Máquinas e Equipamentos

Roscas e cilindros – Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis

Rose de Moraes
26 de setembro de 2011
    -(reset)+

    Plástico Moderno, Roscas e cilindros - Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis

    Roscas bimetálicas são imprescindíveis para o processamento de poliamida com fibras

    “O setor automotivo é um dos que mais movimentam o nosso mercado e nos quais os técnicos e profissionais procuram soluções de longa durabilidade, analisam o custo/benefício antes de comprar e escolhem roscas que proporcionam ciclos mais estáveis, apresentam menor temperatura de processo, geram menores quantidades de refugo e proporcionam maior qualidade aos componentes e artefatos plásticos”, acrescentou o diretor. Além de suprir com roscas e cilindros vários segmentos que processam e utilizam componentes plásticos, a By Engenharia também aumenta a receita atendendo às encomendas diretamente realizadas por importantes empresas do setor de bens de capital.

    “Grande parte dos fabricantes nacionais de máquinas de transformação para o setor plástico produz roscas em suas próprias fábricas, mas é comum nos considerarem como parceiros quando necessitam de cilindros de grandes dimensões, com diâmetros acima de 100 mm, ou quando não detêm a tecnologia específica para o desenho correto da rosca que irá trabalhar com materiais novos e/ou com materiais mais nobres e de mais alta performance e cujos projetos requerem vida útil mais longa, proporcionando a mais alta durabilidade”, comentou o diretor.

    “A Xaloy tanto pode fabricar roscas conforme o desenho dos clientes, como projetar roscas específicas para melhor performance, atendendo os setores de máquinas novas, usadas e reformadas (retrofiting), com o mesmo grau de atenção”, sintetizou.

    Projetos e aplicações – Segundo ele, as roscas convencionais são concebidas basicamente com um único filete, também denominado canal, em três partes, conhecidas como zonas de alimentação, compressão/transição e bombeamento.

    “Basicamente, uma rosca é uma barra de aço com um canal helicoidal usinado na superfície, que se divide em três partes: área de alimentação, em geral com o corpo em paralelo; área de transição, em geral com o corpo cônico; e área de bombeamento, normalmente com o corpo em paralelo”, explicou Alves.

    Já uma rosca com barreira prevê a existência de um segundo filete, mas com diâmetro reduzido em relação ao filete principal, visando, como a própria denominação dá a entender, impor barreira à parte do material que ainda não está fundida ou plastificada até que fique totalmente fundida.

    Assim, recomenda-se o uso de rosca do tipo barreira para aplicações prevendo o uso de materiais de mais difícil fusão, como PEAD, PLA e PET, mas é bom lembrar, segundo alertou o especialista, que esse tipo de rosca não se aplica a materiais sensíveis à temperatura, como compósitos.

    A diversidade de polímeros e de compostos empregados nos vários processos de transformação, de fato, atua como uma grande propulsora de novos projetos diferenciados, pois cada tipo de resina ou mistura poderá exigir uma correspondente rosca cuja configuração e o desenho deverão ter geometria específica para possibilitar o mais alto rendimento. Isso ocorre porque cada termoplástico possui características próprias, seja quanto às propriedades térmicas (capacidade calorífica, calor latente de fusão, temperatura de fusão cristalina e temperatura de transição vítrea) ou reológicas (curvas de fluxo e viscosidade) ou no que se refere às propriedades mecânicas, como dureza e resistência à compressão.

    Por isso, a primeira regra a considerar, segundo advertem os especialistas, é a não existência de uma rosca que seja totalmente universal, e que trabalhe adequadamente com a ampla gama de materiais. As roscas poderão ter os mesmos elementos, mas, ainda assim, devem apresentar variações nos formatos, geometrias e nas dimensões.

    Outro dado importante a observar é que o material de revestimento da rosca deve ser metalurgicamente compatível com o material de revestimento do cilindro, a fim de evitar desgastes gerados por adesão. Nos finais das roscas convencionais, também é recomendável a instalação de misturadores, desde os modelos mais simples até os de mais alto desempenho, como os helicoidais, Stratablends ou mixers, que atuam como auxiliares da homogeneização das massas.

    As roscas podem contar com um misturador fixo ou postiço, para melhorar as características da mistura, dar maior solidez às cores ou otimizar a temperatura das massas. Um exemplo típico da necessidade de instalação de um misturador, segundo Alves, é quando o artefato plástico irá exigir altas concentrações de masterbatches de cor, podendo-se, nesse caso, economizar muito com a instalação do misturador que irá permitir o uso de proporções bem menores de aditivos. Os misturadores também devem ser utilizados para oferecer maior qualidade às misturas e representam uma garantia a mais de que se conseguirá obter total uniformidade nas cores.

    Concepções, passo a passo – Alguns especialistas consideram a existência de dois tipos básicos de rosca: rosca de um estágio e rosca de dois estágios. A rosca de um estágio é considerada aquela composta pelas três zonas distintas e com funções específicas (zona de alimentação, zona de compressão/transmissão e zona de bombeamento), onde o polímero é conduzido inicialmente pelo canal em estado sólido, passando para o estado fluido viscoso na etapa de transição, até chegar ao estado fundido e plastificado no último estágio da rosca.



    Recomendamos também:








    Um Comentário


    1. Concordo plenamente, obrigada pelo texto!



    Deixe uma resposta

    O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *