Roscas e cilindros – Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis

Plástico Moderno, Roscas e cilindros - Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis

Instaladas no interior dos cilindros, as roscas friccionam, transportam, fundem e plastificam os polímeros, misturando as massas com alto rendimento e viscosidade uniforme, a fim de contribuir para a qualidade final dos produtos acabados. Descritas, assim, essas unidades de plastificação até parecem ser componentes triviais das máquinas. Na realidade, a complexidade dos perfis e geometrias e a importância de adequação de cada projeto de rosca e cilindro ao tipo de aplicação transformam esses itens num dos mais essenciais e críticos dos processos de fabricação de artefatos plásticos, responsáveis pela produtividade e pelas faixas de ganho do transformador, que podem variar da menor à mais alta rentabilidade.

Na prática, portanto, segundo ensinam os fabricantes, se não forem corretamente projetados e fabricados com materiais e acabamentos específicos para as aplicações às quais se destinam, as roscas e os cilindros podem não só comprometer o rendimento das injetoras, extrusoras e sopradoras, como também oferecer dificuldades de toda a ordem para as indústrias, que serão percebidas ao se empregar, por exemplo, polímeros pouco viscosos, velocidades de plastificação inadequadas ou, ainda, quando a vazão dos voláteis é insuficiente e se torna um grande problema.

Essas e outras situações podem levar os polímeros à degradação térmica ou à produção de peças finais tensionadas, quando não desgastam as roscas a ponto de destruí-las e impedir sua recuperação. Para evitar tais veredictos, todos esses complicadores devem estar previstos pelos projetos cuja função é preservar tanto a durabilidade desses componentes quanto a qualidade da plastificação.

Plástico Moderno, Antonio Azevedo Alves, Diretor da By Engenharia, Roscas e cilindros - Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis
Alves: alguns transformadores não valorizam os componentes

A opinião de Antonio Azevedo Alves, diretor da By Engenharia, representante exclusiva das roscas fabricadas pela americana Xaloy Inc., traz à tona essa realidade. “As roscas e cilindros são fundamentais numa injetora, extrusora ou sopradora, mas, infelizmente, grande parcela dos processadores ainda não dispensa a devida atenção a esses componentes, e sequer consegue avaliar a dimensão do prejuízo que uma rosca com desgaste ou com projeto ultrapassado ou, ainda, fabricada com materiais construtivos inadequados pode acarretar ao transformador, fazendo-o perder muito dinheiro, pois esse conjunto faz toda a diferença e determina invariavelmente se a linha de produção será rentável ou não”, considerou o diretor.

Com produções nos Estados Unidos desde 1929, sendo uma delas dedicada exclusivamente à fabricação de cilindros; outra focada na fabricação de roscas para injeção; uma terceira unidade para a produção de roscas para extrusão; além de uma quarta unidade em operação na Tailândia, a Xaloy é considerada a maior fabricante no segmento, fornecendo ao ano mais de oito mil roscas e mais de 15 mil cilindros para o mercado mundial, tendo conquistado maior notoriedade desde que inventou o processo bimetálico por centrifugação de cilindros em 1931, começando a embarcar os primeiros componentes dedicados à extrusão em 1938. Segundo lembrou Alves, a Xaloy também foi responsável pela invenção, há quase quatro décadas, da liga X-800, até hoje considerada referência mundial em durabilidade, e detém, atualmente, por volta de três dezenas de patentes de roscas.

De acordo com a avaliação do diretor, as roscas convencionais são ainda muito utilizadas no país. Fabricadas com aço DIN 1.8550, e posteriormente nitretadas, e utilizadas para processar materiais virgens e sem cargas minerais, como PP, PE e PS, elas também costumam ser fabricadas com aço SAE 4140, revestidas no topo do filete com Stellite e com corpo cromado, adequando-se, nesses casos, ao processamento de materiais com baixa porcentagem de carga mineral, até 20%. Nos últimos anos, nota-se maior crescimento da demanda por roscas de barreira e com misturadores ao final e roscas bimetálicas mais nobres e de alta resistência, para processar PA, PP e PVC, com fibras de vidro e cargas minerais, entre outras fabricadas com ligas e revestimentos especiais, que oferecem maior desempenho e durabilidade a esses componentes tão essenciais às produções.

