Periféricos – Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente

Plástico Moderno, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Tecnos destaca sistema centralizado com silos externos

Cultivar o hábito de ouvir os clientes e conhecer a fundo suas necessidades para desenvolver periféricos mais eficientes pode fazer toda a diferença nos negócios. Em tempos de concorrência acirrada, valorizar a engenharia de produto e estreitar parcerias são condutas primordiais para dar maior competitividade à produção dos usuários, não faltando bons exemplos em várias áreas de aplicação.

Graças aos aprimoramentos recentes realizados em desumidificadores, que resultaram na redução do tempo de cristalização de flakes e de grãos de PET (polietileno tereftalato), a Ineal conseguiu, em agosto último, bater recorde no volume de vendas de toda a sua história.

“Atendendo aos pedidos de transformadores do setor de PET, implementamos melhorias e conseguimos reduzir em 50% o tempo de cristalização das resinas, aumentando a capacidade de aquecimento do silo de secagem e a vazão de ar, tornando o escoamento do material automatizado”, informou Marcel Brito, gerente de vendas da Ineal, fabricante de periféricos para a indústria plástica.

Plástico Moderno, Marcel Brito, Gerente de vendas da Ineal, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Brito: pesquisa de satisfação do cliente norteia os desenvolvimentos

“As necessidades de nossos clientes se transformam em metas e as opiniões dos usuários, levantadas em pesquisas de satisfação que costumamos realizar, dão base aos nossos novos desenvolvimentos”, acrescentou Brito.

Com isso, a empresa tem alcançado resultados significativos, conseguindo até triplicar as vendas, como ocorreu em agosto último, no comparativo com o mesmo período de 2010.

Na área de dosadores, melhorias recentes também estão redundando em maior sucesso na comercialização dos equipamentos. Os gravimétricos, por exemplo, por contarem com nova gaveta modular, também entraram para a lista dos periféricos que vêm conquistando forte demanda. Muito utilizados no sopro de frascos, garrafas, coifas, reservatórios e dutos automotivos, bem como nas composições de blendas e aditivações, esses periféricos remodelados se tornaram flexíveis, podendo ser trocados, a depender das dosagens programadas para as diferentes receitas e massas.

“O sistema de gaveta modular permite total liberdade nas dosagens. Se numa operação, era necessário dosar 100 gramas de matérias-primas, noutra, posso dosar um quilo, com a simples troca do módulo da gaveta”, explicou o gerente Brito.

Outra evolução se deu na substituição do painel microprocessado para um painel com CLP. De fácil programação, o novo comando torna as dosagens mais confiáveis e precisas, conferindo maior tranquilidade para a atuação em bases mais criteriosas da produção.

“O melhor para as indústrias é contar com sistema com ciclo fechado, composto por dosadores gravimétricos, alimentadores, moinhos de baixa rotação e esteiras, mas temos opções mais simples para automação, fazendo uso de dosadores volumétricos para as dosagens de masterbatches, por exemplo, utilizados no sopro, e de válvulas proporcionais de mistura instaladas nos alimentadores, que possibilitam trabalhar simultaneamente com materiais virgens e moídos”, informou Brito.

Adaptáveis a quaisquer alimentadores individuais ou centrais de alimentação, as válvulas permitem a mistura de dois materiais, bem como o reaproveitamento de todos os refugos das injeções e dos sopros, reduzindo perdas e custos.

Porém, caso a produção lide com poucos set-ups e poucas trocas de materiais, aliados a grandes consumos de resinas, o recomendável é instalar centrais de alimentação, compostas de alimentadores posicionados sobre máquinas ou silos e que irão contar com uma única unidade/bomba de vácuo, além de filtro central, tubulações rígidas especiais para vácuo, painel de comando central microprocessado para controle de todo o sistema, e também central de distribuição.

Além de oferecer todos os benefícios de um sistema de alimentação individual, as centrais de alimentação permitem melhorar a produtividade, reduzir custos e o consumo de energia, por compartilharem de uma única unidade de vácuo, dimensionada para atender a todos os alimentadores.

Ao optar pela instalação de uma central de alimentação, o transformador também evita as movimentações de materiais pela fábrica, podendo concentrar as matérias-primas distantes mais de cem metros das injetoras e sopradoras.

Fabricantes comprometidos – “Posso afirmar que 90% das melhorias implementadas em nossos equipamentos tiveram como origem sugestões dos clientes”, avaliou Alexandre Nalini, gerente comercial da Plast-Equip.

