Rotomoldagem – Determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais

A rotomoldagem cresce no campo dos polietilenos lineares e dos plásticos de engenharia. Polietilenos reticuláveis, náilons e até policarbonato começam a ser testados e deverão ser utilizados em componentes técnicos fabricados no país. Caberá ao rotomoldador brasileiro apressar o passo, caso queira inserir-se na concorrida disputa pelos melhores filões de negócios que estão surgindo nos setores de componentes de máquinas para construção civil e de máquinas agrícolas.

Até o final deste ano, empresas nacionais poderão se tornar fornecedoras globais de componentes rotomoldados para a Caterpillar Inc. Antes, porém, será preciso comprovar competência e capacitação técnica para processar componentes com polietilenos especiais, como o cross-link, e plásticos de engenharia, como o náilon, que já estão sendo incorporados aos novos modelos de máquinas motoniveladoras e carregadeiras de rodas, inicialmente com componentes importados.

“A política atual da Caterpillar é reduzir a base mundial de fornecedores, mas é bom frisar que o rotomoldador brasileiro tem de estar apto e muito bem estruturado para ser um fornecedor mundial”, informou Carlos Eduardo Cappelaço, comprador do departamento de compras globais da Caterpillar Brasil.

Considerada uma das maiores fabricantes mundiais de máquinas e equipamentos pesados utilizados em operações de terraplenagem e escavações, imprescindíveis na execução de obras de construção de rodovias, ferrovias, aeroportos, usinas hidrelétricas, mineração e na agricultura, a Caterpillar há exatamente 48 anos fincou raízes no Brasil, escolhendo o país para realizar seu primeiro empreendimento fora dos Estados Unidos, ao iniciar a fabricação local de máquinas.

A possibilidade de rotomoldar para a Caterpillar, porém, deverá envolver disputa acirrada entre vários competidores locais e globais. O projeto de desenvolvimento de componentes não-metálicos da companhia é bem abrangente e terá largada com a escolha de fornecedores voltados à fabricação de componentes rotomoldados. Em uma segunda fase, deverá incluir fornecedores e transformadores de componentes injetados, soprados, em compósitos (PRFV), entre outras tecnologias.

“Esperamos concluir o processo de seleção até o final de 2008 e estamos trabalhando atualmente no Brasil com duas empresas rotomoldadoras, mas três outras também se candidataram e já passaram por uma pré-seleção. Nossa intenção é desenvolver peças com fornecedores locais, mas as empresas brasileiras deverão comprovar capacitação técnica, contar com bons maquinários e com certificação de qualidade, ter plano logístico estruturado, estar em conformidade com a ISO TS (certificação exigida aos fornecedores das indústrias automobilísticas), apresentar custos competitivos, exigências, enfim, muito rígidas, comprovando que a empresa está apta a ser uma fornecedora global da Caterpillar”, detalhou Cappelaço.

As primeiras máquinas a contar com componentes rotomoldados em substituição aos metais são as carregadeiras de rodas, modelos 924 G e 938 H. Fabricadas no parque industrial local da companhia, instalado em Piracicaba-SP, as carregadeiras de rodas constituem máquinas muito utilizadas em operações de valetamento, escavações e carregamento de caminhões.

Plástico Moderno, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Polietileno cross-link substitui o aço em tanque de combustível

Tanto a matéria-prima a ser utilizada como o processo de rotomoldagem foram especificados pela matriz. No primeiro caso, trata-se do polietileno cross-link, polímero com cadeias químicas de ligações cruzadas, extremamente resistente a impactos e ao fogo, e também capaz de oferecer total estanqueidade aos fluidos nele acondicionados. Quanto ao componente, trata-se da nova concepção em tanques rotomoldados para combustíveis, para acondicionar cerca de 350 litros de diesel.

“Estamos substituindo os tanques de combustíveis até então produzidos em aço por tanques rotomoldados em polietileno cross-link. O novo material só não é dobrável, mas provê características de desempenho semelhantes às do aço, sendo compatível em termos de custos, além de oferecer a vantagem de ser mais resistente à corrosão e apresentar estabilidade química superior à dos polietilenos convencionais”, comparou Danilo B. Cunha, engenheiro de produto da Caterpillar Brasil. Cappelaço lembra que o polietileno cross-link também constitui o material mais adequado para atender a uma característica muito importante para a Caterpillar: fabricar máquinas com total segurança.