Entre os itens comercializados pelo representante da Xaloy no mercado brasileiro estão as roscas de menor diâmetro, até50 mm, confeccionadas com aços-ferramentas sinterizados especiais, bem como as roscas com diâmetros superiores, acima de50 mm, fabricadas com aços especiais para nitretação (base Nitralloy) e com revestimento bimetálico (liga top quality X-830) de carbeto de tungstênio, que posteriormente irão receber nitretação iônica no corpo, para oferecer ainda maior resistência ao desgaste.

Bimetalizar em toda a extensão – Segundo Alves, a experiência comprova que não adianta apenas preservar o topo dos filetes (canais) das roscas, e sim, preocupar-se com o corpo como um todo. “Para economizar, algumas empresas pedem o revestimento bimetálico somente na ponta, mas se tiverem de processar poliamidas com fibras, por exemplo, inevitavelmente terão de bimetalizar a rosca em toda a sua extensão”, ensinou o diretor.

Uma das especialidades da Xaloy é confeccionar roscas cem por cento bimetálicas, totalmente revestidas com ligas nobres, conhecidas como roscas blindadas, principalmente para aplicações extremamente abrasivas, como processar materiais com muita carga mineral ou com fibras de vidro, em proporções acima de 50%, principalmente para a fabricação de peças e componentes para uso na indústria automobilística. Outra especialidade da empresa é fabricar roscas em Incomel, com revestimento X-830, para aplicações extremamente corrosivas, mas a By Engenharia também atende às encomendas de roscas com diâmetros a partir de 16 mm até 600 mm e em comprimentos que podem alcançar até oito metros – a mais longa até hoje comercializada pela empresa no Brasil é uma rosca com comprimento de seis metros, fornecida para máquina em operação no setor automotivo.

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Roscas bimetálicas são imprescindíveis para o processamento de poliamida com fibras

“O setor automotivo é um dos que mais movimentam o nosso mercado e nos quais os técnicos e profissionais procuram soluções de longa durabilidade, analisam o custo/benefício antes de comprar e escolhem roscas que proporcionam ciclos mais estáveis, apresentam menor temperatura de processo, geram menores quantidades de refugo e proporcionam maior qualidade aos componentes e artefatos plásticos”, acrescentou o diretor. Além de suprir com roscas e cilindros vários segmentos que processam e utilizam componentes plásticos, a By Engenharia também aumenta a receita atendendo às encomendas diretamente realizadas por importantes empresas do setor de bens de capital.

“Grande parte dos fabricantes nacionais de máquinas de transformação para o setor plástico produz roscas em suas próprias fábricas, mas é comum nos considerarem como parceiros quando necessitam de cilindros de grandes dimensões, com diâmetros acima de 100 mm, ou quando não detêm a tecnologia específica para o desenho correto da rosca que irá trabalhar com materiais novos e/ou com materiais mais nobres e de mais alta performance e cujos projetos requerem vida útil mais longa, proporcionando a mais alta durabilidade”, comentou o diretor.

“A Xaloy tanto pode fabricar roscas conforme o desenho dos clientes, como projetar roscas específicas para melhor performance, atendendo os setores de máquinas novas, usadas e reformadas (retrofiting), com o mesmo grau de atenção”, sintetizou.

Projetos e aplicações – Segundo ele, as roscas convencionais são concebidas basicamente com um único filete, também denominado canal, em três partes, conhecidas como zonas de alimentação, compressão/transição e bombeamento.

“Basicamente, uma rosca é uma barra de aço com um canal helicoidal usinado na superfície, que se divide em três partes: área de alimentação, em geral com o corpo em paralelo; área de transição, em geral com o corpo cônico; e área de bombeamento, normalmente com o corpo em paralelo”, explicou Alves.

Já uma rosca com barreira prevê a existência de um segundo filete, mas com diâmetro reduzido em relação ao filete principal, visando, como a própria denominação dá a entender, impor barreira à parte do material que ainda não está fundida ou plastificada até que fique totalmente fundida.

