Perspectivas 2007 – Abmaco – Compósito em usos consagrados no mercado externo

O céu não impõe limites para os materiais compósitos de moldagem estrutural e alto desempenho. Na trilha de astros, planetas e corpos celestes, peças fabricadas em compósitos participam de importantes missões no espaço, ocupam posições estratégicas em naves e foguetes, compondo a estrutura de tanques de combustíveis.

Plástico Moderno, Henrique José Andrade Ferraz, presidente da AbmacoPerspectivas 2007 - Abmaco - Compósito em usos consagrados no mercado externo
Ferraz: utilização do material cresce em todos os continentes

Em aviões, constituem material de uso nos sistemas de frenagem. Em satélites, entram em órbita com freqüência, participando de toda a sua construção. Compósitos de resinas termofixas e fibras de vidro há várias décadas são reconhecidos por sua avançada eficiência na fabricação de radomes para aviões.

Contudo, um dos feitos mais instigantes dos compósitos no mercado mundial talvez esteja na tecnologia de fabricação de aviões “invisíveis”, que não são detectáveis por radar, cada vez mais presente na fabricação de navios e sistemas para blindagem. A propriedade de transmitância das ondas eletromagnéticas inerente aos compósitos é um dos seus grandes trunfos.

Um dos novos modelos das aeronaves produzidas pela Air Bus, o A380, se tornou referência do setor, pois já teria mais da metade de seu peso em materiais compósitos. Na Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco – ex-Asplar e ex-Abrapoli), instalada dentro do IPT, o Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, é possível acompanhar de perto essas e outras aplicações desses materiais, revelando grandes conquistas internacionais, com potencial de uso também no Brasil.

“O mercado internacional tem guiado nosso otimismo e motivado nosso desenvolvimento, demonstrando que a utilização de compósitos tem crescido em todos os continentes, principalmente nos países desenvolvidos”, afirmou Henrique José Andrade Ferraz, atual presidente da Abmaco.

Ele admite ser um otimista inveterado, tendo por estrela-guia inúmeras conquistas dos compósitos em várias partes do mundo. A diretoria da Abmaco e seus associados esperam mesmo é enxergar um céu de brigadeiro no Brasil, ensejando novas oportunidades de desenvolvimento ao setor e aos empresários para alçar vôos mais altos já a partir de 2007.

A tarefa, é preciso reconhecer, será árdua. Basta observar alguns números: enquanto os Estados Unidos consomem 40% dos compósitos produzidos no mundo, seguido pela Europa (35%) e Ásia (22%), o consumo brasileiro está na casa de 1%. Enquanto o consumo per capita anual na Europa e nos Estados Unidos atinge, respectivamente, 6 kg e 4,5 kg, ao brasileiro cabe a fatia de 600 gramas.

O consumo de materiais compósitos na indústria aeronáutica nacional ainda é muito pequeno, segundo Ferraz. “Sabemos que a Empresa Brasileira de Aeronáutica (Embraer), considerada uma das grandes empresas aeroespaciais do mundo, fabricante de aeronaves comerciais, de defesa e jatos executivos, embarca, em média, 13% em peso de materiais compósitos em suas aeronaves. Se desejarmos manter a competitividade desse setor, serão necessários investimentos em centros de inovação e tecnologia em compósitos mais avançados e também direcionados à formação acadêmica, tal qual previsto no projeto elaborado em parceria entre a Embraer, o ITA e o IPT”, informou Ferraz.

Apesar de ser também pequena, a participação dos materiais compósitos no setor de energia traz à tona potencialidades e prova até onde os recursos da engenharia aliados aos compósitos são capazes de chegar e beneficiar os usuários. Nesse caso se encontram as novas pás eólicas feitas de compósitos com fibras de vidro. Além de mais leves e resistentes, tornam os geradores de energia eólica mais eficientes.

