Polipropileno e Compostos: Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva

Compostos de Polipropileno (PP)

Alvo de investimentos de grandes montadoras de veículos, o Brasil corre contra o tempo para ampliar e aprimorar a oferta de compostos de polipropileno (PP) para aplicações automotivas, a fim de resguardar posições conquistadas sobre os metais e se sobrepor ainda mais aos plásticos de engenharia em direção às aplicações estruturais, com requisitos ainda mais rigorosos.

Suporte de pedaleira moldado com composto elaborado pela Borealis Plástico, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Suporte de pedaleira moldado com composto elaborado pela Borealis

O momento econômico é favorável e, ao que tudo indica, o mercado brasileiro caiu nas graças dos investidores, apresentando-se como uma das maiores apostas de grupos internacionais, que voltaram a mirar o país como um dos alvos preferenciais para a destinação de recursos, principalmente após o advento das crises americana e europeia.

Várias notícias dão conta de que cerca de US$ 5 bilhões já estariam previstos para desembolso no Brasil até 2014. Esse montante contemplaria a produção de marcas de automóveis populares e também os mais luxuosos e sofisticados, que caíram no gosto dos brasileiros.

De acordo com os mais recentes projetos em curso, o país deverá abrigar a instalação de nove novas fábricas de veículos. Algumas delas estão em fase de construção, e outras, em vias de aprovação, o que resultaria num adicional em capacidade de mais de 800 mil unidades/ano, enquanto a capacidade atual estaria girando em torno de 5 milhões de veículos por ano.

Além das novas fábricas, montadoras aqui instaladas há várias décadas reagem e também planejam investir em expansões e modernizações para poder abraçar projetos de maior envergadura.

Com tantas intenções e oportunidades declaradas, a produção de compostos de PP aproveita para respaldar essas iniciativas, tirando dos arquivos projetos já esboçados ou investindo em estudos e pesquisas para colocar em teste novos desenvolvimentos que resultem em automóveis mais modernos, leves, seguros e ambientalmente amigáveis.

Os novos projetos prevendo o uso de compostos de PP envolvem todos os elos da cadeia: desde o setor petroquímico, os produtores de compostos, aos transformadores de componentes fabricados com esses materiais. Assim, os fabricantes de compostos redobram sua atenção e se empenham no desenvolvimento de novas formulações para atender às especificações das montadoras, que não são poucas, pois cada componente de um único modelo ou marca gera suas correspondentes especificações de O&M relativas às propriedades mecânicas, além de vários outros requisitos relativos à maior resistência e maior durabilidade.

Plástico, Daniel Bahls, gerente de marketing e desenvolvimento de produto da Borealis Brasil, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Daniel Bahls: quebra de paradigmas é um dos seus grandes desafios

Nesse percurso, evidentemente, cabe a cada montadora estabelecer seus próprios parâmetros técnicos, de acordo com seus referenciais de qualidade, de segurança e de durabilidade, que tendem a se tornar cada vez mais globais.

“Desenvolvemos novos compostos basicamente por duas vias. Proativamente, lançamos novos grades para cobrir deficiências ou melhorar as propriedades de componentes encontrados no mercado, e também fabricamos compostos com os requisitos necessários para atender às especificações de O&M das montadoras”, informou Daniel Bahls, gerente de marketing e desenvolvimento de produto da Borealis Brasil, joint venture firmada entre os grupos Borealis e Braskem.

Com produção focada em compostos de polipropileno destinados à fabricação de componentes para o setor automotivo, como painéis de instrumentos, laterais de portas, para-choques, colunas, revestimentos internos, entre outros, a unidade brasileira da Borealis também atende às necessidades do setor de linha branca, com compostos para a fabricação de geladeiras, freezers, aparelhos de ar-condicionado, máquinas de lavar, entre outros eletrodomésticos.

Não raro, fabricantes como a Borealis costumam promover estudos para provar às montadoras a viabilidade econômica e técnica para se produzir componentes automotivos com compostos de PP em relação a materiais sucedâneos. “Sempre buscamos lançar novas ideias e apresentar às indústrias novas possibilidades de aplicação dos compostos de PP, com o objetivo de melhorar a performance das peças técnicas e também agregar mais segurança aos componentes, pois temos que quebrar paradigmas, mostrar ser possível aprimorar, demonstrando as vantagens de uso dos compostos de PP sobre outros materiais”, afirmou o executivo da Borealis Brasil.