A busca de novos parceiros também tem por mira encontrar fornecedores de náilon, bem como rotomoldadores aptos a operar com esse polímero, prevendo substituir o aço na fabricação de tanques para acondicionar 60 litros de óleo hidráulico. Os novos tanques já estão integrados às atuais versões de motoniveladoras, máquinas de alta produtividade freqüentemente utilizadas na construção e conservação de estradas, na agricultura e em obras de terraplenagem.

“Por enquanto, cinco empresas se candidataram e participaram da pré-seleção. É bom esclarecer, contudo, que a Caterpillar tanto poderá escolher uma delas, duas, três, quatro, cinco ou mesmo nenhuma, de acordo com os critérios estabelecidos pela matriz”, informou Cappelaço, naturalmente com o intuito de não dar falsas esperanças aos candidatos. “De todo modo” – continuou ele – “teremos a chance de contatar fornecedores e fabricantes que talvez possam participar de futuros desenvolvimentos.”

Os maiores desafios para os rotomoldadores locais estão voltados, nesse momento, à produção de componentes em náilon e em polietileno cross-link, áreas ainda pouco dominadas pelas empresas brasileiras do setor.

Plástico Moderno, Danilo B. Cunha, engenheiro de produto da Caterpillar Brasil, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Cunha: componentes de máquinas tendem a empregar mais plástico

Esse não é o caso, porém, de muitas dezenas de componentes rotomoldados há mais tempo com o uso de polietilenos lineares, como dutos de ar, reservatórios de fluidos e componentes de painéis de controle existentes nas cabines das máquinas. “Os componentes rotomoldados têm integrado as versões mais modernas das máquinas e essa é uma tendência mundial de utilização cada vez maior de componentes não-metálicos na concepção de máquinas”, informou Cunha.

Para se ter uma idéia da importância dessa tecnologia para esse setor, o engenheiro considerou que a rotomoldagem já ocupa o segundo lugar entre os processos mais representativos voltados à fabricação de componentes não-metálicos na companhia, empatando com a injeção, e só perdendo para as aplicações em PRFV, pois em 80% dos casos, tecnicamente, ainda não foi possível promover substituições, como nos componentes utilizados nos compartimentos de motores.

Exemplo australiano – Com consumo anual per capita de 6,8 kg de polietileno, a Austrália se tornou território firme e fértil para o desenvolvimento da rotomoldagem. Maior referência internacional em volume de polietilenos rotomoldados – são 140 mil toneladas/ano, para atender pouco mais de 22 milhões de habitantes –, os australianos se contrapõem, por enquanto, aos brasileiros, que somam 190 milhões e consomem apenas 150 gramas/habitante de resinas para rotomoldagem. Quanto à qualidade dos materiais, os comentários também não poderiam ser melhores. A Austrália rotomolda tanto que a petroquímica local não consegue dar conta da demanda interna e tem de importar resinas. Construindo fama, a Austrália recebe centenas de visitantes rotomoldadores, oriundos de todas as partes, técnicos e especialistas interessados em se aprofundar no manejo dessa tecnologia e comprovar a durabilidade dos materiais lá rotomoldados que, mesmo expostos às intempéries, alcançam vida útil superior a trinta anos.

“O Brasil ainda está longe de alcançar os números australianos, mas avança cada vez mais em vários setores, principalmente em caixas-d´água, componentes agrícolas e componentes para máquinas”, afirmou Alexandre Castro, gerente de contas da unidade poliolefinas da Braskem. Especialista nesse setor, ele também confirmou o mais recente crescimento de rotomoldados em aplicações para substituir metais.

Convicto de que a rotomoldagem irá crescer no Brasil nos próximos anos, ele chefia uma equipe formada por profissionais empenhados em desenvolver novas aplicações, prestar apoio e serviços de assistência técnica aos clientes e ainda contribuir para desenvolver mercados emergentes como o da construção civil.

