Máquinas e Equipamentos

Reciclagem: Demanda de pós-consumo avança e pede equipamentos automatizados

Antonio Carlos Santomauro
27 de outubro de 2014
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    A extrusão dos materiais expandidos exigiu mudança muito significativa nos equipamentos da linha Challenger. “A dificuldade maior se apresentou no sistema de alimentação e moagem, porém a rosca foi um fator preponderante para solucionar o problema, que consiste em conservar as propriedades físico-químicas para que o material pudesse voltar imediatamente à linha de produção”, afirmou De Filipis.

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    A Wortex recentemente desenvolveu e já entregou mais de oito equipamentos para a reciclagem de ráfia, igualmente modificados para que esse material pudesse voltar rapidamente ao sistema de produção sem perder suas características, podendo até ser reutilizado 100%, em vez de 10% a 15% que era possível quando processado em outros tipos de equipamentos. “Resolvemos também o problema de reciclagem de contêineres e bombonas de agrotóxicos, multicamadas ou não. Esta solução como as outras já descritas também dependem de uma engenharia específica para obter resultados qualitativos e quantitativos”, afirmou.

    A Wortex desenvolveu um sistema de lavagem para filmes e materiais rígidos, incluindo embalagens de óleo automotivo. Com isso, passou a oferecer a linha de lavadoras para filmes pós-consumo, capaz de lavar 500 kg/hora, consumindo um total de 40 kW. “As tecnologias existentes consomem de 160 kW a 200 kW para atingir a mesma produtividade, e mesmo assim, possuem problemas de secagem”, afirmou De Filipis. A empresa também criou a linha para lavagem de ráfia pós-consumo, proveniente de agrotóxicos, embalagens agrícolas ou industriais, garantindo um material limpo e seco.

    Tecnologias diferenciadas – Alguns gêneros de plásticos já reaproveitados em maiores volumes e também mais valorizados recebem atenção mais profunda dos fornecedores de tecnologias para reciclagem. É o caso do PET, foco da atenção da Gneuss, empresa de origem alemã totalmente dedicada ao mercado da revalorização e reciclagem de plástico, no qual atua em três etapas: extrusão, controle de processo e filtragem.

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    Para a reciclagem de PET a Gneuss disponibiliza uma tecnologia patenteada denominada MRS, que dispensa os secadores empregados em tecnologias concorrentes para retirar a umidade dessa resina. “O sistema MRS trabalha com múltiplas roscas, em vez de uma ou duas, como geralmente acontece. Isso aumenta a área de exposição ao vácuo da massa que está sendo reciclada e, pela tensão do vácuo, elimina-se tanto a água gerada após a fusão quanto os contaminantes químicos”, explica Andres Grunewald, diretor da Gneuss para a América do Sul. “Com isso, além de obter um material muito mais puro, essa tecnologia reduz o consumo de energia, por dispensar o secador, e agiliza muito o processo, pois elimina essa etapa da secagem, que pode durar horas”, explica.

    O processo de trabalho do sistema MRS, prossegue Grunewald, é extremamente simples: os flocos de PET entram no equipamento ainda úmidos e contaminados, saindo de lá puros e na forma de massa fundida, pronta para o uso final. Essa tecnologia conta com uma carta na qual a FDA (Food and Drug Administration, agência de controle de alimentos e medicamentos dos Estados Unidos) garante não ter nenhuma objeção a seu uso, em caráter “irrestrito”, ou seja, independentemente das condições de utilização, na produção de PET reciclado passível de aproveitamento na fabricação de embalagens de alimentos. “O índice de degasagem dessa tecnologia chega a ser cem vezes superior ao de concorrentes”, afirma Grunewald.

    Já a BY Engenharia produz, entre outros itens demandados para a reciclagem de plásticos, um sistema de granulação imerso em água fabricado sob licença da empresa norte-americana Gala. Nesse sistema – conhecido como tecnologia de ‘corte na cabeça’ –, tanto a placa matriz como as facas permanecem dentro d´água, onde é feita a operação de corte e solidificação dos grãos, evitando desse modo que eles se colem uns aos outros. “Entre outras vantagens, esse processo propicia a formação de grãos mais semelhantes aos grãos da resina virgem, maior automatização e economia de mão de obra, pois um mesmo operador pode cuidar de duas ou mais linhas, enquanto no sistema convencional é necessário um para cada linha”, destaca Antonio Azevedo Alves, sócio-diretor da BY Engenharia.



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    2 Comentários


    1. theodoro martinelli

      boa tarde, gostaria de saber mais sobre fornos para queima de telas de extrusoras



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