Requisitos do projeto definem escolha do melhor processo

A escolha do melhor e mais adequado processo para a fabricação de artefatos de compósitos depende de vários parâmetros técnicos, mercadológicos e até de condições de infraestrutura, não devendo basear-se simplesmente em projetos originados no exterior, por mais perfeitos e bem elaborados que possam ser.

Se mal conduzida, a escolha do processo pode levar a grandes equívocos, com consequências negativas tanto financeiras

Plástico, Gilmar Lima, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), Requisitos do projeto definem escolha do melhor processo
As respostas ainda não estão prontas, avisa Gilmar Lima, da ABMACO

quanto técnicas. As sementes dessas ideias vêm sendo plantadas, em palestras e contatos, mantidos com técnicos e empresários em todo o país, por Gilmar Lima – reeleito presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), por um período de mais três anos, de 2010 até 2012.

Ele considera imprescindível analisar o campo dos compósitos sob novos conceitos e promover até mudanças de mentalidade em prol do maior desenvolvimento do setor. “Mudamos alguns conceitos e reformulamos a maneira de atuar da Abmaco, mas ainda falta muito para alcançarmos o que queremos, daí por que decidimos nos recandidatar”, declarou.

Com mais de vinte anos de experiência no setor (hoje é diretor-geral da MVC Plásticos, empresa dos grupos Artecola e Marcopolo), não faltam exemplos para Lima de projetos sub ou superdimensionados no Brasil.

Os projetos para a fabricação de componentes automotivos quando chegam prontos ao Brasil, muitas vezes definem processos e matérias-primas de forma incorreta, segundo Lima, porque não consideram requisitos básicos para a seleção da tecnologia e dos materiais que deverão resistir às nossas condições climáticas e de trafegabilidade nas vias urbanas e nas estradas brasileiras.

“Muitos me perguntaram: qual é a tecnologia mais adequada para produzir caiaques? Antes, porém, é preciso explicar que as respostas não estão prontas, e que será necessário identificar alguns requisitos básicos, mas essenciais, para chegarmos à definição mais correta possível, visando aplicar bem os investimentos e contribuir para que o projeto seja bem-sucedido durante muitos anos”, exemplifica.

A pergunta inicial é, portanto, seguida de vários outros questionamentos, tais como: a empresa quer produzir um caiaque 100% reciclável ou essa questão está fora de cogitação? E o peso do caiaque? A empresa considera importante fabricar um produto 30% mais leve? E quanto aos volumes? Em quais dados e estimativas podemos nos basear? Qual o montante previsto para investimento? Etc.

Segundo o presidente da Abmaco, apenas depois de levantadas essas, entre outras questões, será possível dar início a uma correta avaliação e chegar à definição sobre qual tecnologia e quais matérias-primas serão mais adequadas àquele projeto específico.

Com base nas estimativas quanto aos volumes que deverão ser produzidos poderão ser definidos os custos e o plano de amortização da compra dos ferramentais. Tecnicamente, também é imprescindível definir as tolerâncias dimensionais necessárias aos artefatos, abrangendo informações sobre espessuras, especificações de montagem, níveis de resistência às temperaturas, às trações, às corrosões, às compressões, às flexões e aos impactos.

“Hoje, é comum observarmos tentativas de convencimento quanto às vantagens em se adotar determinados processos, mas insisto na importância de se ter respostas aos requisitos para a elaboração do projeto da forma mais correta e isenta possível, não descartando atitudes de recusa, caso a empresa não disponha da tecnologia mais apropriada à sua execução”, sugere.

Nem sempre um projeto de injeção será o mais adequado para a fabricação de um componente automotivo. Ele já testemunhou processos definidos inicialmente como injeção e que passaram a ser executados por vacuum forming, apresentando consequentes alterações no tipo de resina a ser utilizada e no uso de cargas.

Em outro exemplo, ele cita a fabricação de capôs para caminhões, que seria realizada por SMC, estimando volumes de produção de 10 mil unidades/ano, e cujo parâmetro de variação de tolerância de cada componente era de 0.1 mm (para mais ou para menos), a um custo total de investimento de US$ 20 milhões.

