Reforços – Aparente marasmo tecnológico é contraposto por pesquisas inovadoras de empresas do país

Plástico Moderno, Daniel Bahls, gerente de marketing da unidade negócio automotivo e linha branca, Reforços - Aparente marasmo tecnológico é contraposto por pesquisas inovadoras de empresas do país
Fibra média põe PP competindo com PA e metal, diz Bahls

A produtora de compostos de PP desenvolveu há alguns anos compostos de polímero reforçados com fibras de vidro médias, que podem substituir as fibras longas em algumas aplicações, porém a um custo menor, e sem as mudanças que o transformador precisa realizar para processar compostos com fibras longas. Os compostos com fibra média podem ser fabricados na nova linha de produção da Borealis em Itatiba, e a empresa busca, há algum tempo, clientes para o produto. Sua fabricação é semelhante à de compostos de fibras curtas, e não demanda o processo por pultrusão, necessário às longas, mais caro e complexo.

As aplicações clássicas de peças de PP reforçado com fibras curtas são algumas peças estruturais internas do automóvel, como o suporte de bateria, mas não as muito próximas do motor. Porém, Daniel Bahls, gerente de marketing da unidade negócio automotivo e linha branca, afirma que o uso de fibras médias leva o PP para mais próximo do compartimento do motor, passando a disputar aplicações antes exclusivas de poliamida ou metal. Uma das peças em que a PA e o alumínio estão sendo substituídos, na Europa, é o coletor da admissão de ar. Há casos até de substituição direta do metal, e aplicações típicas de plásticos reforçados com fibras longas, como o módulo frontal (front end), dependendo de seu projeto, também podem utilizar composto reforçado com fibras de vidro médias. Na Europa, a maior parte dos projetos, segundo Bahls, surge tendo em vista o PP.

A dificuldade em aceitar novos materiais, principalmente para aplicações próximas ao compartimento do motor, onde as temperaturas podem ser bastante elevadas, é um desafio a mais para o PP com fibra média. O ponto forte para ajudar a quebrar o paradigma é a contração muito similar à da PA, de modo que em alguns casos ajustes de processo possibilitam o uso do mesmo molde.

A situação é ainda mais aguda nos compostos reforçados com fibras longas, que demandam grande investimento no processo de fabricação. A Borealis produz esse tipo de material na Europa, mas não no Brasil, onde não há volume para aplicação. As máquinas que processam esse composto precisam de um bom controle do cisalhamento, que, se excessivo, pode quebrar as fibras, encurtando-as. As peças de compostos de fibras longas também não podem ter muitos detalhes, para evitar o cisalhamento durante o preenchimento da cavidade. Molde, perfil de rosca, bicos, canais e pressão de injeção precisam ser modificados, e os ciclos de produção tendem a ser maiores. A dosagem também é diferente, uma vez que pellets de compostos reforçados com fibra longa têm entre 10 mm e 20 mm. Com tantos investimentos necessários, o mercado para fibras longas, no Brasil, embora possa existir, não parece ter muita força para crescer, pelo menos na área de injeção, pois elas são mais comuns na moldagem por compressão. As aplicações possíveis para injeção, no país são poucas, o que torna mais improvável o investimento em uma máquina que não terá grande volume de produção.

Além das fibras de vidro, a Borealis utiliza fibras de carbono em determinados compostos, mas não como reforço. Nesse caso, a fibra mineral é utilizada para conferir a estética de produto marmorizado ao plástico, como pode ser visto nas colunas de automóveis como o Polo e o Palio. Além de ser cara, a fibra de carbono é um complicador para o processo de injeção, pois se o molde não for bem projetado e houver regiões da ferramenta sob temperaturas mais baixas, essas partes da peça ficam deficientes em fibras, pois elas tendem a se direcionar para a região mais aquecida do polímero.

A companhia austríaca também já estudou o uso de fibras naturais. Liane afirma que diversos tipos foram estudados, entre eles madeira e sisal, mas também diz que, no Brasil, ainda há uma dificuldade muito grande para desenvolver fornecedores para os materiais aptos a garantir especificações de seus produtos. Outra dificuldade é que os pedidos por esse tipo de tecnologia, segundo ela, ora aparecem, ora somem, isto é, não há uma demanda firme. “As montadoras ainda precisam tomar suas decisões sobre esse assunto”, diz.

Plástico Moderno, Marcelo Albuquerque, químico sênior da Artegor, Reforços - Aparente marasmo tecnológico é contraposto por pesquisas inovadoras de empresas do país
Plástico Moderno, Reforços – Aparente marasmo tecnológico é contraposto por pesquisas inovadoras de empresas do país

Avanços – Mesmo com esse panorama, porém, a utilização de fibras naturais continua se desenvolvendo no Brasil. A Artegor, uma joint venture entre a brasileira Artecola Laminados Especiais e a italiana G.O.R. Applicazioni Speciali, produz placas extrudadas de PP reforçado para posterior termoformagem, que utilizam principalmente fibra de madeira, mas também fibra de coco e de cana. A Artegor conta com fornecimento regular das fibras que utiliza em quantidade adequada e na qualidade necessária, em termos do teor de umidade e granulometria. As duas propriedades, segundo Marcelo Albuquerque, químico sênior da Artegor, são as principais características a serem levadas em conta para o processamento. Ele concorda que o fornecimento local para o mercado de extrusão e compostos, embora o país tenha à sua disposição muitas fibras naturais, principalmente no nordeste, ainda é complicado, pois há poucos fornecedores capazes de atender aos requisitos técnicos dessas indústrias. No caso da madeira, a matéria-prima do fornecedor da Artegor são aparas e sobras do processamento de madeira bruta, conhecida como pó de serra. O pó de serra é classificado em peneiras, no processo denominado análise granulométrica, em que são obtidas as curvas de distribuição granulométrica, o parâmetro ao qual a matéria-prima deve se adequar. Após o controle de granulometria, o pó de serra é chamado de farinha de madeira, que adicionalmente precisa passar por um processo de secagem, pois o excesso de umidade provoca redução das propriedades mecânicas do produto final e favorece a formação de grumos (pontos de acúmulo de madeira), prejudicando a homogeneização das fibras na matriz plástica. A fibra de coco, que está sendo utilizada pela Artegor mais recentemente, passa por controles semelhantes. A fibra de cana vem das usinas de açúcar e álcool, na forma de bagaço, que é lavado, para a retirada da glicose, seguindo para a moagem e a secagem.

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