Plásticos nos óculos – Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações

É um objeto ao alcance dos olhos de qualquer um. Poucos enxergam, no entanto, a complexidade do processo de fabricação de um par de óculos. Nesse mercado, o plástico ganhou visibilidade nos últimos anos. O material se tornou concorrente dos metais nas armações e desbancou o vidro, que no passado reinava absoluto na fabricação das lentes.

Nas armações, a conquista de espaço do plástico se deve muito às suas propriedades, como resistência, leveza e facilidade de moldagem. Nessa aplicação, porém, a escolha do material depende de um quesito extra de grande importância, alheio às propriedades físicas e químicas das matérias-primas. Trata-se da moda, que a cada momento favorece uma matéria-prima diferente. No caso das lentes, por sua vez, o avanço do plástico foi impressionante. Mais leve e resistente, hoje ele é presença obrigatória tanto nos modelos de proteção contra o sol quanto nos corretivos.

No Brasil, estima-se que a venda de óculos movimente aproximadamente R$ 1 bilhão por ano, de acordo com dados da Associação Brasileira de Produtos e Equipamentos Ópticos. Em 2006, foram vendidas no mercado nacional cerca de 80 milhões de unidades. Esse volume, no entanto, não significa uma indústria óptica forte. Ao contrário. O país está longe da auto-suficiência e conta com poucos fabricantes reconhecidos pela qualidade de seus produtos.

Plástico Moderno, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações
Oliveira: produção é muito exigente

Não existem dados para mensurar a divisão do mercado entre nacionais e importados. Sabe-se que, no caso dos óculos de sol, a presença dos produtos chineses é expressiva, em especial, no nicho formado pelos modelos populares. Entre os mais sofisticados, os países avançados, principalmente a Itália, têm participação muito importante. A fatia destinada aos estrangeiros também é significativa nos óculos de lentes corretivas.

A existência de poucas empresas especializadas na produção de óculos no Brasil não ocorre por acaso. “Para montar uma fábrica, os empresários interessados precisam investir na compra de muitos equipamentos industriais e contratar funcionários especializados, que trabalham com logística muito sofisticada”, justifica Joel de Oliveira, gerente-industrial da Tecnol, empresa do grupo Tecnol, criado em 1972 e hoje considerado o maior especialista na fabricação de óculos da América Latina. O grupo também conta com as empresas Sorel e Guttier. Somente a Tecnol produz algo em torno de 15 mil pares de óculos por dia. A empresa, com dois mil funcionários, responde pela fabricação dos óculos de uma dezena de marcas conhecidas do mercado, entre as quais Pierre Cardin, Playboy, Senninha, Turma da Mônica e Benetton.

Cada modelo é composto por peças que vão de minúsculos parafusos às peças frontais e hastes. “Em média, um par de óculos possui 20 peças, feitas de metais, plásticos ou outros materiais”, informa Oliveira. Esses itens são produzidos por diferentes métodos industriais e exigem várias operações complementares. “Para a produção de um par de óculos são necessárias 350 operações industriais, em média. Mesmo o modelo mais simples não fica pronto antes da realização de no mínimo 200 operações”, informa.

Apenas uma dessas operações já dá idéia do grau de dificuldade exigido. “Muitas peças precisam passar por banhos de galvanoplastia. Tivemos que montar uma estrutura interna para realizar essa operação”, revela o gerente-industrial. Quem é do ramo sabe a dificuldade de se implantar tal estrutura, desafio que passa pela adaptação da fábrica a uma legislação ambiental muito rigorosa.

Não bastasse o número elevado de operações das linhas de produção, uma fábrica de óculos precisa produzir diferentes armações, feitas com os mais variados materiais, para conseguir sobreviver. E a ditadura da moda dificulta ainda mais a situação. Modelos diferenciados entram e saem das vitrines das ópticas com velocidade elevada.

Por exemplo, se um ator da novela das oito usa uns óculos com um formato totalmente revolucionário, o modelo se populariza rapidamente. Terminada a novela, os óculos caem em desuso e todo o esforço feito para produzi-los vai por água abaixo. “Precisamos nos adaptar de forma rápida às novas tendências, sob o risco de não atenderemos aos desejos dos consumidores”, resume Oliveira.

Armações – Cada par de óculos conta, em média, com oito a dez peças de plástico. Em alguns modelos, o material representa quase a totalidade do peso das armações, estimado em oito a dezoito gramas. As resinas sofrem maior concorrência dos metais e outros materiais na parte frontal dos óculos e nas hastes. Nesta aplicação, estima-se que o plástico responda por 20% a 30% do mercado. Ele conta com maior presença nas linhas dirigidas à proteção contra o sol.