Assim, recomenda-se o uso de rosca do tipo barreira para aplicações prevendo o uso de materiais de mais difícil fusão, como PEAD, PLA e PET, mas é bom lembrar, segundo alertou o especialista, que esse tipo de rosca não se aplica a materiais sensíveis à temperatura, como compósitos.

A diversidade de polímeros e de compostos empregados nos vários processos de transformação, de fato, atua como uma grande propulsora de novos projetos diferenciados, pois cada tipo de resina ou mistura poderá exigir uma correspondente rosca cuja configuração e o desenho deverão ter geometria específica para possibilitar o mais alto rendimento. Isso ocorre porque cada termoplástico possui características próprias, seja quanto às propriedades térmicas (capacidade calorífica, calor latente de fusão, temperatura de fusão cristalina e temperatura de transição vítrea) ou reológicas (curvas de fluxo e viscosidade) ou no que se refere às propriedades mecânicas, como dureza e resistência à compressão.

Por isso, a primeira regra a considerar, segundo advertem os especialistas, é a não existência de uma rosca que seja totalmente universal, e que trabalhe adequadamente com a ampla gama de materiais. As roscas poderão ter os mesmos elementos, mas, ainda assim, devem apresentar variações nos formatos, geometrias e nas dimensões.

Outro dado importante a observar é que o material de revestimento da rosca deve ser metalurgicamente compatível com o material de revestimento do cilindro, a fim de evitar desgastes gerados por adesão. Nos finais das roscas convencionais, também é recomendável a instalação de misturadores, desde os modelos mais simples até os de mais alto desempenho, como os helicoidais, Stratablends ou mixers, que atuam como auxiliares da homogeneização das massas.

As roscas podem contar com um misturador fixo ou postiço, para melhorar as características da mistura, dar maior solidez às cores ou otimizar a temperatura das massas. Um exemplo típico da necessidade de instalação de um misturador, segundo Alves, é quando o artefato plástico irá exigir altas concentrações de masterbatches de cor, podendo-se, nesse caso, economizar muito com a instalação do misturador que irá permitir o uso de proporções bem menores de aditivos. Os misturadores também devem ser utilizados para oferecer maior qualidade às misturas e representam uma garantia a mais de que se conseguirá obter total uniformidade nas cores.

Concepções, passo a passo – Alguns especialistas consideram a existência de dois tipos básicos de rosca: rosca de um estágio e rosca de dois estágios. A rosca de um estágio é considerada aquela composta pelas três zonas distintas e com funções específicas (zona de alimentação, zona de compressão/transmissão e zona de bombeamento), onde o polímero é conduzido inicialmente pelo canal em estado sólido, passando para o estado fluido viscoso na etapa de transição, até chegar ao estado fundido e plastificado no último estágio da rosca.

Na zona de alimentação, os filetes costumam ser mais profundos e constantes. Nessa primeira etapa, as taxas de cisalhamento são ínfimas, o que faz com que o polímero permaneça praticamente no estado sólido. A zona de alimentação costuma ter maior dimensão quando se trabalha com polímeros cristalinos, que exigem mais calor para fundir.

Na zona de compressão ou transição, a profundidade dos filetes da rosca é menor e variável e o espaço para a passagem do material é reduzido, sendo os grânulos do polímero submetidos à compressão – o material é aquecido pela troca de calor com o cilindro e, friccionado, é empurrado para a frente, sob mais altas taxas de cisalhamento, até a plastificação.

Na zona de bombeamento, também denominada zona de dosagem ou de controle de vazão, a profundidade dos filetes costuma ser pequena e constante. A finalidade é manter a estabilidade do polímero que deverá se apresentar nessa fase completamente viscoso e ser mantido sob fluxo constante.

Um dos pontos mais importantes é prever, além das zonas das roscas com suas funções específicas, a relação entre o diâmetro (D) e o comprimento (L), influenciando este último, sobretudo, o desempenho do processo de mistura e a produtividade na plastificação dos polímeros. Outro parâmetro importante a considerar são as taxas de compressão das roscas, obtidas pela relação entre a profundidade dos filetes e as seções de alimentação e de dosagem.