Posicionando a qualidade dos componentes como o fio condutor dosestudos, os fabricantes de compostos têm de provar aos vários setores usuários que as substituições trarão vantagens sob vários aspectos, e que podem resultar em automóveis mais leves e seguros, como também mais versáteis e econômicos sob o ponto de vista de menor consumo de combustíveis, e ainda menos poluentes.

As metas de redução das emissões de poluentes que estão sendo delineadas em âmbito mundial também não poupam o Brasil de sua parcela de responsabilidade para atender aos padrões de qualidade do ar. Nesse contexto, a concepção dos veículos e de seus componentes, até por razões econômicas, tende a se tornar cada vez mais global.

“Anos atrás, os mercados eram considerados regionais e as especificações quanto aos componentes também acompanhavam esses modelos. Hoje, as empresas estão se tornando mais globais e as especificações técnicas e normas tendem a ser mais globalizadas, o que deverá garantir especificações comuns às unidades de fabricação, estejam onde estiverem instaladas e, assim, deverá ocorrer uma grande evolução em toda a cadeia”, explicou.

A experiência e o know-how da Borealis são reconhecidos há vários anos, até por sua participação no desenvolvimento

Plástico, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Tampa traseira do carro Smart feita de composto PP

do Smart, automóvel considerado um marco sob o ponto de vista da aplicação de compostos de PP. Lançado em 1997, o Smart teve a maior parte de seus componentes internos e externos confeccionada com essas formulações, até mesmo portas, para-lamas e tampas traseiras.

O lançamento do Smart demonstrou a capacidade dos compostos de PP de avançar sobre componentes externos, como para-choques, frisos laterais, grades frontais, coberturas e também sobre os componentes internos, como painéis de instrumentos, consoles, laterais de portas, colunas, porta-pacotes, revestimentos etc., usos já mais consagrados desses compostos, e que abriram caminho para a sua maior introdução em peças e componentes instalados no compartimento dos motores, ou abaixo do capô, como é o caso dos suportes para baterias, cows-tops, sistemas de filtragem de ar, tampas de motores, carcaças de faróis, entre outros, até mesmo em veículos produzidos no Brasil.

Plástico, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Material conquistou aplicações como grades frontais

Em vários países os compostos de PP já conquistaram maior volume de aplicações nas áreas de compartimento dos motores dos automóveis, como em coletores de admissão de ar, ventoinhas, front-ends, entre outros, e também em áreas internas estruturais de bancos/assentos dos veículos, suportes de pedaleiras, integrando também várias aplicações externas, como para-lamas, tampas de porta-malas e laterais de portas.

“No Brasil, algumas aplicações para as áreas abaixo do capô já estão consolidadas, como para o sistema de filtro de ar. Outras, porém, estão em vias de se consolidar, como é o caso dos front-ends, que, ainda, em sua maior parte, são feitos de metais, enquanto a menor parcela ainda é produzida com plásticos de engenharia, principalmente com poliamidas carregadas com fibras de vidro. Tais aplicações, no entanto, apresentam grandes possibilidades de substituição, principalmente em decorrência de especificações constantes de novos projetos de montadoras.

Mas há ainda outra significativa parcela de aplicações em fase de estudo, com boas chances de introdução no mercado nacional, como no caso dos coletores de admissão de ar e das estruturas internas de bancos, estas últimas atualmente metálicas, que também podem ser fabricadas com compostos de PP e que já integram vários modelos de automóveis europeus.

Outra aplicação que também poderá incrementar o uso dos compostos de PP está nos suportes de pedaleiras já encontrados em alguns modelos fabricados no mercado brasileiro e com boas chances de introdução nos novos projetos que já contam com previsão de produção local.

Além de várias aplicações ainda não usuais, mas com grandes chances de se concretizar, seja em razão de oferecerem mais leveza, sustentabilidade e economia de combustíveis, ou da menor emissão de poluentes, ou ainda da soma de todos esses atributos juntos, os compostos de PP também estão sendo requisitados e testados com vistas a atender às homologações de modelos de veículos elétricos, previstos para produção na Europa e com planos futuros para o mercado brasileiro. Segundo Bahls, em comparação com metais e com os plásticos de engenharia, os compostos de PP também representam uma excelente solução aos veículos elétricos.

