Plástico

PP e Compostos – Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva

Rose de Moraes
9 de abril de 2012
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    Posicionando a qualidade dos componentes como o fio condutor dosestudos, os fabricantes de compostos têm de provar aos vários setores usuários que as substituições trarão vantagens sob vários aspectos, e que podem resultar em automóveis mais leves e seguros, como também mais versáteis e econômicos sob o ponto de vista de menor consumo de combustíveis, e ainda menos poluentes.

    As metas de redução das emissões de poluentes que estão sendo delineadas em âmbito mundial também não poupam o Brasil de sua parcela de responsabilidade para atender aos padrões de qualidade do ar. Nesse contexto, a concepção dos veículos e de seus componentes, até por razões econômicas, tende a se tornar cada vez mais global.

    “Anos atrás, os mercados eram considerados regionais e as especificações quanto aos componentes também acompanhavam esses modelos. Hoje, as empresas estão se tornando mais globais e as especificações técnicas e normas tendem a ser mais globalizadas, o que deverá garantir especificações comuns às unidades de fabricação, estejam onde estiverem instaladas e, assim, deverá ocorrer uma grande evolução em toda a cadeia”, explicou.

    A experiência e o know-how da Borealis são reconhecidos há vários anos, até por sua participação no desenvolvimento

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    Tampa traseira do carro Smart feita de composto PP

    do Smart, automóvel considerado um marco sob o ponto de vista da aplicação de compostos de PP. Lançado em 1997, o Smart teve a maior parte de seus componentes internos e externos confeccionada com essas formulações, até mesmo portas, para-lamas e tampas traseiras.

    O lançamento do Smart demonstrou a capacidade dos compostos de PP de avançar sobre componentes externos, como para-choques, frisos laterais, grades frontais, coberturas e também sobre os componentes internos, como painéis de instrumentos, consoles, laterais de portas, colunas, porta-pacotes, revestimentos etc., usos já mais consagrados desses compostos, e que abriram caminho para a sua maior introdução em peças e componentes instalados no compartimento dos motores, ou abaixo do capô, como é o caso dos suportes para baterias, cows-tops, sistemas de filtragem de ar, tampas de motores, carcaças de faróis, entre outros, até mesmo em veículos produzidos no Brasil.

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    Material conquistou aplicações como grades frontais

    Em vários países os compostos de PP já conquistaram maior volume de aplicações nas áreas de compartimento dos motores dos automóveis, como em coletores de admissão de ar, ventoinhas, front-ends, entre outros, e também em áreas internas estruturais de bancos/assentos dos veículos, suportes de pedaleiras, integrando também várias aplicações externas, como para-lamas, tampas de porta-malas e laterais de portas.

    “No Brasil, algumas aplicações para as áreas abaixo do capô já estão consolidadas, como para o sistema de filtro de ar. Outras, porém, estão em vias de se consolidar, como é o caso dos front-ends, que, ainda, em sua maior parte, são feitos de metais, enquanto a menor parcela ainda é produzida com plásticos de engenharia, principalmente com poliamidas carregadas com fibras de vidro. Tais aplicações, no entanto, apresentam grandes possibilidades de substituição, principalmente em decorrência de especificações constantes de novos projetos de montadoras.

    Mas há ainda outra significativa parcela de aplicações em fase de estudo, com boas chances de introdução no mercado nacional, como no caso dos coletores de admissão de ar e das estruturas internas de bancos, estas últimas atualmente metálicas, que também podem ser fabricadas com compostos de PP e que já integram vários modelos de automóveis europeus.

    Outra aplicação que também poderá incrementar o uso dos compostos de PP está nos suportes de pedaleiras já encontrados em alguns modelos fabricados no mercado brasileiro e com boas chances de introdução nos novos projetos que já contam com previsão de produção local.

    Além de várias aplicações ainda não usuais, mas com grandes chances de se concretizar, seja em razão de oferecerem mais leveza, sustentabilidade e economia de combustíveis, ou da menor emissão de poluentes, ou ainda da soma de todos esses atributos juntos, os compostos de PP também estão sendo requisitados e testados com vistas a atender às homologações de modelos de veículos elétricos, previstos para produção na Europa e com planos futuros para o mercado brasileiro. Segundo Bahls, em comparação com metais e com os plásticos de engenharia, os compostos de PP também representam uma excelente solução aos veículos elétricos.



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