Como recomendações gerais, os projetos devem contemplar canais ou filetes mais rasos quando for prevista a utilização de polímeros mais estáveis ao calor, devendo-se utilizar canais mais profundos ao se processar polímeros mais viscosos. Em síntese, canais rasos podem promover boas condições para misturas, mas também podem incorrer em mais calor pelo atrito e, por consequência, elevar a temperatura do material fundido, enquanto canais mais profundos incorrem em maiores mudanças nas vazões dos materiais, ocasionadas por alterações na pressão.

Nos projetos de roscas de um estágio, costuma-se planejar uma única saída para os gases e vapores formados no processo através de funil de alimentação ou do cabeçote, neste último caso, juntamente com as massas extrusadas. Mas se a presença de voláteis for muito grande a ponto de poder afetar a qualidade da plastificação, com o surgimento de bolhas e manchas, conforme previsto quando se trabalha com PET ou reciclados, por exemplo, os técnicos recomendam a utilização de roscas de dois estágios, que consistem em duas roscas convencionais que, na sua junção, contam com orifício no cilindro que permitirá maior vazão e saída dos voláteis.

Apesar de terem custo mais elevado, as dupla roscas costumam apresentar capacidade superior para misturar os polímeros e maior eficiência nas misturas, na plastificação e na homogeneização dos compostos, podendo ser utilizadas para se trabalhar com temperaturas de processo mais baixas, visando menor consumo de energia, e oferecer menores variações na vazão dos materiais, o que deverá resultar na maior qualidade dimensional dos produtos acabados.

Perfis adequados– Paolo De Filippis, diretor da Wortex, tradicional fabricante de roscas e cilindros, também considera essencial desenvolver um bom projeto de rosca para se alcançar a alta produtividade tão buscada nas operações das máquinas, além da maior qualidade nos produtos finais. As recomendações feitas pelo empresário ajudam a reconhecer o perfil de rosca adequado e contribuem para o bom funcionamento e manutenção das unidades de plastificação.

Plástico Moderno, Paolo De Fillippis, Diretor da Wortex, Roscas e cilindros - Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis
De Filippis assinala medidas para amenizar os desgastes

“Há mais de três décadas desenvolvemos projetos especiais de roscas de barreiras com ou sem misturadores, que são roscas com duplos filetes que, devidamente projetadas, proporcionam maior produtividade por kg/ampere, maior capacidade de plastificação e homogeneização, perfeito controle das massas, diminuição de ciclos e de taxas de rejeição, além de melhor qualidade dos extrusados”, informou o diretor De Filippis.

“Ultimamente, temos observado muitas roscas ‘mortas’, em função de serviços de recuperação mal prestados, por empresas não especializadas, que acabam inutilizando uma rosca que seria passível de recuperação, uma, duas e até mais vezes, em razão das deformações causadas nos perfis”, alertou.

Entre as várias orientações dadas por ele para a correta manutenção das roscas, De Filippis comenta: “Com a rosca vazia, após alcançar a temperatura programada nos pirômetros, deve-se aguardar ainda um tempo entre 15 minutos e 30 minutos para que a rosca também seja aquecida, para só depois partir com a alimentação, sob rotação reduzida, entre 10 r.p.m. e 20 r.p.m., observando para que a amperagem do motor não exceda os limites”, ensinou.

As observações prevalecem no caso da rosca estar cheia, devendo-se aguardar um período ainda maior, entre 30 minutos e 40 minutos, até que a resina dentro da rosca esteja totalmente derretida, iniciando-se a rotação com 10 r.p.m./20 r.p.m.

“A rosca da extrusora deverá sempre que possível ser completamente purgada para o reinício do processo de forma mais rápida e com menores riscos, lembrando que a parada de máquina com a rosca cheia de resina fará com que os componentes da extrusora (rosca, cilindro, ponteira e válvula) sofram maior efeito de corrosão e desgaste com possível quebra, caso o operador dê partida com a máquina fria”, alertou.