“As aplicações dos compostos de PP se tornaram importantes graças ao fato de proporcionarem significativas reduções de peso aos componentes com esses materiais fabricados, que chegam a mais de 50%, como conseguimos com os para-lamas da BMW X5, lançada anos atrás”, destacou o executivo.

As participações da empresa em novos projetos contam com vários exemplos. Um deles focaliza os coletores de admissão/entrada de ar dos automóveis. Esses componentes, antes fabricados com poliamidas reforçadas com fibras de vidro, passaram a ser moldados com formulações de PP reforçado com fibras de vidro de alto desempenho, uma solução patenteada (Xmod Borealis GB306 SAF) pela Borealis e que satisfez todos os critérios estabelecidos para esse tipo de aplicação. Além de representar alternativa técnica para as poliamidas, esses compostos oferecem outros atributos, como menor custo do sistema, melhor estabilidade dimensional, redução de peso (15%) e melhor comportamento acústico, segundo o fabricante.

Outro bom exemplo é encontrado nos suportes de assentos traseiros de veículos, que, também tendo em mira substituir poliamidas, passaram a ser produzidos com o Xmod Borealis GD302HP, composto de PP reforçado com fibras de vidro curtas, oferecendo o benefício de 20% de redução de peso ao componente estrutural.

Em síntese, para atender aos novos conceitos de carros mais econômicos e ambientalmente amigáveis, os produtores de compostos concentram sua atenção nas principais tendências que estão influenciando os novos desenvolvimentos em várias partes do mundo, como a possibilidade de se trabalhar com monomateriais. Tal tendência deverá prevalecer nos materiais empregados no interior dos veículos, como painéis de instrumentos, revestimentos, consoles, entre outros, o que deverá reduzir a complexidade dos sistemas e propiciar maior facilidade para a reciclagem. Outras grandes tendências levam ao uso de materiais com baixo índice de expansão térmica, alta resistência a riscos e maior leveza, porém sem causar qualquer tipo de comprometimento às propriedades mecânicas.

Montadoras exigem: As montadoras também exercem grande influência sobre os desenvolvimentos em compostos de PP.

Os automóveis da marca Fiat responderam pela maior fatia dos emplacamentos realizados no Brasil em 2011, correspondendo a 22,56% de um total de 2,7 milhões de automóveis emplacados. Contudo, não são apenas as vendas as suas maiores preocupações. Considerada pioneira na utilização de para-choques fabricados com compostos de PP, introduzidos na época do Fiat 147, um dos modelos populares mais comercializados no Brasil décadas atrás, a empresa também se preocupa em avaliar o desempenho dos materiais nos automóveis.

“Até 2002 empregávamos para-choques de PP isentos de cargas minerais, mas, a partir desse ano, com o lançamento do Stylo, passamos a utilizar para-choques de PP com cargas, a fim de conferir maior estabilidade térmica aos componentes finais, e impedir deformações durante as exposições ao sol”, lembrou Paulo Roberto de Carvalho Coelho Filho, gerente da área de engenharia de materiais da Fiat Automóveis, unidade de Betim-MG.

A consolidação dos compostos de PP em para-choques, painéis de instrumentos, revestimentos, soleiras, entre outros componentes dos automóveis faz com que mais de 50% dos polímeros utilizados pela indústria automotiva tenham por base o polipropileno. “O polipropileno é muito versátil, tem custo relativamente baixo e propriedades mecânicas muito boas, destacando-se por sua alta capacidade de absorver impacto”, afirmou Coelho Filho.

Além da resistência ao impacto, as formulações de PP estão recebendo cada vez mais cargas minerais com a finalidade de lhes agregar maior grau de estabilidade térmica, principalmente aos para-choques, os componentes mais expostos às intempéries.

“Em alguns projetos novos já estamos empregando compostos com maior proporção de cargas minerais (15%), para alcançar níveis de estabilidade térmica maiores e acabamentos mais perfeitos, mantendo a capacidade de absorver impactos no mesmo nível”, informou Coelho Filho.

