Polímeros nos veículos aliviam o peso e proporcionam designs diferenciados

Polímeros nos veículos: A presença de peças e componentes termoplásticos na indústria automotiva continua avançando, graças à melhoria constante na qualidade dos materiais e por conta das facilidades para a criação de novos conceitos em design direcionados a um consumidor interessado na maior atratividade estética das peças, componentes e partes dos veículos.

MVC Soluções em Plástico

Uma das maiores indústrias produtoras de peças automotivas de termoplásticos do país, a MVC Soluções em Plástico, com quatro unidades fabris em São José dos Pinhais-PR, Caxias do Sul-RS, Sete Lagoas-MG e Catalão-GO, molda peças para todas as linhas de veículos leves e pesados – ônibus, caminhões, automóveis de passeio, utilitários, implementos rodoviários e ainda de construção civil.

Conforme o seu diretor-geral, Gilmar Lima, se o design vem ganhando importância, a diminuição do peso e a consequente economia de combustível continuam sendo a principal vantagem dos polímeros empregados em peças e componentes para veículos, ônibus e caminhões. E eles continuam a avançar na forma de peças, componentes e partes estruturais.

Da produção da MVC Plásticos saem peças termoplásticas e termofixas pelos processos de extrusão, termoformagem, RTM light, RTM-S, RTM integrado, laminação contínua, compressão, VF Soft, VFC light e VFC natural. Do total, aproximadamente 80% desses processos estão voltados aos negócios com o setor automotivo, sendo que os principais clientes figuram entre os pesos-pesados da indústria automotiva mundial: Mitsubishi, Renault, Nissan, Scania, Volvo, International, Mercedes-Benz e Iveco. Além disso, a MVC abastece as montadoras de ônibus brasileiras da Marcopolo, da Comil (RS) e da Ciferal (RJ).

Lima assinala que por ser um material relativamente novo, o plástico irá ocupar cada vez mais o espaço de outros materiais em diversos segmentos. Para ele, a velocidade é tão rápida nos processos industriais que o plástico acaba substituindo ele mesmo, com a melhora dos compostos e a redução de peso.

Lima aponta ainda a presença da nanotecnologia como aliada na melhoria do polipropileno automotivo, permitindo a entrada da resina em diversas áreas dos veículos, tais como para-choques, painéis, maçanetas, retrovisores, faróis dianteiros, lanternas traseiras, protetor de cárter e forro de teto, e até nas áreas do motor. Para as peças sem pintura, o ABS, a blenda ABS-PC, o Noryl e as poliamidas continuam sendo as mais indicadas.

Plástico Moderno, Gilmar Lima, Diretor-geral, Plástico no automóvel - Alívio no peso e designs diferenciados impulsionam os polímeros nos veículos
Lima: plásticos contribuem para garantir segurança aos pedestres

Atualmente, sugere Lima, o grande desafio da indústria automotiva é conseguir materiais capazes de proteger quem está fora do carro, ou seja, as vítimas de atropelamentos. Para tanto, é preciso que os automóveis recebam novidades de engenharia capazes de proporcionar absorção maior, tornando a parte externa mais macia. Uma opção é começar a produção do capô de plástico mais flexível e com propriedades elásticas, isto é: bate, amassa, absorve o impacto e retorna ao estado normal ou quase normal.

O uso de polímero nos veículos é essencial na Marcopolo

Empresa líder no segmento da indústria de ônibus, a Marcopolo possui 11 unidades industriais, das quais dez produzem ônibus e uma está voltada para a fabricação de componentes.

A empresa tem fábricas de carrocerias na África do Sul, Argentina, Colômbia, Egito, Índia (duas unidades) e México. No Brasil, a empresa conta com três unidades (duas em Caxias do Sul e uma no Rio de Janeiro). A Marcopolo também conta com uma unidade na China, no segmento de componentes. A empresa possui mais de 16 mil colaboradores no Brasil e no mundo.

Em 2010, a Marcopolo produziu em todas as suas instalações 27.597 unidades. Deste total, as unidades fabris brasileiras colaboraram com 18.633 ônibus. A Marcopolo é a maior  empresa de carrocerias do Brasil. Em 2010, atingiu 46,3% do market share.

Segundo Petras Amaral Santos, gerente de design da Marcopolo, o plástico é importantíssimo para a indústria de carrocerias de ônibus pela sua flexibilidade e por oferecer uma gama de soluções para cada aplicação. Entre as vantagens, ele aponta maior resistência, customização, facilidade de cores e textura, além de deixar o braço da poltrona mais confortável.

