Periféricos – novos equipamentos embutem mais precisão e operam com menor consumo energético

A gama de periféricos disponível às indústrias de transformação está mais diversificada e possibilita maior estabilidade aos processos, além de estar seriamente comprometida em otimizar a produção e economizar energia. Os novos recursos oferecem facilidades sequer imagináveis poucos anos atrás. A evolução se faz presente nos novos projetos que oferecem maior precisão, novas configurações e funcionalidades aos equipamentos, e ainda podem contar com softwares que propiciam controlar o consumo energético de todos os periféricos e também de todas as extrusoras, injetoras e sopradoras. Com todos esses atributos, o lema adotado pelos fabricantes é fazer com que os transformadores não percam tempo, nem dinheiro, e possam usufruir dos novos recursos para tornar mais eficientes e econômicas todas as linhas em operação nas fábricas.

Plástico, Periféricos - novos equipamentos embutem mais precisão e operam com menor consumo energético
Dosador gravimétrico dispõe de recurso que neutraliza vibrações

Os transformadores americanos, depois dos brasileiros, estão entre os primeiros a conhecer as últimas novidades desenvolvidas pela Piovan. O vice-presidente da unidade brasileira, Ricardo Prado e sua equipe técnica do Brasil estarão participando nos próximos dias de open-house a ser promovido pela Sipa em Atlanta, nos Estados Unidos, com o objetivo de apresentar as últimas inovações em periféricos à comunidade empresarial dedicada ao PET.

Entre as apresentações estarão os desumidificadores da linha Genesys, para secagem de flakes de PET, utilizados em

Plástico, Ricardo Prado, vice-presidente da unidade brasileira da Piovan, Periféricos - novos equipamentos embutem mais precisão e operam com menor consumo energético
Ricardo Prado: recomenda monitoração do consumo energético

processos de injeção de pré-formas e de extrusão, em modelos com capacidades de secagem que vão desde 600 kg/hora até 1.800 kg/hora.

“Trata-se de uma nova geração de secadores para PET cujas aplicações contam com baixíssimo consumo energético e com alto grau de controle de processo, e cuja instalação nas empresas pode oferecer 50% de economia em virtude da manutenção do ponto de orvalho constante, e sem flutuações”, frisou Prado.

Equipados com dispositivos especiais, os novos periféricos se ajustam de forma automática às necessidades do processo de secagem e utilizam bombas de alta eficiência (classe EFF1), controladas por inversores, promovendo o gerenciamento e a estabilização da vazão de ar, bem como o gerenciamento da energia de regeneração, sem o uso de água para resfriamento.

“Os secadores se autoajustam às necessidades da produção, por meio de sinais emitidos por células de carga que estão instaladas no funil de secagem e de um dispositivo de medição de vazão do ar especialmente desenvolvido pela Piovan”, informou o vice-presidente da unidade brasileira.

Se por um lado a empresa contempla o setor com periféricos mais apropriados às produções em ritmos mais velozes e de grandes volumes, por outro, não relega ao esquecimento os transformadores que fazem uso de menores consumos de resinas para produzir pequenos componentes e miniengrenagens, mas que também necessitam de secadores aprimorados, utilizando ar comprimido em produções envolvendo desde 500 gramas/hora até 15 quilos/hora. Ao operador, nesse caso, basta programar qual será a resina a ser utilizada e indicar qual será o volume/hora para que o secador, comandado pelo software inteligente e autoajustável, esteja preparado para desempenhar sua função, programando o tempo de secagem e o volume de ar quente a ser utilizado naquela operação, estando disponíveis para tal a escolha mais adequada entre sete diferentes níveis de volume de ar seco.

Além de sistemas especiais para aumentar a eficiência na produção de materiais em PET, a Piovan também está incluindo entre as últimas novidades sistemas de transporte e alimentação de pós e dosadores gravimétricos por perda de peso, especialmente concebidos para dosagens de masterbatches, aditivos, resinas e outras matérias-primas em pós, que exigem tecnologias diferenciadas de filtragem e sistemas de limpeza automática de mais alta capacidade.