Esse grupo empreendeu algumas visitas à Austrália para acompanhar desenvolvimentos consolidados naquele país, como cisternas de 20 mil litros até 25 mil litros, incluindo tanques para acondicionar volumes até 45 mil litros.

Segundo Castro, só o setor de fabricação de caixas-d´água rotomoldadas no Brasil consome em torno de 60% das 30 mil toneladas de polietilenos produzidas ao ano destinadas a esse processo e deve aproximar-se cada vez mais, segundo a expectativa dos técnicos, da realidade encontrada no Chile ou no México, onde o crescimento dos polietilenos foi rápido e já detém 100% do mercado de caixas-d´água rotomoldadas.

Plástico Moderno, Alexandre Castro, gerente de contas da unidade poliolefinas da Braskem, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Castro promete para breve uma resina mais resistente ao stress-cracking

Outro bom motivo para acreditar na evolução da rotomoldagem brasileira é a retomada do setor agrícola, que poderá alcançar níveis de produção de safras comparáveis aos de 2003 e 2004, aumentando, portanto, a necessidade de fabricação de maior número de caixas de sementes, caixas para colheitadeiras, componentes para máquinas agrícolas, entre outros produtos nos quais a rotomoldagem já se consolidou.

“O que percebemos no mercado agrícola é a vontade muito grande dos fabricantes e usuários de substituir metais por polietilenos rotomoldados em vários produtos, como silos agrícolas, partes estruturais de máquinas e bancos”, comentou Castro.

Uma das grandes novidades da Braskem para o mercado de rotomoldagem ainda está por vir, mas é prometida ainda para este ano. “Estamos finalizando os testes com uma nova resina de polietileno de média densidade linear (PEMDL), na unidade de Camaçari, na Bahia, que deverá apresentar característica de resistência ao stress-cracking muito superior à das resinas atuais, não rompendo, por exemplo, ao impacto a baixas temperaturas (-29ºC)”, afirmou. Esse nível de exigência, segundo ele, consta das normas americanas da ASTM e também fará parte da futura norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Com essa nova resina, poderiam ser rotomoldados tanques com capacidade acima de 2 mil litros. Também seriam atendidas as exigências técnicas para a produção de tanques de grandes dimensões, cisternas, tanques para químicos, tanques para fossas sépticas, peças para instalação aérea ou subterrânea, e ainda poderiam ser fabricados tanques para acondicionar 45 mil litros, tal qual os existentes na Austrália.

“Também estamos concentrando novos estudos em aplicações voltadas à rotomoldagem com o nosso polímero verde. De origem alcoolquímica, e tendo como fonte uma matéria-prima renovável, como o etanol, derivado da cana-de-açúcar, não teríamos limitações técnicas e conseguiríamos obter as mesmas propriedades dos polietilenos de origem petroquímica”, considerou Castro.

Tigre afia as garras – Os recursos e benefícios oferecidos pela rotomoldagem também estão se consolidando na Tigre. Sua adesão recente ao processo provavelmente ajudará a propagar a boa imagem dos rotomoldados e a influenciar positivamente todo o mercado, expandindo sua fabricação em todo o país. Essa é, pelo menos, a expectativa dos executivos e técnicos envolvidos com os novos projetos, prevendo maior número de incursões da companhia nesse processo, compartilhado cada vez mais por um número maior de empresas.

Plástico Moderno, Paulo Gorayeb, gerente de produto da linha hidráulica da Tigre S.A. Tubos e Conexões, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Gorayeb produzirá caixas-d’água rotomoldadas e também injetadas

Referência nacional no consumo de plásticos como PVC e polietilenos e na tradicional produção de centenas de produtos, anos atrás, o grupo Tigre deixou frustrados muitos defensores da moldagem rotacional quando lançou a primeira linha de caixas-d’água injetadas, de alta produtividade, sem entrar no mérito da relação entre custo e benefício, principal bandeira da rotomoldagem, e que permite produções de mais baixo investimento.

Pois bem, agora, para aumentar a preocupação da concorrência e a satisfação daqueles que torcem para o crescimento do processo, a partir de março, usuários residenciais, prediais e industriais deverão encontrar no varejo de materiais para construção as primeiras caixas-d’água rotomoldadas de mil litros, com o “selo” Tigre de qualidade.

