Periféricos – novos equipamentos embutem mais precisão e operam com menor consumo energético

“A joint venture firmada com a Syncro, além de facilitar o nosso acesso às mais novas tecnologias, para oferecê-las ao mercado brasileiro, também nos permite trabalhar fortemente no mercado de extrusão de filmes, e disponibilizar linha mais ampla e completa”, comentou Brito.

A empresa também está oferecendo mais uma opção a quem trabalha com PET. Trata-se de sistema que cristaliza e desumidifica simultaneamente os flakes que serão reutilizados em outros processos, como de extrusão de tubos, chapas, mono e multifilamentos, fitas de arquear e também de injeção, ou regranulados.

A alimentação das extrusoras também pode ser feita por sistema gravimétrico por meio de silos de pesagem (Syline), dotados de CLP modular e eletrônico, e que, apoiado em duas células de carga, proporcionam maior controle sobre o consumo.

As opções para alimentação vão além e apontam também para a possibilidade de uso de alimentadores individuais, acionados por motores trifásicos, que promovem o transporte dos granulados, moídos e pós por sistema de vácuo, podendo operar integrado a uma única máquina de processo, e também para as centrais de alimentação.

“Totalmente automático, o alimentador trifásico conta com sistema digital microprocessado, tempo de carga regulável, sensor de nível, sistema automático de limpeza do filtro por ar comprimido e alarme indicando a escassez de matérias-primas”, explicou Brito.

Ao escolher um sistema centralizado de alimentação, segundo Brito, pode-se optar por duas versões, ou seja, instalar um ponto de captação de matéria-prima e através de uma bomba de vácuo atuar com alimentadores em projetos comportando até 32 máquinas (sujeitos às análises de consumo por quilograma/hora) ou centralizar apenas a bomba de vácuo, com a instalação de sistemas de captação individual para cada máquina de transformação, projeto adotado quando há pouca troca de materiais.

“Hoje, também temos recursos para fabricar centrais de distribuição de matérias-primas automáticas por meio de softwares de última geração. Trata-se do recurso mais avançado para se trabalhar com até três trocas de matérias-primas por máquina”, destacou o diretor. “A nossa preocupação é comercializar periféricos que sirvam para a vida toda e ofereçam a solução tecnológica mais completa possível”, concluiu.

Soluções aprimoradas – A transformação de matérias-primas mais abrasivas, como poliamidas, PET, policarbonatos e materiais com fibras de vidro, também tem movimentado bastante a venda de alimentadores trifásicos construídos com aço inoxidável na Plast-Equip.

De acordo com Arnaldo Nunes, diretor comercial da empresa, vários aspectos contribuem para a grande aceitação dessa linha de alimentadores entre as indústrias de transformação. As várias opções em modelos, nove ao todo, as diferentes capacidades, que vão desde 100 quilos/hora até 3 mil quilos/hora, e também a existência de painel de comando microprocessado com funcionamento automático e com tempo de carga regulável formam um conjunto bastante convidativo às vendas.

“Hoje, contamos com recursos muito interessantes para realizar o transporte pneumático das resinas até os funis das

Plástico, Arnaldo Nunes, diretor comercial ,
Arnaldo Nunes: Transporte pneumático evita o desperdício de resina

máquinas de processos, evitando, assim, o desperdício de matérias-primas. Nossos equipamentos também dispõem de comandos eletrônicos dedicados, responsáveis por tornar automáticas todas as operações, e são providos de sensores de alarme que acusam a falta de matérias-primas, antes que as máquinas possam correr o risco do desabastecimento”, comentou Nunes.

Uma das mais recentes inovações desenvolvidas pela empresa na área de alimentadores está nos equipamentos da série Mega, especialmente concebidos para trabalhar com matérias-primas que apresentam maiores dificuldades de escoamento, como flakes de PET, moídos de termoformagem ou de garrafas PET.

Dimensionadas de acordo com as necessidades específicas de cada aplicação e de cada cliente, as centrais de alimentação também fabricadas pela empresa carregam a vantagem de propiciar a captação de matérias-primas a grandes distâncias em silos localizados a 100 metros das máquinas principais, sendo recomendadas, segundo Nunes, especialmente para projetos que visam a alimentar dez máquinas ou mais.

“Os transformadores apreciam muito os projetos de instalação de centrais de alimentação porque conseguem determinar um local adequado para a armazenagem e a distribuição das matérias-primas, organizando mais apropriadamente todo o lay-out da fábrica e evitando a circulação e a movimentação de materiais, que seriam necessárias praticamente o tempo todo”, comentou o diretor comercial.

As centrais de alimentação em muitos casos também se tornam uma boa opção para as empresas em busca de certificação e que valorizam a organização e a limpeza nos ambientes de trabalho, evitando desperdícios e formação de poeiras.

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