Reciclagem – Resíduos plásticos viram “madeira” de futuro bem promissor

O panorama da reciclagem no país acena mudanças com a Política Nacional de Resíduos Sólidos (Lei Federal nº. 12.305/2010), regulamentada em 23 de dezembro de 2010. Ainda há muito a ser definido, mas as expectativas da indústria são de desatar os nós que emaranham o avanço desse setor em todo o seu potencial: a baixíssima taxa de coleta seletiva, que contempla apenas 8% dos municípios nacionais, questões tributárias e outros. De acordo com dados da associação Compromisso Empresarial para Reciclagem (Cempre), atualmente, 21% dos resíduos plásticos são reaproveitados, o equivalente a um volume de 556 mil toneladas no ano. A despeito das dificuldades, algumas aplicações diferenciadas despertam o interesse do mercado e de novos empreendedores em busca de opções para ampliar essa taxa de revalorização dos plásticos, como a madeira plástica.

Plástico Moderno, Silvia Piedrahita, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor
Silvia elogia a competência ambiental atrelada ao produto

Na opinião da assessora técnica do Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos – Plastivida, Silvia Piedrahita Rolim, trata-se de um mercado promissoramente crescente, pela evolução tecnológica do produto e também pela ampliação na oferta de matéria-prima resultante da implantação da política nacional de resíduos sólidos, que deverá ter suas definições estabelecidas a partir do segundo semestre deste ano, segundo metas governamentais.

“Haverá um aumento muito grande de matéria-prima”, acredita Silvia. No entender dela, uma boa parte dessa oferta será absorvida pela ociosidade atual da indústria de reciclagem, em torno de 30%, enquanto o restante deverá impulsionar a implementação de mais recicladoras e até incentivar o mercado da madeira plástica. “É de competência ambiental enorme pela questão de reutilização pós-consumo, a durabilidade é altíssima, o custo de manutenção baixíssimo, e reciclável”, elogia. As possibilidades de uso são tão amplas quanto aquelas relativas ao mercado da madeira natural, considerando que a tecnologia de sua composição e fabricação avança a passos largos e os produtos conseguem exibir ótimo acabamento.Plástico Moderno, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor

Esse processo de refinamento, aprofundado nos últimos cinco a seis anos, nas estimativas de Silvia, alcançou nível capaz de oferecer uma aparência similar e um visual até mais bonito que o da madeira. Em visita à última edição da megafeira do plástico, a alemã K, realizada no ano passado, a assessora do Plastivida testemunhou a beleza da madeira sintética, exposta no evento como sinônimo de aplicação de alto valor agregado. “O apelo ambiental é inegável”, ela reforça.

“Hoje substituímos algumas madeiras, como é o caso da maçaranduba, e com isso colaboramos para evitar o corte dessas árvores e suas consequências”, relata Geraldo Pilz, presidente da Cogumelo, do Rio de Janeiro-RJ. Há sete anos no negócio, com a madeira plástica batizada de Policog, a empresa fabrica perfis e também dispõe de uma linha de produtos prontos.

Plástico Moderno, Rodolfo Queiroga, Diretor da Ecowood Rio, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor
Rodolfo Queiroga elabora sua receita com diversos materiais reciclados

Além de oferecer aos resíduos plásticos industriais e pós-consumo um destino interessante, o produto embute diversos outros aspectos de peso muito favorável: pode ser manipulado como a madeira natural, ou seja, cortado, furado, parafusado, pregado, colado; dispensa verniz, seladores e tratamentos contra pragas, como cupins; não mofa nem cria fungos. A limpeza: água e sabão, simples assim.

“Não racha e não solta farpas, não absorve ou retém umidade, apresenta contração e expansão insignificantes sob temperaturas ambientes, resiste à corrosão natural ou química, e pode ser pigmentado, pintado, acrescido de antiultravioleta, antichama e até aromatizado”, elenca Rodolfo Queiroga, diretor da Ecowood Rio, também do Rio de Janeiro-RJ. Há cinco anos no negócio, fabrica a madeira plástica no formato de perfis, aplicados em decks e revestimentos.

Com menos tempo de mercado (entrou para a atividade há três anos), a Wisewood, de Itatiba-SP, começou o negócio com a moldagem de dormentes, baseados em compósitos plásticos reciclados pelo processo de intrusão, e, desde o ano passado, produz também tábuas de madeira plástica por extrusão. “Nós desenvolvemos uma forma de reaproveitar quase 100% dos resíduos que, jogados na natureza, tornam-se passivos ambientais”, ressalta o diretor comercial Marcelo Queiroga (primo de Rodolfo).