Tais inovações foram acrescidas à tradicional linha de equipamentos da Piovan desde a aquisição da empresa alemã F.D.M., especializada em sistemas de dosagem por perda de peso de alta precisão, e que detém tecnologias especiais voltadas às operações com grânulos e pós. “A F.D.M. tem um longo histórico de conhecimento nessas áreas e seu fundador foi pioneiro ao registrar a primeira patente mundial de sistemas de dosagem por perda de peso”, comentou Prado.
Os dosadores gravimétricos batizados com a marca Lybra podem incorporar até duas estações dosadoras independentes e com diferentes capacidades, desde décimos de grama/hora até 170 quilos/hora, e são equipados cada qual com seu próprio sistema de controle por perda de peso, podendo combinar ingredientes por dosagem gravimétrica e volumétrica e contando com sistema de controle por microprocessador com tela sensível ao toque (touch screen).

Segundo Prado, as dosagens gravimétricas por perda de peso são muito mais precisas e permitem refinar os processos e os consumos simplesmente porque não ocorrem variações. Também é possível trabalhar com quantidades de masterbatches no limite inferior, gerando grande economia. Os maiores usuários dos dosadores de pós por perda de peso são as indústrias que trabalham com a extrusão de tubos e perfis de PVC, mas aquelas que operam com compostos, que dosam grânulos e pós, injetam peças, tampas e pré-formas de PET também irão se beneficiar dessa tecnologia.

Gravimétrico por perda de peso– Os modelos gravimétricos por perda de peso se popularizaram de tal forma que estão contando com rápida penetração nas empresas dedicadas à extrusão, conquistando até mesmo pequenos convertedores que não dispensam mais seu uso em virtude das facilidades e dos ganhos oferecidos pelas dosagens

Plástico, Marcel Brito, diretor da Ineal, Periféricos - novos equipamentos embutem mais precisão e operam com menor consumo energético
Marcel Brito: cha imprescindível dosadores gravimétricos na produção de filmes

precisas, isentando-os de cometer desperdícios.

“Se ainda não o fez, toda a empresa que opera com extrusão de filmes é também uma compradora em potencial dos dosadores gravimétricos por perda de peso”, considerou Marcel Brito, diretor da Ineal. Nos últimos anos, segundo ele, houve muito investimento nos setores de extrusão e de coextrusão de filmes técnicos, como na produção de filmes com barreira para embalagens de alimentos, e também foram realizadas expansões e grandes projetos, que desencadearam aumentos na demanda pela compra de equipamentos com recursos mais avançados. Aos volumétricos, praticamente, segundo ele, continua reservada a missão de dosar masterbatches, microesferas, pigmentos, cargas, entre outros aditivos em grânulos e em pó.

Poder conciliar à extrusora de filmes um dosador gravimétrico por perda de peso significa, de acordo com Brito, uma necessidade para se trabalhar com maior segurança e com equipamentos extremamente confiáveis, capazes de controlar com precisão todos os parâmetros relativos aos percentuais de mistura e ao consumo por grama/metro, o que torna possível avaliar a produtividade de todas as linhas.

Entretanto, além de reunir esses atributos, os dosadores gravimétricos por perda de peso comercializados pela Ineal contam com o diferencial de permitir expansões e configurações de forma intercambiável. “Se o convertedor adquirir, hoje, um dosador gravimétrico por perda de peso da Ineal para trabalhar com quatro componentes e, passado algum tempo, tiver a necessidade de expandir a capacidade do periférico para operar com seis componentes, basta aumentar o número de recipientes para comportar as novas matérias-primas e de suas respectivas gavetas”, acrescentou o diretor.

Apesar de contar com ampla linha de dosadores em versões apropriadas para injeção, sopro, extrusão de chapas, extrusão de tubos e perfis, extrusão de monofilamentos e de multifilamentos, é o dosador gravimétrico EasyBatch a maior coqueluche de vendas da empresa do momento para o setor de extrusão de filmes. Equipado com duas células de carga para mistura e com duas outras para o controle do consumo da máquina, o EasyBatch, além de fazer a mistura dos componentes, faz também as dosagens por perda de peso com alta precisão. Essa tecnologia aportou no mercado brasileiro graças à joint venture firmada entre a Ineal e a italiana Syncro, em 2011, detentora de tecnologias para dosagens gravimétricas.

Também consequente à parceria firmada com a Syncro, a Ineal está trazendo ao mercado brasileiro o dosador Syline, para monomaterial, que agrega todos os controles do dosador EasyBatch, mas só não faz misturas.

“A nossa linha também abrange anéis de ar automáticos, conhecidos como flyers, que, além de oferecer um rígido controle de espessura dos filmes, podem aumentar a capacidade de produção da extrusora do tipo balão em mais de 70%. São principalmente direcionados à coextrusão de filmes de três, cinco, sete, nove e onze camadas; e representam a tecnologia mais avançada para extrusão de filmes da qual se tem conhecimento no mundo”, comentou Brito.