Quando produzidas com plástico, as partes frontais e hastes, na sua maioria, são feitas pelo processo de injeção. Trata-se de uma operação delicada, pois exige grandes investimentos em moldes. Isso ocorre porque não é fácil combinar a necessidade de se fabricar múltiplas peças plásticas com a produção de tiragens pequenas – caso típico da Tecnol, onde a injeção é o método mais utilizado. “Por causa do elevado número de modelos que produzimos, nossa ferramentaria produz um molde por dia”, revela Oliveira. Uma ferramenta criada para a produção da parte frontal dos óculos, por exemplo, pode ser utilizada para fabricar de 5 mil até, no máximo, 50 mil peças, conforme explica o gerente-industrial. “No caso dos óculos de sol, a cada estação vários modelos saem de moda”, exemplifica. Nem por isso os moldes podem ser imprecisos, pois se trata de uma peça que exige medidas exatas. Por conta das pequenas tiragens, os moldes dessas peças contam com apenas uma cavidade.

Não bastasse o desafio da produção das ferramentas, as partes frontais e as hastes dos óculos precisam passar por várias operações depois de serem injetadas. A eliminação das rebarbas é a primeira etapa. Em seguida, ocorre o tamboreamento, que consiste na colocação das peças no meio de recipientes repletos com chips abrasivos que se movimentam. A iniciativa tem como objetivo eliminar os resíduos das rebarbas para melhorar as condições de ancoragem da tinta.

As armações também precisam ser lavadas em aparelhos de ultra-som, para a retirada das partículas de pó. O próximo passo é a secagem com temperatura controlada e uma limpeza final com ar ionizado. A etapa seguinte consiste no processo de pintura, por pantografia ou por meio de processo artesanal, pintados à mão um a um. Após a pintura, os componentes das armações estão prontos para serem dirigidos à linha de montagem.

Durante esse processo, quando necessárias, são feitas gravações das marcas dos óculos ou de outras inscrições nas hastes ou na parte frontal, por meio de diferentes métodos de impressão, de acordo com a matéria-prima empregada.

Além da injeção, outra técnica utilizada para produzir peças frontais e hastes em plásticos é a usinagem de placas. Por essa tecnologia, são fabricados, entre outros, os óculos com mais de uma cor. Para tanto, são coladas chapas extrudadas de diferentes cores antes das peças serem cortadas no formato desejado. O processo elimina a pintura.

A escolha da matéria-prima é feita caso a caso, conforme as características desejadas para o produto. “Metade das peças frontais e hastes que produzimos são feitas de náilon 12”, revela Oliveira. Outras 30% são fabricadas pela Tecnol em acetato fresado. As demais matérias-primas utilizadas são: policarbonato, acrílico, náilon 6.6 – reforçado ou não – e náilon 6.

As lentes de proteção contra o sol, na maior parte das vezes, são injetadas e depois passam por operações de usinagem para se adaptarem aos projetos. Entre as resinas mais utilizadas para a produção dessas lentes se encontram as acrílicas e o policarbonato. “Na maioria das vezes, importamos essas lentes prontas”, revela o gerente.

Segundo o gerente da empresa, a Tecnol não fabrica lentes corretivas. De qualquer forma, as armações com finalidade oftalmológica saem “completas” da fábrica. “Todas são equipadas com lentes de demonstração. Elas ajudam os consumidores a escolher os óculos que mais os agradam na hora da compra e também servem como padrão de formato para os fabricantes das lentes corretivas”, explica. As lentes de demonstração são produzidas com acrílico pelo processo de injeção.

Lentes corretivas – A produção das lentes corretivas é um capítulo à parte dentro da indústria dos óculos, pois requerem polímeros especiais, com propriedades ópticas especiais. As lentes quase sempre são fabricadas por empresas especializadas, dotadas com maquinários específicos. O processo envolve várias etapas e é conhecido como surfaçagem.

Vale lembrar que no passado o vidro reinava absoluto na fabricação de lentes corretivas. Os polímeros existentes não apresentavam propriedades adequadas para a aplicação. O maior problema era a propriedade óptica, que permitia apenas a produção de lentes demasiadamente espessas e sujeitas a riscos.

No início da década de 70, chegaram ao Brasil os primeiros materiais plásticos desenvolvidos para essa finalidade. Suas formulações permitiam a produção de lentes com espessura similar às feitas de vidro. Como os polímeros apresentam densidade menor, os óculos com lentes plásticas se tornaram mais leves, proporcionando maior conforto ao usuário. O problema da pouca resistência aos riscos foi superado com a sofisticação das formulações e o uso de vernizes especiais.

