

Plástico Moderno - Rotomoldagem - Técnica avança na produção de peças de grande porte ©QD Foto: Divulgação
Linha de caixas d’água rotomoldadas da Tigre

Dois fatores explicam esse resultado. A construção civil manteve suas atividades em funcionamento durante a pandemia. Isso fez com que o setor sofresse menos do que outros desde o início do ano passado. Em 2020, viveu variação negativa de 2,5% em relação ao ano anterior, de acordo com dados do Sindicato da Indústria da Construção Civil de São Paulo (Sinduscon-SP), enquanto o PIB no mesmo período caiu 4,1%.

Para esse ano, de acordo com previsão feita em agosto pelo Instituto Brasileiro de Economia da Fundação Getulio Vargas (FGV/Ibre), o setor deve crescer 4,2%.

Em paralelo ao desempenho do setor, a falta de chuvas vem causando graves problemas ao país nos últimos anos. A seca, no passado comum na região Nordeste, passou a assolar outras localidades. A primeira grande estiagem a fugir dos padrões climáticos habituais ocorreu no estado de São Paulo em 2014.

Em 2020, iniciou-se outro período de seca rigorosa que até hoje provoca efeitos negativos em diferentes regiões. O cenário influencia o desempenho comercial da caixa d’água, essencial para manter as torneiras funcionando em períodos de racionamento de água. Para se ter uma ideia do incremento nas vendas, em 2014, na cidade de São Paulo, a procura pelo produto cresceu mais de 70% em relação ao ano anterior.

Grandes transformadores participam desse mercado. Marca com intensa presença é a Fortlev, que tem o produto como de vital importância em seu portfólio, também composto por tanques de armazenamento, tubos e conexões e outros itens.

A empresa oferece modelos feitos de polietileno com de 100 a 15 mil litros de capacidade e conta com sete unidades fabris no Brasil, situadas nos estados do Espírito Santo, Bahia (duas unidades), São Paulo, Santa Catarina, Pernambuco e Goiás.

Outro nome de destaque é a Tigre, marca bastante conhecida no ramo da construção civil, que está completando 80 anos de existência. A empresa se apresenta como líder brasileira na fabricação de plásticos e um dos maiores transformadores do mundo, com operações em 27 países.

Possui 11 fábricas no Brasil e 13 no exterior, entre as quais uma nos Estados Unidos e doze em países da América do Sul. Ela processa algo em torno de 7 mil toneladas de plástico por ano, das quais 5 mil no Brasil.

A área de tubos e conexões é o seu carro chefe, mas a participação das caixas d’água produzidas em polietileno de alta densidade é significativa em seu portfólio. Vinicius Miranda de Castro, diretor de desenvolvimento de negócios com clientes, destaca que elas têm um diferencial dimensional, apresentam baixa altura em relação a outros produtos encontrados no mercado.

Plástico Moderno - Rotomoldagem - Técnica avança na produção de peças de grande porte ©QD Foto: Divulgação
Vinicius Miranda de Castro, diretor de desenvolvimento de negócios com clientes da Tigre

“Oferecemos modelos com diferentes capacidades e fechamento seguro, que bloqueia a entrada de insetos e protege contra os raios de sol, evitando o desenvolvimento de algas e bactéria”.

Sem citar números, Castro confirma um incremento relevante nas vendas das caixas d’água esse ano, em comparação aos resultados de 2020 e também aos do período anterior ao da pandemia, em 2019. “Esse crescimento se mostra mais vigoroso nas regiões em que a seca se mostra mais crítica, como a observada na região Nordeste”.

Peças técnicas – Nem só de itens com formatos simplificados vivem a rotomoldagem. Várias peças são técnicas e destinadas a aplicações que exigem design e desempenho sofisticados. Esse é o principal foco de trabalho da Resiplastic, empresa cuja primeira fábrica foi criada em 1987 no estado de São Paulo e hoje conta com três outras plantas industriais, instaladas nos estados do Rio Grande do Sul, Goiás e Paraná.

“A maior parte dos nossos trabalhos é voltada para atender encomendas de terceiros, mas também contamos com vários produtos próprios”, explica Márcio Pavan, gerente geral.

No caso das encomendas, se o cliente desejar, a empresa desenvolve desde o design virtual da peça até que ela seja fabricada em série, passando pelo projeto e fabricação do molde, seleção do material indicado e preparo do equipamento onde será transformada.

“Nossos principais clientes são das áreas agrícola e de construção”, informa. Outras áreas de destaque são as de motopeças e peças para ônibus.

“Quando começamos, há quase 40 anos, não havia fornecedores de periféricos, quase não havia empresas especializadas na produção de compostos e nem ferramentarias voltadas para a rotomoldagem”. A carência fez com que a empresa desenvolvesse know how próprio e passasse a atuar de maneira bastante verticalizada, característica que perdura até hoje.

“A grande maioria de nossos produtos são fabricados com polietileno, mas em algumas peças também usamos poliamidas, polipropileno e termofixos”.

Para o setor agrícola, a Resiplastic fabrica tanques de combustível, para-lamas e pulverizadores, tetos, dutos de ar, carenagens e reservatórios de água e caixas de ferramentas para máquinas como tratores, colheitadeiras, plantadeiras e pulverizadores. Um dos principais clientes da empresa é a Caterpillar, empresa renomada no campo de equipamentos voltados para a agricultura.