Ferraz considerou também que com o maior conhecimento das vantagens oferecidas por esses materiais, quanto à resistência mecânica e química e também por sua contribuição para reduzir as paradas para manutenção nas plantas industriais, a participação dos compósitos nas indústrias químicas e petroquímicas tende a aumentar cada vez mais. Ele lembrou que as plataformas de petróleo da Petrobrás utilizam componentes e peças fabricados com compósitos em pelo menos 20% das construções, substituindo o aço em componentes como grades de pisos.

Se nas petroquímicas os compósitos ganham cada vez mais adeptos, no cenário náutico brasileiro ocorre justamente o contrário: “Nesse setor navegamos contra a correnteza, pois é quase impossível acreditar que o mercado náutico em nosso País, que apresenta o maior índice de rios navegáveis do planeta e uma costa imensa, possa representar apenas 3% no consumo de compósitos, enquanto nos Estados Unidos esse consumo é superior a 21%. É fato que não temos cultura náutica, mas também contamos com uma distorção tributária que classifica os bens para o setor naval como artigos de luxo, sem analisar o quanto seria possível gerar em empregos diretos e indiretos. Até iatistas como Torben Grael têm lutado muito para alcançar o desenvolvimento no setor náutico. Em sua participação, em 2006, na Volta ao Mundo, promovida pela Volvo Ocean Race, ele conquistou o 3o lugar na prova com um barco construído com compósitos no Brasil, graças à sua própria determinação, garra e apoio de empresas do nosso setor”, relatou Ferraz.

No setor de transportes, o panorama é bem mais favorável: “Como um dos maiores fabricantes mundiais de veículos, como ônibus, microônibus e vans, considerando os investimentos feitos pelas montadoras internacionais e o constante crescimento observado nesse setor, o Brasil sinaliza horizontes promissores, podendo oferecer grande impulso ao desenvolvimento das indústrias de compósitos”, considerou o presidente da Abmaco. A viabilidade dos compósitos também vem sendo reconhecida no setor de eletroeletrônicos, que faz uso cada vez mais freqüente desses materiais em leitos para cabos, antenas, elementos de isolação, cabines telefônicas e placas de circuito impresso. “Tanto as concessionárias de telefonia, como de energia elétrica, têm utilizado amplamente compósitos em suas obras de manutenção e expansão”, avaliou o presidente.

Responsável pelo consumo de mais de 30% da produção nacional de compósitos, a construção civil continua sendo o setor que faz uso mais intenso desses materiais, presentes em reservatórios de água potável, telhas translúcidas, pias, tanques, incubadoras, coberturas, perfis, banheiras e moradias.

“Dois projetos em compósitos para reservatórios de água potável e tubulações para saneamento já constam do Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade no Habitat, o PBQP-H, instituído pelo governo federal e ligado ao Ministério das Cidades, tendo por meta organizar o setor da construção civil em torno de duas questões principais: melhorar a qualidade do habitat brasileiro e promover a modernização produtiva nesse setor”, lembrou Ferraz.

O incremento das obras de saneamento básico no País, setor no qual a atuação dos compósitos é expressiva, principalmente pelo fornecimento de tubos e estações de tratamento de águas e efluentes, também é aguardado com grande expectativa pelos empresários nos próximos anos. “Até 2010, a política nacional de saneamento prevê investimentos de R$ 34 bilhões e, com isso, nossas atividades deverão deslanchar ainda mais”, comentou.
Sócio-diretor da Fiacbras, de Sumaré-SP, Ferraz participa diretamente do setor de compósitos há dezoito anos, observando avanços desses materiais em vários mercados, como placas de sinalização, tubulações para plataformas de petróleo, dutos e silos para as indústrias sucroalcooleiras e para o setor de papel e celulose.