O gerente de design da empresa destaca que as peças de plástico no geral são mais leves que os materiais tradicionais, citando que recebem o componente de várias partes do ônibus, tais como a cabine do motorista, painéis, poltronas, sinalizações externas e internas, grades, a maioria dos acabamentos, colunas, portas, janelas, partes do banheiro e algumas peças do sanitário.

Também o polímero está presente em outras partes dos veículos, como na parede de separação da cabine do motorista, nas maçanetas externas, espelhos retrovisores, sinalizações externas e internas, porta-pacotes e nas logomarcas externas. Santos observa que os plásticos de engenharia têm grande possibilidade de continuar crescendo na indústria de carrocerias, principalmente os produtos que tiverem grande potencial de reciclabilidade, demonstrarem ser de fácil reaproveitamento operacional e ao mesmo tempo 100% recicláveis.

Com relação à hipótese de substituição do aço e do alumínio na produção das carrocerias de ônibus, Santos disse que não se pode confirmar que ocorrerá uma substituição total, pois desde que os plásticos entraram com força na indústria de ônibus, nunca apareceu um indicador tecnológico capaz de apontar que no futuro existirá um veículo em escala industrial totalmente construído com peças não metálicas.

O gerente de design da Marcopolo considera como principal vantagem da utilização do plástico nos veículos o aspecto segurança, pois em casos de colisão as peças deformam bem menos por conterem propriedades de maior rigidez e elasticidade, ou seja, depois da ocorrência, o polímero retorna, pelo menos em parte, ao seu formato original.

Santos ressalta que é preciso fazer algumas diferenciações entre a produção de automóveis e de carrocerias de ônibus na utilização do plástico. Segundo ele, enquanto nos carros em geral os de maior categoria utilizam mais componentes plásticos, nos ônibus isso necessariamente não acontece, pois existem várias categorias de produto, mudando o padrão de acabamento, o que influencia na escolha da matéria-prima e no preço de comercialização.

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Salatino: megaônibus carrega diversas peças plásticas

Santos explica que nos ônibus há uma mescla de plásticos, procurando empregar resinas mais baratas como o polipropileno em algumas partes de acabamento e de menor impacto, deixando os plásticos de engenharia mais caros, como o Noryl e o ABS, em peças de alto impacto ou de exigência maior com relação ao visual do acabamento como para-choques, painéis e revestimentos internos. Como caminho para o crescimento do plástico na indústria de carrocerias de ônibus, Santos indica que as pesquisas procuram plásticos mais leves ainda, 100% recicláveis, e ao mesmo tempo, esteticamente amigáveis, com textura e grande variação nas cores. O objetivo é produzir um equipamento ambientalmente sustentável, adaptado às novas exigências dos consumidores e melhorando cada vez mais o visual dos veículos coletivos para o transporte rodoviário e urbano de passageiros.

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Neobus produz megaveículos com polímeros

Também de Caxias do Sul-RS, a Neobus produz ônibus para utilização no transporte rodoviário, urbano, escolar, turismo e executivo.

A empresa, atualmente com mais de 2.000 empregados, começou suas atividades em 1990 fabricando peças, componentes e semirreboques, passando em 1999 a concentrar-se no desenvolvimento integral de veículos para transporte de passageiros.

De acordo com Antonio Carlos Salatino, engenheiro de desenvolvimento da empresa, os produtos da Neobus são elaborados para atender às demandas dos passageiros, do motorista, do frotista ou mesmo do pequeno empreendedor do setor de transporte.

Ele aponta como exemplo dessa política de produção da empresa a entrega de uma encomenda do Mega BRT – um ônibus biarticulado, com 28 metros de comprimento, 2,6 metros de largura e 2,20 metros de altura interna que pode transportar até 300 passageiros, sendo considerado o maior do mundo. Foram montadas 384 unidades.

Esses ônibus operam dentro de modernos conceitos de acessibilidade com a utilização do biocombustível. Salatino destaca que diversas peças desse megaveículo são plásticas. Ele cita como exemplo os revestimentos laterais, porta-pacotes, maçanetas, puxadores, arremates dos degraus da escada e o sistema de iluminação publicitária.

Para ler a reportagem completa, confira Plástico no automóvel – Materiais de alto desempenho e plásticos de engenharia ganham espaço nos veículos leves e em caminhões.

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