Ao participar em maio último da tradicional feira de Milão, Itália, voltada ao setor plástico, em conjunto com a Syncro, Brito observou o interesse dos convertedores por um novo bobinador (Ecosy) para filmes stretch, que dispensa os tubetes de papelão, eliminando custos, e também por um novo periférico, que está sendo denominado “gaiola”, para utilização em extrusoras com a finalidade de manter mais estável o balão e favorecer a qualidade dos filmes.

“A joint venture firmada com a Syncro, além de facilitar o nosso acesso às mais novas tecnologias, para oferecê-las ao mercado brasileiro, também nos permite trabalhar fortemente no mercado de extrusão de filmes, e disponibilizar linha mais ampla e completa”, comentou Brito.

A empresa também está oferecendo mais uma opção a quem trabalha com PET. Trata-se de sistema que cristaliza e desumidifica simultaneamente os flakes que serão reutilizados em outros processos, como de extrusão de tubos, chapas, mono e multifilamentos, fitas de arquear e também de injeção, ou regranulados.

A alimentação das extrusoras também pode ser feita por sistema gravimétrico por meio de silos de pesagem (Syline), dotados de CLP modular e eletrônico, e que, apoiado em duas células de carga, proporcionam maior controle sobre o consumo.

As opções para alimentação vão além e apontam também para a possibilidade de uso de alimentadores individuais, acionados por motores trifásicos, que promovem o transporte dos granulados, moídos e pós por sistema de vácuo, podendo operar integrado a uma única máquina de processo, e também para as centrais de alimentação.

“Totalmente automático, o alimentador trifásico conta com sistema digital microprocessado, tempo de carga regulável, sensor de nível, sistema automático de limpeza do filtro por ar comprimido e alarme indicando a escassez de matérias-primas”, explicou Brito.

Ao escolher um sistema centralizado de alimentação, segundo Brito, pode-se optar por duas versões, ou seja, instalar um ponto de captação de matéria-prima e através de uma bomba de vácuo atuar com alimentadores em projetos comportando até 32 máquinas (sujeitos às análises de consumo por quilograma/hora) ou centralizar apenas a bomba de vácuo, com a instalação de sistemas de captação individual para cada máquina de transformação, projeto adotado quando há pouca troca de materiais.

“Hoje, também temos recursos para fabricar centrais de distribuição de matérias-primas automáticas por meio de softwares de última geração. Trata-se do recurso mais avançado para se trabalhar com até três trocas de matérias-primas por máquina”, destacou o diretor. “A nossa preocupação é comercializar periféricos que sirvam para a vida toda e ofereçam a solução tecnológica mais completa possível”, concluiu.

Soluções aprimoradas – A transformação de matérias-primas mais abrasivas, como poliamidas, PET, policarbonatos e materiais com fibras de vidro, também tem movimentado bastante a venda de alimentadores trifásicos construídos com aço inoxidável na Plast-Equip.

De acordo com Arnaldo Nunes, diretor comercial da empresa, vários aspectos contribuem para a grande aceitação dessa linha de alimentadores entre as indústrias de transformação. As várias opções em modelos, nove ao todo, as diferentes capacidades, que vão desde 100 quilos/hora até 3 mil quilos/hora, e também a existência de painel de comando microprocessado com funcionamento automático e com tempo de carga regulável formam um conjunto bastante convidativo às vendas.

“Hoje, contamos com recursos muito interessantes para realizar o transporte pneumático das resinas até os funis das

Plástico, Arnaldo Nunes, diretor comercial ,
Arnaldo Nunes: Transporte pneumático evita o desperdício de resina

máquinas de processos, evitando, assim, o desperdício de matérias-primas. Nossos equipamentos também dispõem de comandos eletrônicos dedicados, responsáveis por tornar automáticas todas as operações, e são providos de sensores de alarme que acusam a falta de matérias-primas, antes que as máquinas possam correr o risco do desabastecimento”, comentou Nunes.

Uma das mais recentes inovações desenvolvidas pela empresa na área de alimentadores está nos equipamentos da série Mega, especialmente concebidos para trabalhar com matérias-primas que apresentam maiores dificuldades de escoamento, como flakes de PET, moídos de termoformagem ou de garrafas PET.