Ainda outras características vêm sendo exigidas dos materiais pela montadora:

“Estamos dando muita atenção à resistência e à durabilidade dos acabamentos internos, como nos painéis de instrumentos e revestimentos de colunas e soleiras, para que apresentem maior resistência a riscos”, acentuou o gerente.

Para atender a esses requisitos mais pontualmente, os fornecedores de compostos têm renovado suas formulações, trabalhando com resinas que já agregam as características atualmente exigidas pelas montadoras ou adicionando aos compostos cargas micronizadas também capazes de aumentar a resistência a riscos dos componentes finais.

Algumas formulações estão levando em conta cargas minerais, como a wolastonita, que ao ser adicionada agrega bons resultados. A wolastonita natural é um metassilicato de cálcio, um mineral não metálico, utilizado industrialmente há várias décadas, como substituto do amianto e das fibras de vidro.

Já a wolastonita sintética pode ser obtida das cinzas das cascas de arroz, rejeitos da indústria, contendo altas concentrações de sílica, que aliam grandes vantagens, como baixo nível de impurezas e propriedades físico-químicas estáveis.

A wolastonita modificada quimicamente também é utilizada na indústria do plástico.

Seu uso se torna cada vez mais consagrado pelas suas características de baixa absorção de água, boa estabilidade térmica, menor demanda de resinas, pureza química e por suas propriedades de reforço dos polímeros.

Várias matérias-primas renováveis e ambientalmente amigáveis estão sendo atualmente prospectadas pela Fiat para aplicações em componentes automotivos. “Estamos também muito focados em trabalhar com cargas vegetais que possam substituir as fibras de vidro e esse é o nosso principal desafio no momento e uma exigência até para as nossas

Plastico, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
PP briga com as poliamidas em estrutura de bancos

exportações para o mercado europeu, muito severo em relação à reciclabilidade dos materiais”, comentou Coelho Filho.

Tais exigências estariam colocando em xeque o uso de compostos de PP carregados com fibras de vidro em aplicações automotivas mais estruturais, que deverão constituir o próximo grande alvo de mudanças e substituições.

Assim, cresceriam as chances de introdução de novos compostos de PP não carregados com fibras de vidro em muitas aplicações, como tampas das correias dos motores, componentes do câmbio, componentes estruturais internos dos bancos/assentos dos veículos, entre outras.

“Estamos prospectando vários materiais e composições que possam conciliar as propriedades de alta resistência já exigidas, mas que também atendam aos requisitos de reciclabilidade e sejam mais ecológicas”, resumiu o gerente de materiais da Fiat.

Nesse rol estariam sendo testados vários tipos de fibras vegetais, como de sisal, juta, bagaço de cana, curauá, entre outras.

A mais forte tendência influenciando as aplicações de compostos de PP na indústria automotiva, segundo Coelho Filho, estaria associada ao campo das composições “verdes”, oferecendo prioridade à sustentabilidade das produções e à reciclabilidade dos materiais. Os centros mais avançados de pesquisas estariam analisando novos materiais e cargas para atender à demanda das montadoras.

“Existe uma expectativa muito grande dos dirigentes de nossa sede, na Itália, para que possamos desenvolver competências em novos materiais mais sustentáveis e alinhados com os princípios ecológicos, pois o Brasil oferece muitas possibilidades nessa direção”, afirmou o gerente da Fiat.

Os compostos de PP e os plásticos em geral, de acordo com as análises do executivo, ganharam bastante terreno nas aplicações automotivas nas últimas décadas. Entretanto, segundo observou, é preciso redobrar a atenção nesse campo porque os contra-ataques por parte dos produtores de metais surgem a todo momento e estão ficando cada vez mais fortes, oferecendo às montadoras novas tecnologias e possibilidades de aços altamente resistentes e produzidos com espessuras bem mais finas para aplicações automotivas.

Resinas evoluem: Compostos de PP mais fluidos e mais resistentes a impactos e às contrações são algumas novas propriedades constantes do atual arsenal técnico que está sendo implementado pela Braskem na nova oferta de polipropilenos destinados aos mercados de automóveis, eletrodomésticos, bem como de injetados em geral.

Fundamentais para assegurar a participação das resinas de PP em diferentes aplicações, que se tornam mais rigorosas sob o ponto de vista da produtividade e do melhor acabamento, os novos desenvolvimentos da petroquímica acompanham as tendências e conseguem atender aos desafios impostos por vários tipos de aplicação.