Na prática, antes de finalizar um novo desenvolvimento em periféricos, a empresa costuma avaliar sua performance nas instalações do cliente e assim vão surgindo os comentários que darão margem às inovações.

Na opinião de Nalini, as vendas de periféricos estão, hoje, muito mais complexas, pois os clientes buscam encontrar nesses equipamentos as mais diversas soluções, abrangendo desde o melhor controle dos processos, a estabilidade na produção, a redução dos custos operacionais e a obrigatoriedade de evitar o desperdício de matérias-primas. Todas essas competências são mandatórias para as indústrias que querem se manter competitivas e enfrentar a concorrência não só interna como também externamente.

“Hoje, os fabricantes precisam se comprometer com o retorno dos investimentos realizados na compra de periféricos e, por isso, os nossos equipamentos são concebidos para consumir menos energia elétrica e automatizar áreas de trabalho”, acrescentou Nalini.

Para atuar no patamar da competitividade, tornar a empresa financeiramente viável para enfrentar a realidade do mercado brasileiro, alvo de interesse de players do mundo todo, a primeira exigência para a produção é garantir o abastecimento praticamente ininterrupto de matérias-primas nas injetoras, sopradoras e extrusoras, entre outras máquinas a serviço da transformação plástica.

“Nos dias de hoje, uma indústria para sobreviver precisa produzir pelo menos durante 20 horas por dia, ao passo que, uma máquina parada por apenas dez minutos algumas vezes ao dia – período de tempo calculado para que um funcionário abra e coloque, manualmente, a matéria-prima granulada acondicionada em sacos no funil de uma máquina, subindo e descendo escadas, com risco de queda e de ter problemas ocasionados pelos esforços repetitivos – já acarreta prejuízos à produção”, considerou Nalini. Pelos seus cálculos, as paradas para abastecimento de uma única máquina durante uma hora comprometem a produtividade em mais de 30%.

Prejuízos à produtividade, dificuldades para a obtenção de certificações ISO, acidentes de trabalho, entre outras ocorrências somadas, estão preocupando mais os transformadores e, de certa forma, favorecendo a decisão de implantar sistemas automatizados nas indústrias.

“Com a operação de quatro máquinas, sem sombra de dúvida, vale a pena investir um pouco mais em automação, o que irá trazer muitas vantagens às empresas”, considerou o gerente de vendas.

Por esses motivos, um dos focos da comercialização da Plast-Equip no momento está na oferta de alimentadores automáticos, que transportam desde 1.000 kg/hora de matérias-primas até 3.000 kg/hora, até mesmo materiais mais leves, como flakes de PET.

Ainda na área de alimentação, uma das criações mais bem-sucedidas da empresa está no sistema RMC (Rax Mini Central), que permite alimentar simultaneamente até quatro máquinas injetoras, extrusoras e sopradoras.

Para que uma empresa possa alcançar qualidade e eficiência na produção, também deve estar prevista a instalação de desumidificadores dentro das fábricas, obrigatoriamente quando são processadas matérias-primas higroscópicas, como policarbonatos, PET, PBT, EVA, borrachas termoplásticas, como EPDM, entre outras resinas. Em se tratando de desumidificadores, a empresa oferece modelos com capacidade desde 10 kg/hora até 600 kg/hora, e silos com capacidade para até 3.000 litros.

“Hoje, adotando um sistema que conta com um único motor com potência de dois cv, conseguimos transportar 350 quilos de matérias-primas ao lado da máquina, para o funil, sem precisar subir escadas para efetuar a operação, o que corresponde a uma economia de 16% no consumo de energia elétrica, que não seria contabilizada caso as operações fossem realizadas por quatro torres de alimentação de 0,6 cv, como observávamos no passado.”

Tempos atrás, aliás, para realizar toda a preparação e as misturas das matérias-primas, as indústrias utilizavam os dosadores volumétricos de rosca, substituídos por dosadores volumétricos sem roscas. Desenvolvidos pela Plast-Equip, esses equipamentos também alcançaram sucesso nas vendas.

“Somos os únicos fabricantes no mundo de dosadores volumétricos sem roscas, tendo comercializado mais de 500 unidades. Esses equipamentos revolucionaram o mercado brasileiro, e apresentam a grande vantagem de se tornarem dosadores gravimétricos, com a realização de um upgrade, envolvendo a instalação de novas tecnologias e acessórios nos equipamentos, como balanças e softwares para a elaboração de relatórios de consumo individual de cada tipo de resina utilizada nas misturas e blendas.”