Dimensionadas de acordo com as necessidades específicas de cada aplicação e de cada cliente, as centrais de alimentação também fabricadas pela empresa carregam a vantagem de propiciar a captação de matérias-primas a grandes distâncias em silos localizados a 100 metros das máquinas principais, sendo recomendadas, segundo Nunes, especialmente para projetos que visam a alimentar dez máquinas ou mais.

“Os transformadores apreciam muito os projetos de instalação de centrais de alimentação porque conseguem determinar um local adequado para a armazenagem e a distribuição das matérias-primas, organizando mais apropriadamente todo o lay-out da fábrica e evitando a circulação e a movimentação de materiais, que seriam necessárias praticamente o tempo todo”, comentou o diretor comercial.

As centrais de alimentação em muitos casos também se tornam uma boa opção para as empresas em busca de certificação e que valorizam a organização e a limpeza nos ambientes de trabalho, evitando desperdícios e formação de poeiras.

Por isso, cerca de 95% dos projetos encomendados à Plast-Equip envolvem instalações que contam com centrais de vácuo e com tubulações aéreas que conduzem as matérias-primas até as máquinas de processo. Quanto às inovações, a empresa desenvolveu novos sistemas de filtragem e centrais de vácuo do tipo ciclone, que oferecem maior eficiência na separação de pós.

A linha de dosadores oferecida pela Plast-Equip ao mercado, abrangendo dez modelos que operam com capacidades desde 120 quilos/hora até 1.000 quilos/ hora, também conta com dispositivo especial que neutraliza as vibrações, permitindo instalar os periféricos diretamente nas máquinas de processo.

“Também lançamos em maio um dosador gravimétrico de pequena capacidade (120 quilos/hora) para trabalhar com matérias-primas virgens, materiais moídos e masterbatches em processos de injeção, extrusão e sopro, envolvendo máquinas com força de fechamento inferior a 600 toneladas”, informou Nunes. Tratase de gravimétrico que dispõe de três reservatórios e cuja descarga dos materiais é feita por gavetas pneumáticas.

Os nove modelos volumétricos disponíveis para operar com dois ou até quatro componentes também contam com sistema de gavetas pneumáticas e com capacidades desde 60 quilos/hora até 1.000 quilos/hora.

Com baixo consumo de energia, pouca manutenção, grau de precisão de dosagem de 0,1%, os dosadores volumétricos possuem acionamento totalmente pneumático e podem ser enquadrados em padrões de produção de alta sustentabilidade.

Como primeira empresa a fabricar um dosador volumétrico cem por cento nacional no mercado brasileiro, a PlastEquip colhe os frutos desse desenvolvimento há vários anos. Idealizado e projetado dez anos atrás, esse periférico é o carro-chefe de vendas até os dias atuais por ser considerado extremamente eficiente e apresentar custo/benefício interessante.

“O sucesso de vendas dos volumétricos é tão grande que muitas empresas de pequeno a grande porte substituem gravimétricos importados pelos nossos volumétricos, reconhecendo sua alta eficiência e precisão”, finalizou o diretor comercial da Plast-Equip.

A empresa vem trabalhando em vários novos projetos, mas os lançamentos, provavelmente, só serão anunciados na próxima na Feiplastic, nova denominação da Brasilplast, maior feira do plástico brasileira, a ser realizada em 2013.

De acordo com Ricardo Prado, vice-presidente da Piovan do Brasil, os equipamentos de alimentação, dosagem e desumidificação evoluíram de forma muito significativa e estão sendo concebidos para simplificar a interface homem versus máquina e ainda propiciar maior estabilidade aos processos de transformação.

“Nossos softwares, por exemplo, possibilitam a interligação de todos os periféricos de uma fábrica, permitindo o controle individual, o monitoramento dos processos e do consumo de materiais, informando o histórico de variações e o monitoramento dos consumos energéticos dos periféricos e das máquinas de transformação”, afirmou.

Esse monitoramento dos consumos de energia é extremamente útil, segundo ele, porque as variações nos consumos indicam também a ocorrência de variações nos processos, podendo comprometer a produtividade e a qualidade dos produtos finais.

“Não basta controlar as injetoras, as sopradoras e as extrusoras. Se a empresa não monitora o consumo energético dos periféricos, não tem condições de saber o que está acontecendo, muito menos terá condições de otimizá-lo e muito provavelmente estará deixando de ganhar dinheiro, o que, na somatória ao longo de meses de produção, representa muito”, afirmou Prado.