Plástico Moderno, José Barros Lira Neto, sócio da Surfnew, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações
Lira: plástico revolucionou o mercado

Outras vantagens também foram decisivas para o avanço do plástico nesta aplicação. Uma delas é sua resistência à quebra, muito superior à do vidro. Além disso, as lentes em plástico podem ser pintadas, conferindo aos designers mais opções estéticas na hora de desenvolver um projeto. “Com o passar dos anos, houve grande transformação nos laboratórios especializados em lentes corretivas. Todos investiram na aquisição e adaptação de maquinários e processos para trabalhar com o plástico. Hoje, os polímeros dominaram esse mercado”, informa José Barros Lira Neto, sócio da Surfnew, empresa há vinte anos especializada em surfaçagem. Com 120 funcionários, produz de 20 mil a 22 mil lentes corretivas por mês.

Entre os materiais especiais hoje mais usados para a produção de lentes, Lira destaca, em primeiro lugar, o polímero CR39. Trata-se de uma matéria-prima resistente a quedas e pequenos impactos, com grande facilidade de ser pintada e boa resistência a solventes químicos, além de contar com preço competitivo.

O policarbonato ocupa a segunda posição, por sua grande resistência a impactos. Em compensação, é sensível a solventes químicos, casos do álcool e da acetona. Também pode ser arranhado com facilidade e para ser aproveitado pela indústria óptica requer a aplicação de um verniz anti-riscos. Outro problema do policarbonato: é sujeito a distorções nas cores e só aceita pintura com tintas impregnadas no verniz protetor. Também é mais caro que o CR39.

Plástico Moderno, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armaçõesEm terceiro lugar entre os polímeros aproveitados na produção de lentes surge o trivex. Com resistência semelhante à do policarbonato, tem as vantagens de não ser sensível a solventes químicos e não distorcer as cores. Também exige a aplicação de vernizes, pois possui pouca resistência a riscos. “Existem vários outros polímeros no mercado, casos do stilys, sola lite e superfin. São polímeros novos e de grande qualidade, mas ainda pouco usados e com preços elevados”, acrescenta Lira. Todos esses polímeros chegam aos laboratórios de surfaçagem em blocos, com formatos adequados para as futuras operações de usinagem destinadas à transformação em lentes.

Surfaçagem – O processo de fabricação das lentes corretivas requer uma série de operações executadas dentro de rigorosos padrões de qualidade. Tudo começa pela escolha do bloco. “Existem mais de cem tipos de blocos fabricados com diferentes polímeros. Para cada tipo de lente corretiva existem blocos com propriedades ópticas mais adequadas”, conta Lira. A escolha se dá com base no formato da armação e considera, entre outros quesitos, o índice de refração do polímero com o qual a lente será produzida, fator determinante da espessura da peça, compatível com o grau de visão desejado.

Uma vez selecionado, o bloco recebe um filme aderente para proteger a superfície. Em seguida, é colocado nele um dispositivo que permitirá sua acoplagem a uma máquina de usinagem com comando CNC. Nessa máquina, o bloco é desgastado até adquirir a curva correspondente à receita oftálmica. “Ao sair da máquina, o bloco já é uma lente”, explica Lira.

A próxima etapa, a do pré-acabamento, corresponde a um polimento executado por um abrasivo sintético. A operação é realizada em uma máquina de elevada velocidade, em regime de baixa temperatura – na faixa entre 6ºC a 8ºC. A lente, então, recebe uma lavagem feita em equipamento abastecido com tanques de detergente com formulação especial e água desmineralizada. Depois sofre um processo de secagem por gravidade.

Em seguida, também em máquinas dotadas com comando CNC, a lente é cortada no formato da armação. Por fim, ocorrem operações de conferência e limpeza, aplicação de camada de verniz anti-risco e, no caso de lentes coloridas, da pintura. “Usamos 13 cores básicas de tintas à base de anilina, que podem ser misturadas de acordo com o tom desejado”, diz. A lente está pronta para ser montada na armação.

Plástico Moderno, Germano Coelho, chefe de produto da divisão de polímeros de alto desempenho, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações
Coelho: composto de PA para armação

Matérias-primas – Os plásticos utilizados tanto na produção de armações quanto na de lentes, sejam estas corretivas ou não, são quase todos importados. No caso das armações, as grandes multinacionais alegam que o mercado brasileiro é muito reduzido para justificar a implantação no país de linhas de produção.

Uma das empresas atuantes no segmento óptico é a Evonik Industries Brasil (ex-Degussa). “Para esse mercado, temos um polímero com características únicas”, garante Germano Coelho, chefe de produto da divisão de polímeros de alto desempenho. Trata-se do composto de poliamida 12 Trogamid CX, indicado para a produção de armações transparentes ou opacas e para lentes de proteção contra o sol.