Plástico Moderno, Guilherme Bampi, Superintendente da Madeplast, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor
Os projetos de Bampi incluem até exportação

Na mesma sintonia, o superintendente da Madeplast, Guilherme Bampi, imputa ao produto o quesito sustentabilidade, pelo aproveitamento de resíduos industriais e urbanos, a não utilização de recursos naturais e a sua contribuição para a preservação das florestas. Preocupado com a questão do desmatamento, ele frisa o fato de não precisar derrubar sequer uma árvore para produzir a sua “madeira” ecológica. “São aproveitados restos de lascas de madeiras das serrarias certificadas e o plástico descartado da indústria; assim, o produto entra no patamar de 100% reciclável e reciclado”, relata.

Receita do bolo – Segundo depoimentos dos fabricantes, todos os processos envolvem equipamentos de extrusão, porém diferenciados dos convencionais, adaptados para o uso específico e exclusivo de cada transformador da madeira polimérica. A fórmula desta igualmente varia de um produtor para outro e insere desenvolvimentos próprios. O diretor da Ecowood Rio não revela sua receita, informa apenas tratar-se de um conjunto de materiais recicláveis, entre os quais resíduos plásticos industriais e pós-consumo e fibras diversas. “Alguns plásticos não se adaptam ao nosso processo, como o PVC”, ressalva Rodolfo Queiroga.

Plástico Moderno, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor
Perfis da Cogumelo chegam a ser confundidos com madeira

A lista negativa inclui ainda os materiais coextrudados e laminados. Resíduos pós-consumo contaminados podem ser aproveitados desde que isentos de material orgânico ou substância tóxica. A empresa procede com a limpeza necessária.

O presidente da Cogumelo só desvenda a sua principal matéria-prima: resíduos de polietileno de alta densidade, boa parte deles derivada de embalagens (detergentes, xampus etc.), inclusive as contaminadas. “As especificações técnicas são particularidades de cada fabricante”, defende-se Pilz.

O seu processo também aceita materiais coextrudados e plásticos pós-consumo contaminados, se a composição for de PEAD. “Outros plásticos interferem no processo e na beleza da madeira plástica, como a uniformidade da cor e o acabamento da superfície”, explica. Ele já usou até embalagens de agrotóxicos recicladas, mas na fabricação de peças isentas de contato com humanos, como dormentes de trilhos de trem. Mesmo assim, encaminhou o composto para testes no Instituto Adolfo Lutz. Os resultados, assegura, foram de contaminação zero.Plástico Moderno, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor

O superintendente da Madeplast não se importa de comentar a respeito dos ingredientes de sua receita. Sua “massa” leva resíduos de madeira e de plástico, agentes compatibilizantes e aditivos de proteção aos raios solares, fungicidas e outros. De acordo com Bampi, não há restrição quanto aos tipos de resíduos plásticos. Material coextrudado com base em uma só resina também pode entrar na formulação. O único senão fica por conta do processo de tratamento prévio desses resíduos: se for feito de maneira incorreta nas etapas de coleta, triagem e limpeza inviabiliza a sua transformação na madeira plástica. “Se houver contaminação com metais pesados, por exemplo, podem migrar para o meio ambiente e provocar danos, contrariando, portanto, o conceito de sustentabilidade”, justifica.

Os ingredientes da madeira plástica da Wisewood são todos materiais reciclados, na base de 70% de resíduos de polietileno e de polipropileno, 20% a 25% de fibras naturais (celulose, sisal, fibra de coco e outras) e, a diferença, aditivos e cargas, entre as quais fibra de vidro. Produtos de difíceis destinações, plásticos contaminados e materiais coextrudados ou laminados podem entrar na receita, com ressalvas.

De acordo com as explicações do diretor comercial Marcelo Queiroga, resíduos plásticos contaminados podem ser usados desde que essa contaminação seja algo constante, permitindo manter, igualmente, a constância da formulação. Já os coextrudados ou laminados exigem um ajuste fino da blenda, a fim de viabilizar o processo.

