A escolha do melhor e mais adequado processo para a fabricação de artefatos de compósitos depende de vários parâmetros técnicos, mercadológicos e até de condições de infraestrutura, não devendo basear-se simplesmente em projetos originados no exterior, por mais perfeitos e bem elaborados que possam ser.
Se mal conduzida, a escolha do processo pode levar a grandes equívocos, com consequências negativas tanto financeiras
As respostas ainda não estão prontas, avisa Gilmar Lima, da ABMACO
quanto técnicas. As sementes dessas ideias vêm sendo plantadas, em palestras e contatos, mantidos com técnicos e empresários em todo o país, por Gilmar Lima – reeleito presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), por um período de mais três anos, de 2010 até 2012.
Ele considera imprescindível analisar o campo dos compósitos sob novos conceitos e promover até mudanças de mentalidade em prol do maior desenvolvimento do setor. “Mudamos alguns conceitos e reformulamos a maneira de atuar da Abmaco, mas ainda falta muito para alcançarmos o que queremos, daí por que decidimos nos recandidatar”, declarou.
Com mais de vinte anos de experiência no setor (hoje é diretor-geral da MVC Plásticos, empresa dos grupos Artecola e Marcopolo), não faltam exemplos para Lima de projetos sub ou superdimensionados no Brasil.
Os projetos para a fabricação de componentes automotivos quando chegam prontos ao Brasil, muitas vezes definem processos e matérias-primas de forma incorreta, segundo Lima, porque não consideram requisitos básicos para a seleção da tecnologia e dos materiais que deverão resistir às nossas condições climáticas e de trafegabilidade nas vias urbanas e nas estradas brasileiras.
“Muitos me perguntaram: qual é a tecnologia mais adequada para produzir caiaques? Antes, porém, é preciso explicar que as respostas não estão prontas, e que será necessário identificar alguns requisitos básicos, mas essenciais, para chegarmos à definição mais correta possível, visando aplicar bem os investimentos e contribuir para que o projeto seja bem-sucedido durante muitos anos”, exemplifica.
A pergunta inicial é, portanto, seguida de vários outros questionamentos, tais como: a empresa quer produzir um caiaque 100% reciclável ou essa questão está fora de cogitação? E o peso do caiaque? A empresa considera importante fabricar um produto 30% mais leve? E quanto aos volumes? Em quais dados e estimativas podemos nos basear? Qual o montante previsto para investimento? Etc.
Segundo o presidente da Abmaco, apenas depois de levantadas essas, entre outras questões, será possível dar início a uma correta avaliação e chegar à definição sobre qual tecnologia e quais matérias-primas serão mais adequadas àquele projeto específico.
Com base nas estimativas quanto aos volumes que deverão ser produzidos poderão ser definidos os custos e o plano de amortização da compra dos ferramentais. Tecnicamente, também é imprescindível definir as tolerâncias dimensionais necessárias aos artefatos, abrangendo informações sobre espessuras, especificações de montagem, níveis de resistência às temperaturas, às trações, às corrosões, às compressões, às flexões e aos impactos.
“Hoje, é comum observarmos tentativas de convencimento quanto às vantagens em se adotar determinados processos, mas insisto na importância de se ter respostas aos requisitos para a elaboração do projeto da forma mais correta e isenta possível, não descartando atitudes de recusa, caso a empresa não disponha da tecnologia mais apropriada à sua execução”, sugere.
Nem sempre um projeto de injeção será o mais adequado para a fabricação de um componente automotivo. Ele já testemunhou processos definidos inicialmente como injeção e que passaram a ser executados por vacuum forming, apresentando consequentes alterações no tipo de resina a ser utilizada e no uso de cargas.
Em outro exemplo, ele cita a fabricação de capôs para caminhões, que seria realizada por SMC, estimando volumes de produção de 10 mil unidades/ano, e cujo parâmetro de variação de tolerância de cada componente era de 0.1 mm (para mais ou para menos), a um custo total de investimento de US$ 20 milhões.
Refeitas as análises, porém, novas definições surgiram, comprovando-se a vantagem de se produzir a mesma peça por RTM automatizado, a um custo significativamente menor, de US$ 5 milhões, adotando-se faixa de variação de tolerância de 0,5 mm. “Passado algum tempo, o mesmo projeto voltou a ser novamente objeto de estudos, e chegou-se à conclusão de que seria compensador mudá-lo mais uma vez, em virtude da variação nos volumes demandados, bem menores do que os inicialmente previstos, passando-se a adotar o processo RTM light, ao custo de US$ 1 milhão”, ilustrou.
Segundo Lima, alguns processos, como RTM e SMC, oferecem a possibilidade de definição de diferentes espessuras a depender dos pontos que sofrerão maiores ou menores