Ao fazer uso do software WinFactory, desenvolvido pela Piovan, para controle do consumo energético de periféricos e das máquinas de transformação, é possível supervisionar a produção e resolver problemas on-line, via tabletes, podendo-se detectar falta de ar comprimido, controlar os lotes de produção e dispor de um banco de dados e histórico de alarmes, para se trabalhar em prol de melhorias contínuas nos processos dentro das fábricas. “O WinFactory concentra num único software em base Windows todos os controles que antes eram feitos pelo WinFeeding, para controle de alimentação, e pelo WinDosing, para controle de dosagens, incluindo os monitoramentos quanto à secagem”, afirmou Prado.

Parcerias para fortalecer– Outra empresa que deverá aumentar sua participação na oferta de periféricos ao setor plástico é a Consolid. Especializada em tecnologias de processamento de pós, pastas, granulados e líquidos, como equipamentos para mistura e homogeneização de pós, abrangendo misturadores para matérias-primas em diferentes estados, formas, densidades e granulometrias, e de grande penetração nas indústrias de alimentos, a empresa planeja atuar mais fortemente no setor de transformação, respaldada por novas parcerias e aquisições.

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Henrique (esq.) e Roberto Weiss, à frente de um misturador, apostam na diversificação

Atuando há mais de duas décadas com duas fábricas em Poá-SP, na fabricação de equipamentos de aço inoxidável, e em Itaquaquecetuba-SP, na produção de equipamentos de aço carbono, a empresa adquiriu recentemente a brasileira Rodrinox e firmou parceria com a americana LittleforDay, esta última, com sede em Cincinatti, é tradicional na fabricação de ampla linha de misturadores, secadores e reatores de leito fluidizado, e pertencente ao grupo cuja história remonta há 130 anos.

“Estamos desenvolvendo misturadores e secadores integrados, que representam um grande avanço tecnológico para as indústrias, e já estamos fornecendo misturadores, secadores, reatores, dosadores volumétricos e gravimétricos, com recursos mais avançados”, informou Roberto Weiss, diretor comercial da Consolid, que decidiu, em conjunto com o irmão Henrique Weiss, diretor industrial, incrementar os investimentos para aproveitar as oportunidades abertas em vários setores industriais.

“O Brasil é um grande player mundial e resolvemos aumentar e diversificar nossa capacidade de produção para melhor atender o país, que está em crescimento”, considerou Roberto Weiss.

Além da vantagem de poder desenvolver equipamentos utilizando a tecnologia de fluidização interna, que permite manter as partículas em suspensão, a Consolid pretende oferecer equipamentos com múltiplas funções, integrando sistemas de transporte a vácuo, via tubulações aéreas, para alimentar pontos de extrusão, injeção e sopro, já tendo firmado outra nova parceria com a empresa coreana Vmeca.

Com os novos recursos, a Consolid oferecerá processos muito rápidos de secagem e, simultaneamente, processos de mistura, baixando os custos operacionais das empresas e otimizando todo o layout das fábricas. Entre os misturadores e secadores, os equipamentos estarão adequados para trabalhar com compostos de PVC, polietilenos, plastisóis, BMC (poliésteres com fibras de vidro), plásticos reforçados, polipropileno etc.

“Também vamos solucionar o transporte pneumático de pós, pois a maior parte dos equipamentos hoje existentes somente é capaz de transportar granulados, e desenvolver sistemas automáticos de alimentação e dosagem com CLP e IHM”, considerou Roberto Weiss.

Segundo ele, o nível de exigência dos clientes brasileiros é elevado porque as empresas precisam ser muito dinâmicas e competitivas para enfrentar a concorrência e o custo Brasil. “Hoje, se a empresa não tiver um alto nível de tecnologia embarcada fica muito difícil sobreviver e boas oportunidades estão surgindo em vários mercados, como o plástico, para o qual vamos oferecer soluções utilizando o que há de melhor em tecnologia.”

Em respaldo às aplicações, além de contar com três fábricas em operação no Brasil, a Consolid também terá acesso aos centros de testes e aos laboratórios da LitteforDay, que estão sendo colocados à disposição dos clientes brasileiros para o aprimoramento de soluções e processos.

Secagem de multimateriais – A secagem correta dos polímeros deve garantir resistência mecânica e performance aos manufaturados e é por isso que algumas empresas, como a italiana Moretto, dedicam anos de estudos de engenharia voltados a aperfeiçoar os equipamentos para as várias aplicações e garantir maior confiabilidade às atividades industriais do setor de transformação.