Plástico Moderno, Marcelo Queiroga, Diretor comercial, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor
Marcelo Queiroga quer direcionar a sua madeira plástica para produção de pallest

Pé nas tábuas – Assim como algumas de suas concorrentes, as intenções da Wisewood não passam pela fabricação de produtos acabados. Os planos de Marcelo Queiroga se concentram na produção das tábuas da madeira sintética e a venda desse material bruto. Desde o ano passado, a empresa redirecionou os seus negócios com a entrada de um novo sócio, o engenheiro Carlos Gouveia Lopes, que desenvolveu a tecnologia de produção dessas tábuas. Até então, a Wisewood só produzia dormentes, pelo processo de intrusão, baseado em polietileno. Marcelo explica que esses produtos só usam PE reciclado e têm sua receita testada e aprovada. Mas a empresa prepara novidades para breve, como o desenvolvimento de novas especificações, resultado do aprimoramento da formulação, agora em fase de testes e aprovação.

Com relação às tábuas, a produção atual alcança da ordem de 20 a 25 toneladas mensais, mas com a chegada de novos equipamentos, frutos de investimentos de R$ 10 milhões em três novas máquinas, comportará até 150 toneladas mensais. “O novo processo de produção das tábuas de madeira polimérica abre campo à empresa em novas aplicações”, relata Marcelo Queiroga.

Com textura de madeira natural, o produto é candidato a substituir a celulose em mercados como decks, pisos, pallets, móveis externos etc. Mobiliário interno, ainda não, porque, segundo o diretor da Wisewood, exigiria a produção de placas e ainda não há ninguém no mercado nacional que as faça. Também frisa que as empresas do setor mal dão conta de atender à demanda doméstica pelas tábuas. “A produção é muito inferior ao consumo.”

A fabricação atual da empresa se concentra no mercado de pallets montados, mas o seu diretor acalenta projetos de também injetar essas peças com polipropileno reciclado. Na opinião de Marcelo Queiroga, o segmento de decks é um dos que mais absorve a madeira plástica na atualidade. Mas esse mercado passa largo aos interesses dele, que julga os pallets mais interessantes e planeja focar neles os seus negócios. No campo dos dormentes, hoje, processa cerca de 100 peças por dia, todas endereçadas à MRS Logística.

A Wisewood nasceu em 2007, fundada pelo atual presidente, Rogério Igel, com a proposta específica de pesquisar compósitos plásticos recicláveis para substituir a madeira em aplicações temporárias como pallets, estacas e dormentes, entre outras. Os dormentes contam com aprovação do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) e diversos centros universitários do país. Testados por empresas ferroviárias, receberam carga de 100 milhões de toneladas, um parâmetro internacional de aprovação.

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Resíduos provenientes da indústria de embalagem, material coextrudado, laminado (exceto embalagens de produtos tóxicos ou derivados de petróleo), fraldas e papel fornecidos por indústrias. Esses são os principais ingredientes da In Brasil, de União da Vitória-PR, que se transformam em madeira plástica. De acordo com o tipo de resíduo, a empresa produz com ele um composto. A formulação agrega resinas moídas, fragmentadas, misturadas com resíduos de papel e celulose.

Trata-se de um produto único no mercado, com características muito diferenciadas. A liga desse composto é conseguida no equipamento, durante o seu processamento. Nele se misturam diversos resíduos de plásticos, como náilon e polipropileno, de metais e outros materiais. Essa formulação oferece boa resistência à flexão e à ruptura, mas suas características diferem das dos plásticos. “Um reciclador convencional não processaria o material”, avisa Marco Adriani Sterle, proprietário da In Brasil. O fim do processo ocorre em uma coextrusora, desenvolvida em conjunto com um fabricante de equipamentos do mercado. A recicladora possui duas dessas linhas processadoras de perfis.

O primeiro passo, explica Sterle, fica por conta da preparação: lavagem, separação, moagem e secagem. Depois se segue à produção de compostos e aglutinação. O processo é automatizado e foge do convencional. Como um dos subprodutos é papel, há um tratamento das fibras, efetuado em equipamentos como depuradores, entre outros. Só depois dessas etapas, entra a extrusão.

Com o composto formulado, Sterle produz cerca de quinze modelos de perfis, que se destinam a aplicações como tábuas, assoalhos, palanques etc, e equivalem a 95% da produção da madeira plástica. Os outros 5% se transformam em móveis de jardim.

Toda a matéria-prima utilizada na empresa teria por destino aterros sanitários ou incineração. “Cada quilo de perfil que produzimos reduz a destinação de resíduo sólido; todo material que recebemos é transformado em perfis ou papel e o nosso resíduo retorna para as empresas que são a origem da matéria-prima”, comenta. Até a água utilizada é coletada das calhas da indústria, em sistema fechado.