Fabricadas em Rio Claro-SP, no centro operacional de alta capacidade da companhia, e próximo às regiões de maior consumo, essas caixas-d´água constituem, na realidade, o terceiro projeto a ser concretizado de uma família de rotomoldados, antecedida por caixas-d´água de 310 litros e 500 litros, que começaram a ser produzidas no final de 2005.

Produzir caixas-d’água e reservatórios de maior capacidade por rotomoldagem necessariamente não implica desativar as linhas de injeção instaladas. “Nós daremos continuidade à produção pelos dois processos e caberá aos usuários finais sinalizar sua preferência por caixas-d’água injetadas ou rotomoldadas, mas de fato estamos apostando nessa tecnologia por causa do bom desempenho”, informou Paulo Gorayeb, gerente de produto da linha hidráulica da Tigre S.A. Tubos e Conexões, sediada em Joinville-SC.

Fabricadas em uma única camada de PEMDL em máquinas do tipo shuttle, as caixas rotomoldadas da Tigre oferecem um diferencial dimensional ao mercado porque apresentam baixa altura, compartilhando área de produção com os reservatórios injetados em PEAD.

Plástico Moderno, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiaisDurante vários anos, a Tigre abasteceu o mercado nacional e também países vizinhos com caixas-d’água injetadas em PEAD, fabricadas pelo processo “strutural foam”, que confere às peças alta resistência ao alongamento e à ruptura, além de elevada estabilidade à presença de químicos.

A injeção, contudo, começou a dividir espaço com a rotomoldagem porque propiciou à empresa aliar maior economia e qualidade em uma única solução. “Por meio da rotomoldagem, conseguimos fabricar caixas-d’água mais leves, de menor espessura e a custos mais competitivos”, informou Gorayeb.

Segundo o gerente, o grande entrave da baixa produtividade observada, no passado, nos equipamentos de rotomoldagem, em comparação com o ritmo acelerado da injeção, já não impõe tanta barreira, pela própria evolução das máquinas. “Os fabricantes de equipamentos introduziram muitas melhorias no processo nos últimos anos, permitindo a produção de rotomoldados com bom padrão de qualidade e a menor custo”, enfatizou.

Plástico Moderno, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Polietileno linear da média densidade molda carrinho

A versatilidade oferecida pelo processo é outro ponto forte, capaz de convencer grandes empresas como a Tigre a dar continuidade aos investimentos feitos nesse setor. Futuros lançamentos de caixas-d’água de 750 litros e 1.500 litros, entre outras novidades, já foram programados e não deverão tardar para chegar ao mercado.

Do México para o Brasil – Dispostos a manter a maior distância possível da concorrência chinesa, José de Jesús Villanueva Urtis e Luis Roberto Martinez Carabantes, respectivamente presidente e gerente-geral da Tick Tack Toys, uma das mais tradicionais empresas de brinquedos do México, especializada em bonecas rotomoldadas com PVC, com 25 anos de atuação, escolheram o Brasil como sede do seu primeiro empreendimento fora do México. Trata-se da segunda unidade fabril da Tick Tack Toys, em Americana-SP. Com produção totalmente direcionada à rotomoldagem, a Tick Tack Toys, empresa do grupo Muñecas Jovi, pretende inicialmente produzir dois modelos de carrinhos para passeio em PEMDL para o público infantil.

“A nossa estratégia é fabricar brinquedos de maior volume para evitar a concorrência com os brinquedos chineses”, revelou Urtis, em visita à Rotomec, onde adquiriu uma nova rotomoldadora do tipo shuttle, máquina para comportar dois carros, com composições de braços porta-moldes e sistema de resfriamento para regulagem de vazão a ar/água. Na ocasião, o empresário revelou grande entusiasmo por poder dar início à produção fora do México, provavelmente a partir de maio, direcionada às crianças, e com potencial de consumo bem mais atrativo em relação àquele país, uma vez que a população brasileira é quase duas vezes mais numerosa do que a mexicana, hoje avaliada em cem milhões de habitantes.