“Os maiores desafios na área de compostos incidem sobre a resina base, que deve atender a requisitos muito elevados na composição de peças automotivas”, reconheceu Alessandro Cauduro Lima, gerente da área de polipropilenos da Braskem, unidade de Triunfo, no Rio Grande do Sul.

As novas exigências impõem o uso de polipropilenos que possam gerar maiores ganhos quanto à produtividade, oferecer menor espessura às peças, maior resistência a impactos e mais baixa contração, possibilitando fabricar componentes mais resistentes e com melhor acabamento.

“Quando apresentamos ao mercado resinas com maiores índices de fluidez também propiciamos maior produtividade à fabricação de peças finais”, explicou Lima. Esse é o caso do novo grade de polipropileno CP 100, ainda em fase de desenvolvimento, porém, bastante adiantado, e que apresenta índice de fluidez igual a 100, o que deverá favorecer a produtividade na produção de componentes automotivos, como painéis internos, revestimentos e colunas.

Considerado um polipropileno de altíssima fluidez, o CP 100 conserva a propriedade de resistência a impactos, mas também foi desenhado em resposta às demandas de maior produtividade dos mercados automotivo, de eletrodomésticos, e de peças técnicas injetadas em geral, oferecendo ainda outras melhorias como formular composições com alto teor de cargas, e produzir peças com paredes mais finas, e com baixo teor de compostos voláteis orgânicos (voc) e maior facilidade no preenchimento de moldes, especialmente aqueles com configurações mais complexas.

Pontualmente desenvolvido para aplicações nas indústrias automotivas, o CP 286 também oferece baixo teor de voc e maior resistência ao impacto, um grande atrativo para a fabricação de para-choques. “Apresentando resistência acima de 400 joules/metro, o grade CP 286 teve comportamento nobreak comprovado nos ensaios de resistência a impactos, alta resistência mecânica e também permite trabalhar com espessuras mais finas”, explicou Lima.

Já o novo grade CP 393 oferece baixa contração, alta estabilidade dimensional, e alto Coeficiente Linear de Expansão Térmica (CLTE). Sua concepção levou basicamente em conta as aplicações em áreas nas quais estão previstas junções com outros materiais, como metais, de forma que não sejam notadas as linhas de união entre as peças fabricadas com compostos de PP e as metálicas, como aquelas constantes das carrocerias dos veículos.

“Com o uso do novo grade CP 393 em compostos não é possível distinguir onde termina a carroceria e começa o para-choque, pois essa linha de junção é imperceptível. Isso ocorre porque a propriedade do material de expandir ou contrair quando submetido às variações da temperatura ambiente é bem menor, o que gera dilatação ou contração menores, agregando melhor acabamento estético para as peças plásticas, e evita empenamentos, preservando os para-choques fabricados com compostos de PP, sejam pintados ou não.”

“Os nossos desenvolvimentos seguem os principais drivers da indústria automotiva e refletem a nossa busca por melhorias constantes e o nosso alinhamento às principais tendências mundiais voltadas à economia de combustíveis, às reduções de peso e de compostos orgânicos voláteis (voc), bem como aos aumentos de produtividade exigidos nesse setor e em tantas outras aplicações dos compostos de PP”, finalizou Lima.

Reforços conferem alto desempenho: Compostos de PP reforçados com fibras de vidro longas apresentam enorme potencial de utilização em pedais automotivos para frenagem

, segundo acredita Paulo Rodi, gerente do Centro Tecnológico da Plásticos Mueller, tradicional transformador de São Paulo.

Plástico, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Pedal de freio de PP com fibras de vidro longas suporta 150 kg

“Pela primeira vez, vamos injetar na Mueller em máquina convencional, com força de fechamento de 300 toneladas, pedais em compostos de PP com fibras de vidro longas, utilizando molde-protótipo construído com aço-ferramenta beneficiado (P20), e cujas peças finais serão analisadas em banco de provas”, informou Rodi.

As chances de aprovação dos novos pedais, segundo ele, são grandes. Ao simular a força que faz um motorista ao frear um automóvel, em torno de 50 quilos, os pedais de PP terão de suportar, no mínimo, forças em torno de 150 quilos, de acordo com a expectativa do gerente da Mueller.