Na hipótese de uso de rosca na qual o cisalhamento extremamente elevado (taxa de compressão) constitui a principal fonte de calor, a temperatura da massa não somente será alta, mas também será obtida a um grande custo energético, havendo alto potencial de degradação do material e aumento significativo do desgaste da rosca e do cilindro, problemas que aumentarão consideravelmente quando forem processados materiais com cargas minerais e com fibras de vidro.

Assim, pode-se deduzir que, ao se trabalhar com um perfil de rosca adequado ao processo, as temperaturas de cada zona permanecerão estáveis, observando-se também os perfis de temperatura que devem ser adequados em função do tipo de matéria-prima, projeto de rosca, processo, e também o componente a ser produzido.

Aprendendo a preservar – Promover alinhamentos corretos, evitar excessos de temperatura de aquecimento, excesso de contrapressão, partida de máquina fria, longos períodos com os materiais parados dentro do conjunto de plastificação são alguns procedimentos básicos e obrigatórios feitos pelo tradicional fabricante aos transformadores que desejam preservar por longos períodos a qualidade das roscas.

“O perfil adequado de temperatura deverá ser obtido através do balanceamento correto das duas fontes de calor disponíveis, ou seja, das resistências (condutivo) e do atrito (cisalhamento), sendo o perfil incorreto de temperatura, a geometria inadequada da rosca e materiais contaminados as principais causas de desgaste de roscas e cilindros”, considerou o diretor De Filippis.

O calor condutivo do plástico é obtido com a compressão que a rosca gera pressionando a resina contra a parede do cilindro, que está aquecido pelas resistências. Já o calor por cisalhamento é obtido pela compressão da resina na geometria da rosca, forçando-a através dos canais e misturadores distributivos e dispersivos, como também pelo uso da contrapressão gerada pelos cabeçotes ou pelo bloqueio hidráulico no caso de injetoras.

Entre os vários perfis de temperatura adotados, o diretor identifica o perfil ascendente, normalmente utilizado no setor da transformação, e que é adequado para máquinas com roscas cuja relação entre o comprimento e o diâmetro (L/D) está acima de 24 e que irão converter materiais de forma gradativa até alcançar a temperatura adequada de extrusão, citando como exemplos os polietilenos de alta e de baixa densidades, os polipropilenos, entre outros.

“Recomendamos a escolha do perfil de temperatura reverso quando do processamento de materiais que necessitam de temperaturas elevadas e de maior tempo de residência para se alcançar o ponto de amolecimento, bem como roscas com L/D curto para alguns tipos de resina, em se tratando, por exemplo, de PEAD-APM, náilons e materiais com altas cargas minerais”, acrescentou.

Já o perfil de temperatura “lombada” deve ser utilizado, segundo recomenda o diretor, quando do processamento de resinas não carregadas, mas que necessitam alcançar uma temperatura elevada para o seu amolecimento, retornando a uma temperatura mais baixa para ser processada pelo cabeçote ou molde. De Filippis ainda identifica o perfil de temperatura “plano”, que deve ser adotado quando o percentual da capacidade de extrusão está entre 30% e 50% e a resina não for carregada.

Outra observação importante feita por Paolo De Filippis refere-se à contrapressão, que somente deverá ser empregada em casos de emergência ou em aplicações especiais, sob rigoroso monitoramento.

“A contrapressão é uma forma de aumentar a plastificação quando não se dispõe de rosca com geometria adequada e com baixa taxa de compressão. A contrapressão na rosca resulta da aplicação de pressão hidráulica para restringir o movimento de retorno da rosca ou, no caso de extrusão, restringe a passagem do termoplástico para o cabeçote por meio do uso de telas, fazendo com que, consequentemente, a rosca trabalhe mais a resina, aumentando a temperatura pela intensidade do cisalhamento e formando uma massa que irá favorecer a mistura de cores.

Contudo, as desvantagens da contrapressão são muitas, pois, com o aumento da temperatura, diminui-se a capacidade de produção da rosca e se elevam os custos de energia, ocasionando-se também excessivo desgaste na rosca, no cilindro e nas válvulas.

Desgastes podem ser evitados – Em síntese, existe uma ampla gama de variáveis a observar relacionadas com as resinas, processos, produtos finais, equipamentos disponíveis etc., para projetar roscas e cilindros, bem como muitos procedimentos a adotar visando evitar desgastes nesses componentes por abrasão, corrosão, aderência e delaminação.

