Plástico

PP e Compostos – Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva

Rose de Moraes
9 de abril de 2012
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    “As aplicações dos compostos de PP se tornaram importantes graças ao fato de proporcionarem significativas reduções de peso aos componentes com esses materiais fabricados, que chegam a mais de 50%, como conseguimos com os para-lamas da BMW X5, lançada anos atrás”, destacou o executivo.

    As participações da empresa em novos projetos contam com vários exemplos. Um deles focaliza os coletores de admissão/entrada de ar dos automóveis. Esses componentes, antes fabricados com poliamidas reforçadas com fibras de vidro, passaram a ser moldados com formulações de PP reforçado com fibras de vidro de alto desempenho, uma solução patenteada (Xmod Borealis GB306 SAF) pela Borealis e que satisfez todos os critérios estabelecidos para esse tipo de aplicação. Além de representar alternativa técnica para as poliamidas, esses compostos oferecem outros atributos, como menor custo do sistema, melhor estabilidade dimensional, redução de peso (15%) e melhor comportamento acústico, segundo o fabricante.

    Outro bom exemplo é encontrado nos suportes de assentos traseiros de veículos, que, também tendo em mira substituir poliamidas, passaram a ser produzidos com o Xmod Borealis GD302HP, composto de PP reforçado com fibras de vidro curtas, oferecendo o benefício de 20% de redução de peso ao componente estrutural.

    Em síntese, para atender aos novos conceitos de carros mais econômicos e ambientalmente amigáveis, os produtores de compostos concentram sua atenção nas principais tendências que estão influenciando os novos desenvolvimentos em várias partes do mundo, como a possibilidade de se trabalhar com monomateriais. Tal tendência deverá prevalecer nos materiais empregados no interior dos veículos, como painéis de instrumentos, revestimentos, consoles, entre outros, o que deverá reduzir a complexidade dos sistemas e propiciar maior facilidade para a reciclagem. Outras grandes tendências levam ao uso de materiais com baixo índice de expansão térmica, alta resistência a riscos e maior leveza, porém sem causar qualquer tipo de comprometimento às propriedades mecânicas.

    Montadoras exigem – As montadoras também exercem grande influência sobre os desenvolvimentos em compostos de PP. Os automóveis da marca Fiat responderam pela maior fatia dos emplacamentos realizados no Brasil em 2011, correspondendo a 22,56% de um total de 2,7 milhões de automóveis emplacados. Contudo, não são apenas as vendas as suas maiores preocupações. Considerada pioneira na utilização de para-choques fabricados com compostos de PP, introduzidos na época do Fiat 147, um dos modelos populares mais comercializados no Brasil décadas atrás, a empresa também se preocupa em avaliar o desempenho dos materiais nos automóveis.

    “Até 2002 empregávamos para-choques de PP isentos de cargas minerais, mas, a partir desse ano, com o lançamento do Stylo, passamos a utilizar para-choques de PP com cargas, a fim de conferir maior estabilidade térmica aos componentes finais, e impedir deformações durante as exposições ao sol”, lembrou Paulo Roberto de Carvalho Coelho Filho, gerente da área de engenharia de materiais da Fiat Automóveis, unidade de Betim-MG.

    A consolidação dos compostos de PP em para-choques, painéis de instrumentos, revestimentos, soleiras, entre outros componentes dos automóveis faz com que mais de 50% dos polímeros utilizados pela indústria automotiva tenham por base o polipropileno. “O polipropileno é muito versátil, tem custo relativamente baixo e propriedades mecânicas muito boas, destacando-se por sua alta capacidade de absorver impacto”, afirmou Coelho Filho.

    Além da resistência ao impacto, as formulações de PP estão recebendo cada vez mais cargas minerais com a finalidade de lhes agregar maior grau de estabilidade térmica, principalmente aos para-choques, os componentes mais expostos às intempéries.

    “Em alguns projetos novos já estamos empregando compostos com maior proporção de cargas minerais (15%), para alcançar níveis de estabilidade térmica maiores e acabamentos mais perfeitos, mantendo a capacidade de absorver impactos no mesmo nível”, informou Coelho Filho.

    Ainda outras características vêm sendo exigidas dos materiais pela montadora: “Estamos dando muita atenção à resistência e à durabilidade dos acabamentos internos, como nos painéis de instrumentos e revestimentos de colunas e soleiras, para que apresentem maior resistência a riscos”, acentuou o gerente.

    Para atender a esses requisitos mais pontualmente, os fornecedores de compostos têm renovado suas formulações, trabalhando com resinas que já agregam as características atualmente exigidas pelas montadoras ou adicionando aos compostos cargas micronizadas também capazes de aumentar a resistência a riscos dos componentes finais.

    Algumas formulações estão levando em conta cargas minerais, como a wolastonita, que ao ser adicionada agrega bons resultados. A wolastonita natural é um metassilicato de cálcio, um mineral não metálico, utilizado industrialmente há várias décadas, como substituto do amianto e das fibras de vidro. Já a wolastonita sintética pode ser obtida das cinzas das cascas de arroz, rejeitos da indústria, contendo altas concentrações de sílica, que aliam grandes vantagens, como baixo nível de impurezas e propriedades físico-químicas estáveis. A wolastonita modificada quimicamente também é utilizada na indústria do plástico. Seu uso se torna cada vez mais consagrado pelas suas características de baixa absorção de água, boa estabilidade térmica, menor demanda de resinas, pureza química e por suas propriedades de reforço dos polímeros.



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