Detentora de larga experiência na produção de carrinhos rotomoldados – é praticamente a única fabricante desse tipo de brinquedo no México –, a Tick Tack Toys, com apenas quatro anos de atuação, tem se destacado no fornecimento ao mercado mexicano de 200 mil unidades ao ano para importantes redes de varejo e de auto-serviço, lojas especializadas e grandes atacadistas.

Plástico Moderno, José de Jesús Villanueva Urtis, presidente da Tick Tack Toys, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Urtis investe na fabricação de brinquedos de maior volume

“No Brasil, nossa produção estará inicialmente voltada a dois modelos de carrinhos: o modelo F1 Car, em alusão à Fórmula 1, e que vem com buzina acoplada ao volante que, ao ser acionada, reproduz o mesmo som dos escapamentos dos carros de corrida, e o modelo minicar, dimensionado para crianças até três anos de idade.”

Mercados dinâmicos – Atuar no mercado de rotomoldagem de brinquedos de PVC plastisol também exige muita dedicação dos fabricantes. Eles devem estar sempre atentos à variedade de itens a ser lançada pelo menos uma vez por ano para atender o público infantil.

Com produção em grande parte voltada a atender os licenciamentos negociados com empresas nacionais bem conhecidas, como Cultura Marcas, Maurício de Souza, Mila & Co., e internacionais como Warner Bros, a Teorema, de Guarulhos-SP, além de lançar de tempos em tempos brinquedos sob sua marca própria, a Alpha Brinquedos, não deixa de enfrentar “sazonalidades”, como qualquer outro fabricante desse ramo, e, por isso, começou a abrir espaço para a diversificação das linhas, rotomoldando também PE, e oferecendo ao mercado a possibilidade de trabalhar com terceirização da produção.

Atuante desde 1989 no setor de brinquedos, com 150 itens em linha, a empresa se especializou em produtos destinados à primeira infância, faixa etária compreendida até os três anos de idade. Entre os mais recentes, destacam-se os brinquedos da linha Cocoricó, pertencente à Cultura Marcas e que abrange todos os personagens do programa de entretenimento levado ao ar pela emissora de rádio e televisão Cultura, de São Paulo.

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Linha Cocoricó apresenta vários detalhes complexos

Lançados no final de 2007, os brinquedos da linha Cocoricó abrangem: “Empilhadinho do Cocoricó”, “Mordedor do Cocoricó”, “Boliche do Cocoricó” e “Banho Divertido”. Em 2006, a Teorema licenciou a linha Cartoon Network – The Flintstones, incluindo mordedores, bolinhas e saboneteiras, todos feitos de borracha, incluindo os inesquecíveis personagens Bam-Bam e Pedrita.

“Tanto Cocoricó como The Flintstones são linhas de difícil execução porque envolvem brinquedos muito pequenos, entre três cm e quatro cm, com detalhes muito complexos, exigindo rígido controle do processo de rotomoldagem por meio de máquina provida de controle por CLP. Isso porque todos os movimentos rotacionais, nos sentidos horário e anti-horário, devem propiciar a distribuição adequada das matérias-primas pelas cavidades, incluindo também a necessidade de se realizar extrações a vácuo dos moldes”, informou Giovani Inácio de Souza, diretor da Teorema.

Na rotomoldagem de brinquedos de maior estrutura, em PEMDL, abrangendo escorregadores, carrinhos, carrosséis, flutuadores, cavalinhos, gangorras, entre outros itens para playgrounds, as dificuldades em geral são outras e envolvem basicamente evitar deformações e possibilitar a penetração das matérias-primas em partes dos brinquedos cujos ângulos são mais agudos. Nesses casos, além de contar com recursos de CLP, que permitem não só controlar os movimentos de rotação e reversão, como também estabelecer rígido controle de temperatura durante os movimentos rotacionais, muitas vezes é preciso também recorrer a matérias-primas de baixíssima viscosidade.

Plástico Moderno, Giovani Inácio de Souza, diretor da Teorema, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Souza superou desafio ao produzir boneca de PVC

Segundo Souza, um dos seus maiores desafios no caso do PVC (plastisol) foi rotomoldar a boneca Mila, da marca Mila & Co.