Segundo pondera De Filippis, algumas ocorrências aceleram ou são as maiores causadoras de desgaste e poderiam ser evitadas, bastando prestar um pouco mais de atenção. Entre elas se destacam a falta de alinhamento da rosca, cilindro, caixa de rolamento e redutor, suporte incorreto do cilindro na máquina, falta de paralelismo da rosca e cilindro, aquecimento inadequado no conjunto, excesso de contrapressão na unidade de injeção, incompatibilidade entre os materiais da rosca e do cilindro, baixa qualidade dos materiais construtivos e do tratamento térmico, cargas abrasivas com reforços antichamas, cargas minerais, pigmentos e aditivos corrosivos e má qualidade dos reciclados.

Por isso, a elaboração criteriosa dos projetos, para ofertar componentes de qualidade, é tão importante. É preciso analisar as encomendas e compras por meio da ótica do custo/benefício e não simplesmente dos custos, considerando-se a grande diversidade de tipos de roscas oferecidos pelos fabricantes ao mercado. Há desde monorroscas, mais simples, até dupla roscas contrarrotantes, formadas por roscas por camisa de furo duplo que irão girar/rotacionar em sentidos opostos, e que são empregadas principalmente na extrusão de tubos e perfis, incluindo as dupla roscas corrotantes, ou seja, um par de roscas por camisa de furo duplo que irá girar no mesmo sentido, e que são muito utilizadas na extrusão de compostos.

Comprimentos em expansão – A melhor solução para se alcançar maior rendimento tanto das monorroscas quanto das dupla roscas é elevar os seus comprimentos, segundo ensina o veterano Enrico Miotto, diretor da Indústria de Máquinas Miotto e da Equipamentos Universaloi, empresas que completam, em 2011, respectivamente, cinquenta anos e vinte e cinco anos dedicados ao setor plástico.

A tendência dos atuais projetos contemplando maiores comprimentos, podendo superar em quarenta vezes o diâmetro da rosca, é observada em vários países, segundo o diretor, e também foi confirmada na última K, realizada em Düsseldorf, na Alemanha, em 2010.

Plástico Moderno, Enrico Miotto, Diretor da Indústria de Máquinas Miotto e da Equipamentos Universaloi, Roscas e cilindros - Escolha adequada das peças torna projetos mais rentáveis
Miotto: tendência aponta para comprimentos de rosca maiores

“Nós mesmos já temos vários projetos de monorroscas concluídos em 40D, envolvendo dupla roscas, comprovando ser possível aumentar a produtividade e a qualidade dos materiais plásticos produzidos”, informou o diretor.

As monorroscas Universaloi, concebidas para operar sob velocidades variáveis, apresentam relação L/D desde 25D até 40D, e também são projetadas com diferentes geometrias. Já as dupla roscas contrarrotantes, que giram em sentidos opostos, e são indicadas para processar PVC rígidos e flexíveis, partindo de dry-blends, são concebidas em várias velocidades e com relação L/D também variável entre 25D e 35D, enquanto as dupla roscas corrotantes, que giram no mesmo sentido, operam sob altas rotações e são fabricadas em segmentos, podendo-se alterar as geometrias, a depender do material a ser processado.

Segundo Miotto, por causa da alta fluidez, as resinas mais nobres processadas por injeção apenas requerem monorroscas (as roscas de barreira somente são empregadas em casos excepcionais) para operar com diversos materiais, como poliamidas e fibras de vidro, enquanto as roscas de barreira se impõem como necessidade na extrusão de diferentes tipos de resinas, como PVC e polietilenos, com a finalidade de otimizar a plastificação.

“As roscas de injeção plastificam e homogeneízam os materiais pela rotação e aquecimento do cilindro e injetam o material por movimento linear por sistema hidráulico e/ou elétrico, enquanto as roscas de extrusão e sopro homogeneízam, plastificam, misturam e bombeiam os materiais somente por rotação”, explicou o diretor Miotto.