De acordo com Sterle, embora represente 80% da produção da empresa em tonelagem, a madeira plástica equivale a apenas 20% do faturamento. “O retorno financeiro é muito baixo.” As peças injetadas (utilidades domésticas e acessórios para banheiro, feitos de polipropileno reciclado na proporção de 70% com 30% da mesma resina virgem) correspondem a só 20% da produção. Mas geram 80% do faturamento. Há dezesseis anos no mercado de utilidades domésticas, desenvolve a madeira plástica há seis.

Hoje a empresa goza de reconhecimento e prestígio por sua ação ambiental e Sterle prevê duplicar a sua produção até junho. Ele estuda novas expansões. Mas foi um caminho árduo. A ideia surgiu com a intenção dele de desenvolver um processo capaz de transformar as grandes remessas de resíduos plásticos, que seguiam para aterros sanitários, geravam custos elevados para as empresas e consistiam em um passivo ambiental, em um produto que gerasse benefícios para o meio ambiente e receita ou economia para todos. “Nossa empresa quase faliu enfrentando as dificuldades de vender um produto novo. Nós inventamos um processo de reciclagem e produção de algo que não tinha parâmetros para comparação. E também criamos os produtos para depois procurar o mercado. Eu jamais farei isto novamente. Foi muito sofrimento e risco.”

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Produção no gargalo – Animada pelo alto consumo, a Ecowood Rio, hoje capacitada a produzir 50 mil metros lineares mensais de madeira plástica, planeja triplicar esse volume até o final deste ano. “A demanda é crescente e nossa produção está totalmente absorvida por pedidos”, assevera Rodolfo Queiroga. Hoje, o setor de revestimentos responde pela maior parte de seus pedidos. No entanto, ele aposta no aprimoramento da tecnologia de produção e no avanço da madeira plástica como substituta da natural em outros setores, a começar pela construção civil.

A tecnologia empregada pela empresa é própria, desenvolvida internamente. O diretor conta que se trata de um negócio familiar, esboçado há cerca de seis anos, quando conheceram o produto. Gostaram da ideia e resolveram investir. “Pensávamos em trabalhar com algo ligado ao conceito de sustentabilidade, por entendermos a importância do assunto e as oportunidades envolvidas”, conta.

Para ele, a concorrência da madeira natural impõe uma forte barreira ao negócio, sobretudo pela sua história milenar de uso, e com reconhecida eficiência. “Convencer o mercado que este material absolutamente bem-sucedido pode ser substituído com vantagens é um grande desafio”, pondera o diretor da Ecowood. O preconceito ainda correspondente a produtos reciclados constitui outro empecilho: a associação de reciclagem a lixo e, portanto, custo baixo, sinônimo de preço baixo. “Em primeiro lugar, não trabalhamos com lixo e sim com resíduos industriais; depois, há um importante componente tecnológico na produção da madeira plástica e isso envolve investimentos relevantes”, esclarece.

A despeito das dificuldades, a empresa mais que dobrou a sua produção do primeiro para o segundo semestre do ano passado, quando processou 50 toneladas mensais. Até o final deste ano, Rodolfo Queiroga pretende triplicar a sua capacidade produtiva, que prefere não divulgar, mas antecipa sua intenção de produzir 100 toneladas mensais a partir de abril e chegar ao final do ano com mais de 200 toneladas mensais.

Com tecnologia própria, desenvolvida internamente, a madeira plástica é processada em equipamentos de extrusão contínua, adaptados pela empresa para esse uso específico. A Ecowood fabrica perfis de 100 mm de largura por 25 mm de espessura, até seis metros de comprimento, disponíveis em sete cores. Além da expansão produtiva, este ano deve contemplar também a criação de novos perfis. “Esperamos apresentar ao mercado nos próximos seis meses”, planeja.

Matéria-prima escassa – Poucos fabricantes de madeira plástica reclamam de dificuldade para obter matéria-prima. No entanto, é sabido que a aquisição de resíduos plásticos limpos não é tarefa das mais fáceis diante da escassez de coleta seletiva no país. O presidente da Cogumelo abre o jogo e se queixa de ter percorrido ao menos 50 prefeituras com proposta de compra das embalagens plásticas recolhidas, sem qualquer resultado positivo.

Segundo ele, esse é o ponto crítico do negócio, atrelado à obtenção de insumo a preços competitivos para poder concorrer com a madeira orgânica. “O lixo está nas mãos das prefeituras, que preferem enterrar a separar as embalagens”, reclama Pilz. A necessidade atual da empresa é de adquirir 200 toneladas de PEAD reciclado, mas, além de escasso, o alto custo do material inviabiliza o negócio. “Está sendo mais conveniente comprar matéria-prima virgem e abandonar o barco da reciclagem. Vender já é difícil, comprar matéria-prima está mais difícil, logo, a equação não fecha.”