“Lançada em abril de 2007, a Mila traz um novo conceito em boneca de difícil execução e coube a nós desenvolver um processo bem afinado, envolvendo ajustes na composição das fórmulas e nos tempos de rotação e de reversão, principalmente para rotomoldar braços e pernas muito fininhos, com apenas 1,5 cm de diâmetro e 20 cm de comprimento”, informou o diretor.

Outra preocupação da empresa, que também produz brinquedos em cores vibrantes, é, sempre que possível, escolher cores primárias para os brinquedos em tonalidades mais visíveis e acentuadas de amarelo, verde, vermelho e azul, isso para facilitar a visão das crianças, de acordo com Alexandra Bacalu de Souza, também diretora da Teorema.

“Já foi comprovado que as crianças de menor idade enxergam mais as cores primárias e não cores em tonalidades pastel, como bege, verde e rosa claros e lilás, que são justamente as mais apreciadas pelos pais”, informou Alexandra. Ainda no rol de brinquedos com exigências mais complexas, a empresa deverá lançar na próxima exposição da Abrinq, a maior feira latino-americana de brinquedos, a ser realizada em abril próximo, a série “Monstros”, abrangendo três personagens famosos das histórias infantis, todos de PVC. O primeiro deles, e que já está pronto, é o lobisomem. Os dois outros – vampiro e múmia – se encontram em fase de modelagem e deverão ser conhecidos pelo público na próxima exposição da Abrinq.

Texturas decorativas – Regresso do setor de extrusão de filmes por quase dez anos, o empresário Eduardo Savazoni pensou ter abandonado de vez os negócios no setor plástico ao resolver participar do mercado de jardinagem. Isso ocorreu em 2004, quando começou a atuar como distribuidor no Brasil de uma das maiores empresas especializadas em produtos para decoração e manutenção de jardins, a alemã Gardena, detentora de 60% das vendas no mercado europeu. De lá para cá, transcorreram mais de três anos, a parceria com a Gardena ficou fortalecida, houve tempo para trabalhar com uma carteira de mais de mil clientes, as vendas cresceram ao ritmo de 10% ao ano, mas a idéia de voltar a fazer negócios no setor plástico permaneceu latente.

Até que, após várias visitas ao mercado europeu, rumo às feiras de jardinagem, Savazoni e sua esposa Silvana Novaes constataram a possibilidade de continuar atuando no mercado de jardinagem, mas com uma proposta diferente e um pouco mais voltada à decoração: rotomoldar vasos de PE decorados para plantas floríferas e frutíferas, além de pequenos arbustos, para a decoração interna e externa de todo tipo de ambiente.

“No Brasil, apesar de ser usual a compra de vasos e cachepôs de cerâmica, havia uma grande demanda por produtos mais leves, de fácil transporte, manutenção e limpeza”, afirmou a diretora Silvana. Em pouco tempo, os diretores da Palash concretizaram o projeto ao adquirir a primeira máquina de rotomoldagem da Rotomec, de Americana-SP.

Em outubro de 2007, os primeiros vasos rotomoldados de PEMDL foram lançados na Fia Flora, uma das maiores feiras do setor, realizada uma vez por ano no pavilhão Imigrantes, em São Paulo. A novidade, 90% mais leve em relação aos vasos cerâmicos e com design diferenciado, encontrou grande receptividade por parte de lojistas, paisagistas e decoradores. As linhas de vasos, jardineiras e cachepôs rotomoldadas em vários tamanhos e em 60 diferentes formatos, seis delas exclusivas, são aditivadas com anti-UV e não perdem as cores como marfim, terra, terracota, chocolate, grafite, oliva, branco e granito. Imitam os diferentes materiais com tamanha fidelidade que é preciso tocar os vasos para perceber que são de plástico.

Até o momento, a Palash, com fábrica em Barueri-SP, produziu centenas de vasos, jardineiras e cachepôs com várias texturas realizadas no próprio molde e em grandes formatos como trapézio, cônico, redondo, oval etc., enobrecendo os materiais plásticos rotomoldados pela originalidade dos detalhes.