“Trata-se de um excesso de zelo para que possamos trabalhar com uma ampla margem de segurança, pois as normas SAE para testes de frenagem especificam valores bem mais baixos”, comentou Rodi. Em se tratando de veículos pesados, como caminhões, as normas impõem aos pedais resistência de 90 quilos nos testes de carregamento estático.

Injetados, em março último, com um lote especial de compostos de PP carregados com fibras longas, produzido no

Plástico, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Mueller injeta PP com fibras longas com comprimento até 20 mm

exterior, os novos pedais deverão ser submetidos a testes de carregamento estático e dinâmico, sob diferentes temperaturas, e também a ensaios de resistência ao impacto.

A possibilidade de substituir metais por plásticos de alto desempenho em peças automotivas estruturais, aliás, é uma ideia recorrente na Plásticos Mueller, há vários anos e por muitas razões.

Além das comprovadas propriedades de rigidez e de resistência mecânica, os pedais plásticos oferecem a vantagem, segundo Rodi, da redução de peso em relação aos pedais confeccionados com metal, da ordem de 50%.

Hoje é possível encontrar um verdadeiro dossiê de pedais automotivos injetados com o uso de diferentes composições de poliamidas com cargas nos registros das experiências da Mueller. Poliamidas reforçadas com 50% de fibras aramidas, poliamidas reforçadas com 15% de fibras de vidro curtas e poliamidas 6 reforçadas com nanoargilas são alguns dos experimentos já realizados para uso em componentes.

A título de investigação, a empresa até chegou a injetar pedais com compostos de PP carregados com fibras vegetais de sisal, mas os resultados foram insatisfatórios. Agora, porém, reforçados com fibras de vidro longas, os compostos de PP prometem resultados auspiciosos.

Os compostos de PP carregados com fibras longas, cujo comprimento vai desde 12 mm até 20 mm, são conhecidos, segundo Rodi, desde os anos de 1990, em aplicações voltadas a front-ends.

Anos depois, no exterior, esses compostos passaram a compor os bagageiros instalados nos tetos de veículos off-road e os suportes para o pneu reserva (estepe).

Plástico, Paulo Rodi, gerente do Centro Tecnológico da Plásticos Mueller, PP e Compostos - Fabricantes apostam todas as fichas em formulações para a indústria automotiva
Rodi estima em 80 quilos a atual participação do PP nos veículos

A primeira patente de pedal automotivo injetado totalmente de plástico, segundo Rodi, foi assinada pela fabricante norte-americana de automóveis Chrysler.

Ocorre, porém, segundo ele, que essas aplicações, conhecidas há mais de 20 anos, acabaram avançando pouco perante a sua potencialidade, em virtude do fato de que foram as poliamidas, carregadas com fibras de vidro curtas, as que encontraram maior número de aplicações em pedais de acelerador, e também foram mais recentemente introduzidas em pedais de embreagem, principalmente em modelos mais novos de automóveis.

“Até agora, com exceção da Ferrari, que ousou revestir com náilon um núcleo metálico para aplicação em pedal de freio, não tenho conhecimento de outra empresa que tenha tentado fazer esse tipo de aplicação”, comentou Rodi.

No entender do gerente da Mueller, a introdução de materiais plásticos em pedais de frenagem não vingou até hoje muito em função do teor de legislações tanto europeias como americanas, que restringem e impedem esse tipo de aplicação.

“Trata-se de um tabu, que pretendemos romper ao sermos os primeiros a fazer uso de compostos de PP carregados com fibras de vidro longas em pedais de freio, composições que tornam esses componentes muito mais rígidos.”

A experiência, inédita, segundo o gerente, poderá abrir caminho para que os compostos de PP avancem em direção a várias aplicações estruturais, como em suportes para motores, suportes para baterias, suportes para estepes, entre outras, incrementando ainda mais a ampla utilização dos compostos de PP em injetados automotivos, hoje, segundo Rodi, em torno de 80 quilos, o que corresponde a uma generosa fatia de quase 70% do volume total de plásticos utilizados nos veículos, avaliada em torno de 120 quilos.

Leia Mais sobre:

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *

Adblock detectado

Por favor, considere apoiar-nos, desativando o seu bloqueador de anúncios