Refeitas as análises, porém, novas definições surgiram, comprovando-se a vantagem de se produzir a mesma peça por RTM automatizado, a um custo significativamente menor, de US$ 5 milhões, adotando-se faixa de variação de tolerância de 0,5 mm. “Passado algum tempo, o mesmo projeto voltou a ser novamente objeto de estudos, e chegou-se à conclusão de que seria compensador mudá-lo mais uma vez, em virtude da variação nos volumes demandados, bem menores do que os inicialmente previstos, passando-se a adotar o processo RTM light, ao custo de US$ 1 milhão”, ilustrou.

Segundo Lima, alguns processos, como RTM e SMC, oferecem a possibilidade de definição de diferentes espessuras a depender dos pontos que sofrerão maiores ou menores esforços. Em outros casos, processos em moldes abertos em spray-up estão sendo substituídos por infusão a vácuo, dando origem a pás eólicas e oferecendo grande evolução ao setor.

Na opinião dele, a possibilidade de fabricação de pás eólicas de menores dimensões pode considerar a fabricação por RTM, processo de maior produtividade. Em alguns casos, como de painéis em termofixos para a construção de casas, Lima acredita não ser possível unificar os projetos, que devem ter variações, a depender das condições climáticas de cada região onde serão instaladas as moradias. O presidente da Abmaco ressalta, ainda, a constante evolução do setor e a perspectiva de poder oferecer tecnologias de processo cada vez mais rápidas e produtivas à fabricação dos artefatos.

Desde novembro de 2008, sob o controle majoritário do grupo Artecola (54%), a MVC Plásticos terá em fevereiro de 2010 mais 6% das suas cotas adquiridas pelo grupo. Em fevereiro de 2011, e contando com uma nova fase de aquisição, de mais 10% das cotas, caberá ao grupo Artecola 70% do controle acionário da MVC, empresa que pretende ampliar cada vez mais sua presença em diferentes mercados, especialmente no setor automotivo, seguido dos setores industrial e da construção civil.

 

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Mesmo prejudicado pelos reflexos da crise financeira, o setor brasileiro de compósitos faturou 0,7% mais neste ano, em comparação ao ano passado, e atingiu R$ 2,24 bilhões. “A crise econômica, principalmente no primeiro semestre, prejudicou o desempenho dos nossos principais consumidores, caso da indústria de transportes. Mas a economia como um todo se recuperou nos últimos meses e puxou para cima as nossas vendas”, afirma Gilmar Lima, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco).

Segundo a entidade, a demanda por materiais compósitos aumentou 28% no segundo semestre em comparação ao primeiro, totalizando 102 mil toneladas. O volume total consumido no ano, de 182 mil toneladas, porém, revela um recuo de cerca de 1% em comparação ao resultado do ano passado. Mesmo assim, na opinião de Lima, o desempenho do setor foi positivo. “Crescer em receita com um consumo menor significa que estamos gerando produtos de valor agregado maior e com mais tecnologia. Vale lembrar também que viemos de uma taxa recorde de crescimento em 2008 de 13,3%. E, ao contrário de outros segmentos, não voltamos aos patamares de dois ou três anos atrás”, observa.

A busca por maior eficiência operacional e pela ascensão de processos mais automatizados provocou seus efeitos colaterais: o número de empregados encolheu 0,3%, para um total de 71.300 postos.

Entre os principais segmentos consumidores, a construção civil reassumiu a liderança perdida no ano passado para a indústria de transportes e respondeu por 46% do total transformado. O mercado de energia, cujo maior representante é a eólica, ficou em segundo lugar, com 31%. As montadoras, em particular as fabricantes de ônibus, caminhões e veículos agrícolas, caíram para a terceira posição do ranking, com participação de 12%.

Em termos de faturamento, contudo, o setor de transportes liderou com 33%, sucedido por energia (23%) e construção civil (18%). De acordo com a Abmaco, isso se deve ao maior valor agregado das autopeças (como para-choques e capôs), bem como das pás eólicas, em contraste às caixas-d’água, telhas e banheiras, três das principais representantes dos compósitos nas lojas de material de construção.

Quanto aos processos de transformação, as tecnologias manuais, representadas pelo hand lay-up e spray-up, ainda saem na frente como as mais utilizadas pelo setor, responsáveis por uma fatia de 52% da demanda de matérias-primas. Com participação bem inferior, seguem a infusão (27%) e o RTM (11%).

Para o próximo ano, a Abmaco estima que o setor de compósitos eleve em 3% o seu faturamento sobre 2009, totalizando R$ 2,3 bilhões. Também aposta na maior geração de empregos. A expectativa é de que esse número suba para 72.100.

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