Plástico Moderno, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente

Plástico Moderno, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Nalini: dosadores volumétricos da Plast-Equip são sucesso de vendas

No passado, era comum instalar um motor elétrico por alimentador, mas, nos últimos anos, esse procedimento vem sendo substituído pela instalação de uma única central de vácuo, que exige apenas um único motor e um único comando, e propicia reduzir o consumo de energia elétrica em até 15%.

Tanto as centrais de alimentação, como as centrais de vácuo, fabricadas pela Plast-Equip, também contam com o servidor de rede Rax Net, que atua como um gerenciador de matérias-primas. O Rax Net permite alimentar automaticamente até 32 injetoras, constituindo um dos sistemas mais inteligentes desenvolvidos para emprego na área de periféricos.

“Para atender às necessidades de uma indústria que conta com uma quantidade de injetoras superior a dez unidades, por exemplo, recomendamos a instalação de centrais de vácuo, e provamos que o investimento é necessário e lucrativo e, a partir daí, montamos as centrais de alimentação, completando a automação da fábrica.”

Integradas pelo comando Rax Net, kit de materiais para instalação das tubulações a vácuo, bomba de vácuo e alimentadores, as centrais de vácuo e as centrais de alimentação, para assegurar maior garantia, contam também com bomba de vácuo reserva, afastando, assim, a ocorrência de paradas na produção que só prejuízos acarretam às empresas.

Centrais de alimentação – Os sistemas automatizados e centralizados de alimentação são, ao que tudo indica, a coqueluche do momento das indústrias de transformação. Na Tecnos, de Limeira-SP, as encomendas não param de chegar e os projetos, cada vez mais audaciosos, envolvem dez, vinte, trinta, quarenta, cinquenta, sessenta ou mais máquinas, em sua maior parte injetoras, mas também sopradoras, entre outros equipamentos.

“Só neste ano já instalamos 40 novos sistemas centralizados, todos contando com silos externos, comportando volumes desde 10 mil litros até 60 mil litros cada um, e estamos dimensionando um novo e mais grandioso projeto, que se encontra em fase de negociação, prevendo a instalação de central de alimentação para cem máquinas injetoras”, informou Maurício Beduschi, diretor executivo do grupo Tecnos.

Com a instalação de centrais de alimentação, a rotina de trabalho nas grandes indústrias que transformam plásticos se torna organizada, o que pode ser observado já nas áreas de recepção de matérias-primas, onde os caminhões-baú chegam com as cargas, transportadas em volumes desde 60 toneladas até 100 toneladas de resinas, e procedem à alimentação dos grandes silos externos construídos de aço inoxidável, cada qual preparado para receber um tipo específico de matéria-prima, que será succionada por sistema de bombas de vácuo com filtros, passando por tubulações e seguindo até o ponto de abastecimento das máquinas principais.

Plástico Moderno, Maurício Beduschi, Diretor executivo do grupo Tecnos, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Beduschi aposta na oferta de projeto feito sob medida

“Nossas instalações permitem às fábricas operar com estrutura moderna e com softwares de gestão integrados, que indicam quais materiais deverão seguir para quais máquinas, e que podem contar com vários recursos, como sistemas de controle de células de cargas instalados nos próprios silos, centralinas que permitem a mais perfeita distribuição dos materiais para as máquinas, controladores de velocidade para o transporte de grânulos, coletores automáticos de materiais, entre outros equipamentos.”

Com isso, na opinião do diretor Beduschi, as encomendas só aumentam porque a empresa se preocupa em desenvolver os projetos de acordo com as necessidades dos clientes, fornecendo, por exemplo, silos em tamanhos diferenciados para comportar 20 toneladas, 25 toneladas, 30 toneladas ou mais, fugindo às dimensões padrão de mercado.

Além das instalações automatizadas para alimentação, outra grande procura observada na empresa é pelos dosadores gravimétricos. Por proporcionarem alta precisão e o retorno do capital investido em menos de um ano de uso, os gravimétricos são os periféricos de maior demanda atual e os transformadores não hesitam em adquiri-los.

“As indústrias de transformação não protelam mais a compra de gravimétricos porque reconhecem a sua importância para a qualidade e para poder ter um efetivo controle no consumo de matérias-primas com preços mais elevados, sendo que um dos modelos mais requisitados à nossa empresa é para a dosagem específica de masterbatches coloridos, uma das nossas exclusividades, que fabricamos em parceria com a Maguire”, informou o diretor.