A título de exemplo, compara os preços de um banco de praça de madeira natural com um de composto polimérico, produzido pela Cogumelo. O primeiro custa R$ 800,00 e o de madeira plástica, R$ 500,00. “Se as prefeituras se interessassem, trocaríamos embalagens por bancos e outros produtos”, sugere Pilz.

Ele conta que a tecnologia nasceu da parceria com um técnico em plásticos, cujo nome ele prefere manter em sigilo. Aplicada há sete anos, exige equipamentos diferenciados (injeção e extrusão) e teve seus projetos elaborados dentro da própria empresa. O resultado é um produto que tem aparência de madeira, chega a ser confundido com ela, mas nada tem de celulose. Os perfis saem da fábrica em diversos tamanhos: padrão ou sob medida. Na linha de produtos prontos, oferece mesas picnic, bancos, lixeiras, dormentes ferroviários, decks, cercas, boca-de-lobo e outros itens.

Made in Brasil – O pouco tempo de mercado não intimida o superintendente da Madeplast. Bampi planeja levar sua madeira plástica para o mercado externo ainda neste ano e ambiciona atingir uma capacidade produtiva da ordem de 1.500 toneladas mensais até 2012. “Será a maior produção do país dessa categoria de material”, vaticina. Na opinião dele, a madeira ecológica está bem posicionada no mercado interno e externo, devido à inovação e sustentabilidade correlacionadas ao produto.

A empresa nasceu no bojo da Universidade Positivo – Unicemp. Incubada desde 2008, foi contemplada pelo projeto RHAE CNPq com quatro pesquisadores incumbidos do desenvolvimento de uma formulação para fabricar decks de madeira plástica. A ideia era diversificar a atuação do grupo em um negócio com viés ecológico e que carregasse a sua vivência com a indústria de madeira reflorestada. Enveredaram, então, para o uso de resíduos de madeira e plástico na produção da madeira plástica, apontada como uma tendência do mercado internacional.

Plástico Moderno, Reciclagem - Resíduos plásticos viram "madeira" de futuro bem promissor
Deck flutuante emprega perfis ecológicos

A tecnologia é exclusiva, mas contou com parceiros como o CNPq e instituições de ensino (Universidade Federal do Paraná, Universidade Estadual de Campinas, Sociesc – Educação Tecnológica e Senai São José dos Pinhais-PR). Inaugurada no ano passado, a primeira fábrica, com capacidade produtiva de 150 toneladas mensais, instalada no polo industrial de Manaus-AM, responde pela produção de duas linhas de decks (Aitá e Tefé). O grupo planeja estrear em abril nova unidade, em Curitiba-PR, de capacidade igual à primeira, com a intenção de ampliar as opções de produtos com o conceito, que já rendeu à Madeplast o Prêmio Nacional Ozires Silva de empreendimento sustentável.

O superintendente sustenta seus projetos na tendência mundial por tecnologias verdes, de menor impacto ambiental. No entender de Bampi, o reaproveitamento de materiais é uma necessidade, porém, muitas indústrias não conseguem reintegrar seus rejeitos ao processo e buscam uma destinação adequada para eles. “Fazer uso de materiais reciclados para gerar novos produtos abre uma grande oportunidade para avanços tecnológicos que agreguem valor aos produtos para diversas aplicações em setores distintos da indústria”, preconiza.

Embora chegue a custar até 40% mais em relação à madeira orgânica – uma das dificuldades do negócio –, a derivada de resinas recicladas se endereça a um público diferenciado e disposto a valorizar produtos que contribuem para reduzir o passivo ambiental. A elevada durabilidade e os demais benefícios também pesam a favor e compensam o preço mais elevado.

O conceito de sustentabilidade se espalhou e sinaliza em todo o mundo o sentido em direção única de avanço. Nesse contexto, a revalorização de materiais ganha novo incentivo. O mercado vislumbrado para os resíduos plásticos na composição da madeira plástica acena como mais uma opção de destinação adequada e oportunidade de negócios.

2 Comentários

  1. Olá gostaria de saber uma pouco mais sobre as placas de plástico, trabalho fazendo sercados com madeira mais , mais quero uma matérial mais leve,

  2. Estou a procura de pranchas de madeira e vejo a possibilidade de trocar por plastico reciclado. Procuro no formato retangular de dimensões: 50 milímetros de espessura x 800 milímetros de largura x 1600 milímetros de comprimento.

    Favor entrar em contato.

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