Plásticos nos óculos – Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações

Não bastasse o desafio da produção das ferramentas, as partes frontais e as hastes dos óculos precisam passar por várias operações depois de serem injetadas. A eliminação das rebarbas é a primeira etapa. Em seguida, ocorre o tamboreamento, que consiste na colocação das peças no meio de recipientes repletos com chips abrasivos que se movimentam. A iniciativa tem como objetivo eliminar os resíduos das rebarbas para melhorar as condições de ancoragem da tinta.

As armações também precisam ser lavadas em aparelhos de ultra-som, para a retirada das partículas de pó. O próximo passo é a secagem com temperatura controlada e uma limpeza final com ar ionizado. A etapa seguinte consiste no processo de pintura, por pantografia ou por meio de processo artesanal, pintados à mão um a um. Após a pintura, os componentes das armações estão prontos para serem dirigidos à linha de montagem.

Durante esse processo, quando necessárias, são feitas gravações das marcas dos óculos ou de outras inscrições nas hastes ou na parte frontal, por meio de diferentes métodos de impressão, de acordo com a matéria-prima empregada.

Além da injeção, outra técnica utilizada para produzir peças frontais e hastes em plásticos é a usinagem de placas. Por essa tecnologia, são fabricados, entre outros, os óculos com mais de uma cor. Para tanto, são coladas chapas extrudadas de diferentes cores antes das peças serem cortadas no formato desejado. O processo elimina a pintura.

A escolha da matéria-prima é feita caso a caso, conforme as características desejadas para o produto. “Metade das peças frontais e hastes que produzimos são feitas de náilon 12”, revela Oliveira. Outras 30% são fabricadas pela Tecnol em acetato fresado. As demais matérias-primas utilizadas são: policarbonato, acrílico, náilon 6.6 – reforçado ou não – e náilon 6.

As lentes de proteção contra o sol, na maior parte das vezes, são injetadas e depois passam por operações de usinagem para se adaptarem aos projetos. Entre as resinas mais utilizadas para a produção dessas lentes se encontram as acrílicas e o policarbonato. “Na maioria das vezes, importamos essas lentes prontas”, revela o gerente.

Segundo o gerente da empresa, a Tecnol não fabrica lentes corretivas. De qualquer forma, as armações com finalidade oftalmológica saem “completas” da fábrica. “Todas são equipadas com lentes de demonstração. Elas ajudam os consumidores a escolher os óculos que mais os agradam na hora da compra e também servem como padrão de formato para os fabricantes das lentes corretivas”, explica. As lentes de demonstração são produzidas com acrílico pelo processo de injeção.

Lentes corretivas – A produção das lentes corretivas é um capítulo à parte dentro da indústria dos óculos, pois requerem polímeros especiais, com propriedades ópticas especiais. As lentes quase sempre são fabricadas por empresas especializadas, dotadas com maquinários específicos. O processo envolve várias etapas e é conhecido como surfaçagem.

Vale lembrar que no passado o vidro reinava absoluto na fabricação de lentes corretivas. Os polímeros existentes não apresentavam propriedades adequadas para a aplicação. O maior problema era a propriedade óptica, que permitia apenas a produção de lentes demasiadamente espessas e sujeitas a riscos.

No início da década de 70, chegaram ao Brasil os primeiros materiais plásticos desenvolvidos para essa finalidade. Suas formulações permitiam a produção de lentes com espessura similar às feitas de vidro. Como os polímeros apresentam densidade menor, os óculos com lentes plásticas se tornaram mais leves, proporcionando maior conforto ao usuário. O problema da pouca resistência aos riscos foi superado com a sofisticação das formulações e o uso de vernizes especiais.

Plástico Moderno, José Barros Lira Neto, sócio da Surfnew, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações
Lira: plástico revolucionou o mercado

Outras vantagens também foram decisivas para o avanço do plástico nesta aplicação. Uma delas é sua resistência à quebra, muito superior à do vidro. Além disso, as lentes em plástico podem ser pintadas, conferindo aos designers mais opções estéticas na hora de desenvolver um projeto. “Com o passar dos anos, houve grande transformação nos laboratórios especializados em lentes corretivas. Todos investiram na aquisição e adaptação de maquinários e processos para trabalhar com o plástico. Hoje, os polímeros dominaram esse mercado”, informa José Barros Lira Neto, sócio da Surfnew, empresa há vinte anos especializada em surfaçagem. Com 120 funcionários, produz de 20 mil a 22 mil lentes corretivas por mês.

Entre os materiais especiais hoje mais usados para a produção de lentes, Lira destaca, em primeiro lugar, o polímero CR39. Trata-se de uma matéria-prima resistente a quedas e pequenos impactos, com grande facilidade de ser pintada e boa resistência a solventes químicos, além de contar com preço competitivo.

O policarbonato ocupa a segunda posição, por sua grande resistência a impactos. Em compensação, é sensível a solventes químicos, casos do álcool e da acetona. Também pode ser arranhado com facilidade e para ser aproveitado pela indústria óptica requer a aplicação de um verniz anti-riscos. Outro problema do policarbonato: é sujeito a distorções nas cores e só aceita pintura com tintas impregnadas no verniz protetor. Também é mais caro que o CR39.

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