De acordo com o executivo, o diferencial da resina se encontra no fato de ela aliar a característica de ser amorfa, o que permite a produção de peças com altíssima transparência (acima dos 91%) e de contar com elevado grau de fluidez, facilitando ao usuário a moldagem da peça. Por ser semicristalina, possui elevada resistência mecânica e ao impacto, além de não sofrer ataques dos solventes utilizados para a limpeza dos óculos, caso do álcool isopropanol.

Plástico Moderno, Augusto Dornelles, gerente de marketing, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações
Dornelles: concorrência chinesa incomoda

De acordo com Coelho, o Trogamid CX também tem densidade inferior à dos concorrentes, sinônimo de óculos mais leves. “Sua densidade é de 1,12 g/cm³, contra 1,20 g/cm³ do policarbonato”, exemplifica. O executivo aponta ainda outras vantagens. “As lentes feitas com o nosso polímero proporcionam maior proteção contra os raios ultravioleta e são mais resistentes às ações degradantes dos raios de sol”, completa.

A DuPont oferece para a indústria de armações de óculos a resina de náilon 6.12 (Zytel 153), os poliacetais elastoméricos Delrin 500T e Delrin 100 ST e a resina de poliéster Crastin T 700. De acordo com o gerente de marketing, Augusto Dornelles, a empresa conta no Brasil com alguns clientes importantes. “Vale lembrar que este setor sofre impactos de desempenho consideráveis por causa da importação maciça de óculos da China”, ressalta.

Dornelles destaca nas três linhas de produtos características que os tornam indicados para a aplicação. Para o gerente, permitem excelente processabilidade por injeção e proporcionam ótimo acabamento superficial. Também contam com excelente grau de tenacidade, o que representa um elevado alongamento na ruptura.

Além disso, apresentam resistência química aos solventes normalmente utilizados no mercado, como álcoois, detergentes e soluções alcalinas, entre outros. As três linhas não exigem cuidados muito especiais na hora da transformação. “Esses produtos necessitam ser processados dentro de suas faixas de temperaturas recomendadas. No caso do Crastin, é necessária uma desumidificação prévia”, ressalta.

Plástico Moderno, Roberto Ribeiro, representante técnico de vendas, Plásticos nos óculos - Sucedâneo do vidro nas lentes, o plástico agora avança a olhos vistos nas armações
Ribeiro destaca alta transparência

A Eastman conta com a linha de plásticos celulósicos (acetatos e propianatos) Tenite, que podem ser utilizados na produção de estruturas de óculos. De acordo com Roberto Ribeiro, representante técnico de vendas da empresa, uma das características dos produtos é a elevada resistência ao impacto. “São materiais também recomendados para a fabricação de tacos de golfe”, ressalta.

Outras características dos plásticos da Eastman são os elevados índices de transparência conferidos às peças e a boa aceitação às tintas. “Não existem grandes diferenças entre os acetatos e os proprianatos. Os proprianatos apresentam um pouco mais de facilidade para receber tintas, contam com concentração menor de alguns aditivos que facilitam a ancoragem”, explica. Os materiais da Eastman, em geral, são injetados. Mas também podem ser extrudados em placas que gerem peças ao serem usinadas.

Ribeiro também lamenta as dificuldades enfrentadas pela indústria nacional de óculos. “O mercado brasileiro é pequeno, existe uma grande concorrência dos produtos chineses. Devemos vender apenas entre 120 e 150 toneladas por ano de plásticos para a indústria de óculos”, informa. A vantagem fica por conta da lucratividade das vendas, apontada como positiva.

No campo das lentes corretivas, a importação dos polímeros também ocorre em larga escala. “A Surfnew só adquire os blocos do exterior”, exemplifica Lira. O sócio do laboratório ressalta, no entanto, a existência de fabricantes instalados no Brasil. Entre os produtores dos polímeros, ele aponta a multinacional francesa Essilor (com fábrica em Manaus-AM), a alemã Carl Zeiss Vision (Petrópolis-RJ) e a japonesa Hoya (Rio de Janeiro-RJ). As três também produzem os blocos.

Seja no caso das armações ou das lentes de sol ou corretivas, os profissionais das empresas fornecedoras de óculos ou de matérias-primas concordam em unanimidade: com o avanço da tecnologia dos polímeros, o plástico deve continuar a ganhar terreno dentro da indústria óptica nos próximos anos. Até quem sofre de grave miopia pode ver.

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado.

Adblock detectado

Por favor, considere apoiar-nos, desativando o seu bloqueador de anúncios