Outro segmento com vendas em alta desde o surgimento da pandemia é o de motocicletas, também atendido pela empresa. Um dos produtos de destaque é o baú. Ele é aproveitado no transporte de produtos os mais distintos, de pizzas a galões de água, entre outros. A demanda por esse produto ganhou força com o isolamento social ocorrido nos piores momentos da pandemia.

Para os ônibus, duas linhas são destacadas. Uma delas é a de poltronas confeccionadas pelo processo de rotomoldagem, que de acordo com a empresa são resistentes às exigências pedidas pelas empresas de transporte. A outra é formada por tanques de combustível.

De acordo com a empresa, eles são projetados para resistir ao transporte e armazenamento de diesel ou biodiesel dentro das normas de segurança. Podem ser adaptados em qualquer carroceria.

“Como oferecemos os tanques já prontos para ser instalados, criamos um departamento voltado para a produção de sensores de combustíveis. Os demais componentes dos tanques compramos de fornecedores”, acrescenta Pavan.

Outro campo estratégico é o de tanques hidráulicos especiais feitos de termofixos. De acordo com a empresa, eles são mais leves em comparação aos metálicos, não sofrem corrosão e oxidação, resistem a alta temperatura (até 105º C) e permitem diferentes configurações de montagem a partir do uso de filtros de retorno, respiro, drenos, visores de nível e sensores de combustível.

Podem ser aditivados com protetores contra radiação ultravioleta. A empresa oferece dois modelos universais com capacidades de 80 e 160 litros, mas desenvolve projetos com geometrias complexas e outros volumes a pedido dos clientes.

Caiaques – A pandemia não atrapalhou a vida das empresas fabricantes de caiaques. Até ajudou. As pessoas não podiam viajar e nem participar de atividades com grandes grupos de pessoas.

“A canoagem surgiu como boa alternativa de lazer, por ser praticada ao ar livre e com distanciamento social. Nossas vendas cresceram de 20% a 25% quando comparadas ao período pré-pandemia”, estima Henrique Robba, diretor da Caiaker, empresa especializada na fabricação dessas embarcações e que conta com 38 funcionários. Ele faz uma ressalva.

Plástico Moderno - Rotomoldagem - Técnica avança na produção de peças de grande porte ©QD Foto: Divulgação
Henrique Robba, diretor da Caiaker

“O crescimento se deve em grande parte à prática da pesca”.

Robba é engenheiro naval e foi o pioneiro na fabricação de caiaques rotomoldados no País. Entusiasta da canoagem, esporte no qual chegou a chefiar a confederação brasileira, ele conta que por aqui, no início do século, existiam apenas os caiaques fabricados com plástico reforçado com fibras de vidro – hoje produzidos em pequena escala e destinados às competições.

Os feitos de polietileno chegavam por aqui por meio de importação e eram extremamente caros.

Após criar sua empresa, houve uma revolução no mercado e os rotomoldados se tornaram os mais vendidos do país, tanto que surgiram importantes empresas concorrentes. Hoje, esse tipo de embarcação é facilmente encontrado em hotéis, pousadas, resorts, rios, lagoas e nas praias brasileiras em geral.

Existem modelos para diversos fins, como os esportivos, para pesca ou lazer, com um ou dois lugares e outras características desenvolvidas pelas empresas do ramo para atrair os consumidores. Estima-se que sejam produzidos mais de 20 mil caiaques por ano.

Com o desenvolvimento do mercado, surgem com regularidade modelos mais sofisticados. A Caiaker acaba de anunciar seu novo lançamento, o caiaque motorizado, indicado aos praticantes da pesca. Com capacidade para duas pessoas, ele visa concorrer com as lanchas feitas de alumínio.

“Já há algum tempo, alguns usuários vinham adaptando motores aos nossos caiaques”, conta o engenheiro. Essas adaptações não contavam com certificação por parte da empresa.

“Resolvemos lançar um modelo já totalmente adaptado, com todos os itens necessários para a prática da pesca”.

O caiaque conta com suporte especial em sua estrutura para aguentar o peso do motor e bateria, caixas para armazenar peixes e transportar bebidas, rodinhas na parte traseira para facilitar seu transporte e outras características difíceis de serem acopladas aos modelos normais. “É um projeto revolucionário que exigiu muito trabalho e testes”.

Entre os dez modelos oferecidos pela empresa o carro-chefe das vendas é a unidade dotada com pedais. O processo de fabricação dos cascos não foge muito do convencional usado para a produção de peças rotomoldadas.

Todos os modelos são fabricados em polietileno, resina que sofre passa por micronização e é enriquecida com aditivos que proporcionam resistência mecânica, proteção aos raios ultravioleta e outras características.

“Um dos problemas que temos enfrentado é o aumento do preço do polietileno, que este ano subiu entre 40% e 50%. Isso tem exigido de nossa parte uma negociação extrema com os fornecedores”.

Leia Mais:

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado.

Adblock detectado

Por favor, considere apoiar-nos, desativando o seu bloqueador de anúncios