Por experiência própria, ele testemunha a versatilidade das indústrias de materiais compósitos em busca de maior desenvolvimento. Fabricante de produtos especiais em compósitos sob encomenda para maquinários agrícolas, construção civil, equipamentos para uso em redes elétricas, como cestas e lanças, componentes para fechamento e moldura de caixas eletrônicos bancários, ele se vê às voltas com novos desafios e desenvolvimentos, como de caixas térmicas para transporte de gelo seco, que suportam temperaturas até –80o C, até peças mais curiosas, como torres para igrejas e capelas produzidas em compósitos, cuja escolha não se dá por acaso, e sim pela maior consciência dos usuários em relação ao uso de material não-condutivo de eletricidade. “É inacreditável o uso que se faz no Brasil de escadas de alumínio, material condutivo, completamente fora dos padrões de segurança, enquanto as escadas em compósitos, fabricadas por pultrusão com resinas termofixas e fibras de vidro representam os materiais mais apropriados para esse tipo de aplicação”, comentou Ferraz.

Além de continuar firme na busca de novos mercados em 2007, o setor está se preparando para utilizar novas resinas e aditivos. A última geração de matérias-primas deve contemplar a baixa emissão de voláteis, reduzindo os volumes de evaporativos de estireno.

A partir de 2007, também estão previstos maiores investimentos em processos realizados em moldes fechados, dos tipos Sheet Moulding Compound (SMC), RTM e infusão, em substituição aos processos abertos, como laminação manual (hand lay-up) e spray-up.

O processo de fabricação por SMC, moldagem por compressão a quente, empregado tanto para termofixos como para termoplásticos, exige maiores investimentos em equipamentos e ferramentais, segundo reconhecem os técnicos do setor. Mas, em compensação, propicia a produção de peças complexas e com bom acabamento superficial sem incorrer em prejuízos ambientais. Atualmente é utilizado na fabricação de placas de sinalização, banheiras, componentes automotivos, náuticos e aeronáuticos.

Por infusão, pode-se processar apenas termofixos, colocando-se as fibras no molde aberto, porém, coberto com vedação. Atualmente, vários componentes para os setores aeronáutico, náutico e automotivo são fabricados com os recursos oferecidos por esse processo.
Considerando que as laminações manuais estarão cada vez mais no alvo das restrições ambientais, a entidade prevê a possibilidade de ajudar os transformadores a trabalhar com moldes fechados a partir de 2007.
Outra frente de trabalho em 2007 será colaborar com os associados para que evitem descartes de materiais processados. Ferraz estima que 5% da produção seja descartada. “Poucos moem e reutilizam os materiais, a grande maioria descarta e alguns chegam a pagar para que aterros industriais homologados aceitem suas aparas”, afirmou.

Para dar solução ao problema, a entidade pesquisa tecnologias e busca parceiros entre os fabricantes de moinhos, visando desenvolver processos e fazer adaptações às necessidades específicas dos transformadores de termofixos, pois, segundo Ferraz, há uma série de particularidades ligadas a esses processos e aos materiais. Uma delas é o grau de dureza elevado das resinas termofixas reforçadas com fibras que chegam a alcançar até 46 de dureza Barcol.

Outra meta a ser alcançada em 2007 é aumentar as fileiras dos associados. Segundo estimativas da Abmaco, o setor hoje é formado por mais de 2.500 empresas, mas apenas 112 reconhecem a necessidade e a importância de atuar com uma base de representação mais ampla de seus interesses.

No balanço das atividades educativas empreendidas entre 2005 e 2006, o Centro Tecnológico de Compósitos (Cetecom) da Abmaco capacitou 415 profissionais, treinando e reciclando pessoal proveniente de 183 empresas do setor. Em 2006, com o apoio financeiro da Saint-Gobain Vetrotex, levou o projeto “Compósitos pelo Brasil” para Goiânia, em Goiás, e Salvador, na Bahia.  Em 2007, a associação espera promover o mesmo projeto nos Estados de Santa Catarina e Pernambuco. “No momento, também buscamos novas parcerias para estender esse projeto para o Rio de Janeiro, Minas Gerais e Paraná e estamos realizando entendimentos com o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai), para viabilizar treinamentos em compósitos em todo o território nacional”, concluiu o presidente da Abmaco.

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