“Não há concorrentes para o tipo de textura utilizada nos nossos vasos e cachepôs. As revendas, home centers de materiais de construção e os garden centers de todo o Brasil serão nossos alvos de vendas”, informou Savazoni. A partir de fevereiro, os vasos da Palash estarão compondo as áreas de produtos para jardinagem e decoração das redes Cobasi e Leroy Merlin, só esta última composta por dezesseis lojas instaladas em vários estados brasileiros, como São Paulo, Rio de Janeiro, Paraná, Minas Gerais, Distrito Federal, Goiás e Rio Grande do Sul.

Desde que adquiriram a rotomoldadora, as idéias não param de pipocar na cabeça dos empresários, que já planejam ampliar as linhas existentes e lançar produtos para substituir metais, madeiras e cerâmicas. Para continuar inovando no campo da jardinagem, encomendaram um segundo braço para operar com a rotomoldadora, explorando novas possibilidades em produtos.

Ico em São Paulo – A questão logística de proximidade dos grandes centros de consumo prevaleceu na decisão da Ico Polymers do Brasil de instalar uma nova unidade fabril e um novo centro de distribuição em Americana, no interior de São Paulo.

Sediada em Contagem-MG, há aproximadamente seis anos, a empresa, uma das maiores fornecedoras globais de especialidades em resinas para rotomoldagem, desde dezembro de 2007 está a apenas 120 quilômetros da capital paulista, no distrito industrial Werner Plaas.

Aos poucos, a área de cerca de 2 mil m² está sendo ocupada com resinas prontas para uso, micronizadas, coloridas e formuladas para as mais diversas aplicações.

Único distribuidor mundial do polietileno cross-link fabricado pela Exxon-Mobil, exceto no mercado americano, a empresa tem penetração garantida em dezenas de mercados de alto consumo dessa especialidade, concebida para a fabricação de peças e componentes de maquinários de grande resistência, como tanques para combustíveis rotomoldados, e começa a traçar planos para as operações da nova unidade.

Plástico Moderno, Márcio Figueiredo, diretor-industrial da Ico Polymers do Brasil, Rotomoldagem - determinados a expandir o mercado de atuação, os processadores apostam nos polímeros especiais
Figueiredo planeja instalar unidade também na Bahia

As primeiras ações da companhia estarão voltadas à composição, a mais diversificada possível, de estoques na unidade paulista, de acordo com Márcio Figueiredo, diretor-industrial da Ico Polymers do Brasil. “Vamos transferir parte dos estoques existentes em Contagem para Americana, a começar por algumas especialidades como PE cross-link plus, PE stone effect, e espumas de PE. Também nessa primeira fase, iremos estruturar área para micronização de resinas, micronizando os polietilenos naturais fabricados pela Braskem”, informou o diretor. Na segunda fase, a empresa produzirá na nova unidade especialidades como o PE cross-link plus, além de compostos.

Em Minas Gerais, a companhia hoje conta com duas áreas, uma delas fabril, de 2 mil m², e outra, de 1,5 mil m², para estoques. “Mas percebemos, na prática, que crescer num único lugar representa criar um problema logístico”, considerou Figueiredo.

Como fabricante, importador e exportador, a Ico Polymers do Brasil vem selecionando áreas mais estratégicas para instalar novos empreendimentos. “No caso da unidade de Americana, nós nos baseamos em um estudo que constatou que 60% das cargas fracionadas ou ficam em São Paulo ou passam pelo estado e que o remanescente de 40% atende a todos os demais estados brasileiros”, informou o diretor-industrial.

Como importador e exportador, a proximidade de grandes portos é outro fator determinante para a escolha de áreas para a instalação de novas unidades operacionais e/ou fabris. “Estar próximo dos grandes portos, como os de Santos e Rio de Janeiro, significa reduzir custos de frete, pois todas as exportações que fazíamos até hoje para os países do Mercosul, por exemplo, e procedentes de Minas Gerais, eram feitas via terrestre por caminhões até os portos, encarecendo os custos.”

Pondo em prática a idéia de tornar mais acessível aos grandes centros de consumo resinas e cerca de 200 especialidades da Ico Polymers, a unidade brasileira já programou uma nova instalação na Bahia, no município de Simões Filho, onde contará com área de 1.500 m². “Nossa intenção é nos aproximarmos cada vez mais dos rotomoldadores, tendo em vista o consumo cada vez maior de especialidades para aplicações mais técnicas”, finalizou Figueiredo.

 

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