Uma das inovações destacadas nos últimos tempos pela empresa no mercado brasileiro está no sistema automático de distribuição do ar de secagem em aplicações de multimateriais. Trata-se de Flowmatic, um dispositivo para controle das variáveis de processo, que reduz o consumo de energia nas aplicações, ao promover o fluxo de ar de forma automática e totalmente gerenciado de acordo com a produção que está sendo feita pela máquina de transformação, realizando ajustes às necessidades do polímero e protegendoo de choques térmicos e ressecamentos.

Ao utilizar um sistema Flowmatik Multi, por exemplo, define-se o tipo de material e a transmissão horária para cada funil – é possível gerenciar até 30. Na sequência, o sistema irá calcular os parâmetros do processo de cada funil e controlar automaticamente cada variável.

Especializada em sistemas centralizados para desumidificação, dosagem, alimentação, transporte, estocagem, resfriamento e controle de temperatura para emprego nas indústrias do plástico, a Moretto oferece ampla linha de dosadores volumétricos e gravimétricos.

Para microdosagens, a Moretto disponibiliza versões mono e multicomponentes. A versão monocomponente é recomendada para a dosagem de masterbatches, mas também há versões para três e quatro componentes.

A unidade de controle dos dosadores volumétricos se baseia em microprocessador, que garante alta flexibilidade nas programações e uma de suas principais características é definir diretamente as porcentagens dos materiais que serão dosados. A empresa também fabrica dosadores volumétricos para altas temperaturas, indicado para a dosagem de aditivos ou masterbatches em grânulos, e cujo funcionamento ocorre sem o uso de água.

Os sistemas de dosagem da série DVX possuem mixer vertical e podem ser instalados diretamente na máquina de transformação. O mixer pode ser fornecido com agitador ou parafuso semfim vertical e vem equipado com display touch screen, podendo incluir até dez unidades de dosagem.

Os sistemas gravimétricos fabricados pela Moretto contam com interface touch screen e representação dos parâmetros por ícones que facilitam o gerenciamento das máquinas e dos processos.
Gravimétricos com tecnologia alemã – Os dosadores gravimétricos fabricados pela iNOEX, representada pela By Engenharia no mercado brasileiro, apresentam tecnologia diferenciada e podem comportar até seis componentes, um principal e cinco secundários, sendo considerados “totalmente diferentes da maior parte dos dosadores fornecidos no mercado atualmente”, afirmou Flávio Gianesi, diretor da By Engenharia.

“Cada componente (resina, masterbatch, material reciclado etc.) é colocado em um funil e cada funil conta com uma célula de carga para controlar precisamente a quantidade de material que está alimentando a extrusora. O componente principal sempre cai por gravidade e os componentes secundários são dosados lateralmente através de roscas dosadoras. A velocidade das roscas é comandada pela célula de carga do componente principal que, a todo momento, registra a quantidade do material principal que está entrando na extrusora”, informou Gianesi. Esse conceito permite que a receita do produto final seja sempre precisa, envolvendo, por exemplo, 80% do componente principal, 17% de reciclado e 3% de masterbatch.

Além da precisão na receita dos produtos finais, os equipamentos fabricados pela Inoex oferecem mais alguns controles, podendo ser utilizados para tubos, fios e cabos, perfis, filmes, chapas etc.

Os controles disponíveis dependem da aplicação final. Para tubos, normalmente, de acordo com Gianesi, controlase o puxador para manter o peso por metro constante e, consequentemente, o produto final mais uniforme. “Através da célula de carga sabemos, a todo momento, quanto material está caindo na extrusora e isso sempre varia em função da densidade aparente dos materiais. Portanto, se a velocidade do puxador for constante, o peso por metro do tubo variará muito e o produto final não será uniforme. Sendo assim, a Inoex controla a velocidade do puxador, acelerando ou diminuindo a velocidade quando necessário, para manter o peso por metro constante e o produto final mais uniforme, possibilitando a economia de material.”

Para as demais aplicações, o controle normalmente é feito através da rosca da extrusora. “O sistema Inoex acelera ou diminui a velocidade da rosca da extrusora para manter a produção da extrusora (kg/h) sempre constante. Sendo assim, com a produção (kg/h) constante e a velocidade da linha constante, temos produtos finais mais uniformes”, concluiu.

 

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