Para misturar e preparar plásticos de engenharia, promovendo-se incorporações de materiais, antes de iniciar o processamento para fabricar produtos finais, as roscas corrotantes em módulos são muito utilizadas, com diferentes geometrias, e que operam sob altíssimas rotações.

“Na Europa, as roscas corrotantes em módulos já alcançam 1.000 r.p.m., mas o mercado brasileiro, via de regra, utiliza rotações mais baixas, entre 350 r.p.m. e 600 r.p.m., embora possamos projetar roscas com rotações mais elevadas”, informou o diretor.

Consideradas a melhor opção para misturar e homogeneizar os materiais, as dupla roscas corrotantes têm módulos desenhados com geometrias diversas, e podem ser projetadas com relação L/D igual até 44D, de acordo com Miotto.

A importância de escolha de materiais adequados em se tratando de aços, ligas e revestimentos, para a fabricação de roscas e cilindros, também é considerada fundamental para o bom desempenho desse conjunto de plastificação, na visão do empresário.

Fabricados com corpo de aço 4140 (nacional) pela Universaloi, os cilindros bimetálicos podem contar com três diferentes tipos de ligas: M101, liga para aplicações que requerem alta resistência ao desgaste por abrasão e quando é descartada a possibilidade de haver corrosão; M306, liga destinada às aplicações que exigem resistência superior à corrosão, como no caso de operações com PTFE; M800, liga para aplicações de altíssima resistência à abrasão e também de alta resistência à corrosão, quando do uso, por exemplo, de poliamidas com fibras de vidro e/ou carbonatos de cálcio.

Em se tratando do uso do aço importado 8550, utilizado nos conjuntos produzidos pela Universaloi, os cilindros recebem nitretação, enquanto as roscas, além de nitretadas, são revestidas com ligas de alta dureza, como Stellite e Colmonoy.

A empresa também participa do mercado de granulação de compostos, fornecendo dupla roscas em diâmetros de 90 mm e que produzem 500 kg/hora, ou com 110 mm, para a produção de 1.000 kg/hora, e também com 140 mm, para produzir 2.500 kg/hora, e também do mercado de reciclagem de materiais limpos, como rebarbas de PE e PP, oferecendo monorroscas com diâmetro de 90 mm e que são capazes de produzir até 300 kg/hora.

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O setor de transformação plástica conta com ampla variedade de roscas, cilindros, acessórios e também com serviços de recuperação especializados prestados pelos fabricantes. A Wortex promoveu investimentos recentes na aquisição de novos tornos CNC de cinco eixos e de novos centros de usinagem voltados à fabricação e recuperação de cilindros nitretados e bimetálicos. Além disso, também atualiza projetos, seja para diminuir o diâmetro das unidades de injeção, para corrigir problemas relacionados com os tempos de residência dos materiais na rosca, ou para aumentar esse diâmetro, para que a rosca possa comportar maior volume de massa e peças de maiores dimensões. A empresa também realiza projetos completos para degasagem na injeção ou na extrusão, incorporação de válvulas injetoras, bicos e porta-bicos, com o objetivo de melhorar a dispersão de cores e diminuir desgastes.

A Universaloi, por sua vez, além de desenvolver novos perfis de rosca de forma contínua, está investindo atualmente na montagem e ampliação de laboratório para testes, que, além de auxiliar na produção de novos modelos, servirá para checar o funcionamento e o desempenho desses componentes. Nesse laboratório, já começou a funcionar uma nova extrusora monorrosca com diâmetro de60 mm, que está sendo preparada para testar roscas com relação L/D igual a 25D, 30D e 35D.

Já a By Engenharia está apresentando ao mercado roscas especiais da Xaloy. Denominadas Nano Mixer, foram concebidas para a mistura de compostos em nanopartículas, e já vêm configuradas com misturador, apresentando grande utilidade para empregoem laboratórios. Aempresa também tem alcançado sucesso com as roscas desenhadas para extrusão que propiciam aumentar a produção em 20% com a redução da temperatura das massas, o que é considerado um grande feito, tendo-se em conta os riscos e prejuízos causados por temperaturas mais altas, que podem levar à degradação dos polímeros e também alterar seus correspondentes índices de fluidez (melting flow index – M.F.I.).

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