Originalidade na engenharia – Tomando por base necessidades apontadas por clientes, a Mecalor desenvolveu um novo sistema para refrigeração de água a ser utilizado em processos industriais de resfriamento de moldes de injeção e de sopro e resfriamento de água para controlar a temperatura do óleo hidráulico. Trata-se de chiller, fabricado em módulo compacto, que ocupa uma pequena área de 1 m2 e tem capacidade para refrigerar 90.000 kcal/hora, podendo atender produções até 400 kg/hora de materiais plastificados.

Considerado mais eficiente energeticamente e projetado para uso do fluido refrigerante R-410A, que não agride a camada de ozônio, o novo conceito livra os usuários de maiores preocupações quanto à necessidade de expandir a produção com o passar do tempo, permitindo a instalação de módulos adicionais.

Plástico Moderno, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Chiller modular gera redução do gasto de energia

Provido de compressor digital autoajustável, o periférico ainda economiza energia, permitindo controlar e ajustar a capacidade de refrigeração para mais ou para menos, entre 10% e 100%. Outras facilidades inerentes ao equipamento são dispensar reservatório de água externo, possuir interface IHM, com controle touchscreen, e bomba independente (Grundfos), alcançando temperatura máxima de água de condensação de 40ºC.

“No Brasil e nem lá fora conhecemos um chiller modular como o nosso. Trata-se de uma inovação muito importante, um desenvolvimento exclusivo de nossa empresa, que sempre está pesquisando inovações tecnológicas que possam promover melhorias nos equipamentos e trazer benefícios para as indústrias que atuam no setor plástico”, comentou Marcelo Zimmaro, gerente de vendas da Mecalor.

“O chiller modular pode ser instalado gradualmente e cada módulo utiliza sua própria bomba de circulação de água (Grundfos) e à medida que os módulos são adicionados as bombas são ligadas em paralelo, sendo que cada módulo também possui dois circuitos de refrigeração independentes, com revezamento automático, o que aumenta a segurança e otimiza a modulação de capacidade”, acrescentou.

Dentro do conceito de modularidade, que permite expansões, a empresa, que acumula experiência de 50 anos na área de refrigeração industrial, também desenvolveu recentemente um periférico para refrigeração de água, posicionado como um forte candidato a substituir as torres de resfriamento.

Trata-se de drycooler modular, que representa, na opinião de Zimmaro, a solução perfeita para as indústrias enfrentarem o problema de escassez mundial de água que pode afetar os processos que exigem a sua presença em estado limpo, evitando incrustações em trocadores de calor.

Concebido em módulos padronizados, cada qual com a capacidade de resfriamento de 100 kW, e com sistema inovador de umidificação, o novo drycooler promove 99% de economia no uso de água, podendo reunir, numa única linha, até dez módulos, somando uma capacidade total de resfriamento de 1.000 kW.

O drycooler modular resfria a água industrial por meio de trocador de calor aletado, operando em circuito fechado. Seu funcionamento prevê o escoamento da água no interior dos tubos, e o ar ambiente, impulsionado por ventiladores, remove e dissipa o calor.

Competitivos e ecológicos – Trabalhar focado em soluções que possam dar maior competitividade aos negócios dos clientes, oferecer periféricos com capacidade para exercer melhor controle sobre os processos, reduzir descartes e, sobretudo, o consumo energético são atividades que fazem parte do dia a dia dos especialistas da Piovan do Brasil.

“A eficiência energética é uma ferramenta poderosa e eficaz para a redução de custos e para alcançarmos um futuro mais sustentável”, declarou Ricardo Prado, vice-presidente da Piovan do Brasil.

Plástico Moderno, Ricardo Prado, Vice-presidente da Piovan do Brasil, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Prado foca em soluções capazes de garantir ao cliente competitividade

Segundo ele, toda a melhoria implementada em prol da eficiência energética reduz a necessidade de investimento em infraestrutura, aumenta a competitividade e reduz as emissões de CO2 na atmosfera, o que vale não só para as empresas, como também para o desenvolvimento de todo um país.

Responsável por 30% de toda a energia utilizada globalmente, o setor industrial como um todo também responde por cerca de 40% das emissões globais de CO2 e, por isso, é tão importante, segundo Prado, oferecer soluções em periféricos altamente eficientes do ponto de vista energético, de modo que não só aumentem a competitividade industrial como também contribuam para o meio ambiente, reduzindo as emissões de carbono.

Atuando com esses conceitos, a empresa vem destacando no mercado equipamentos capazes de reduzir as emissões de CO2. Um deles é o desumidificador de PET denominado Genesys. Autorregulável, esse periférico permite aos transformadores reduzir o consumo energético na produção de transformados de PET, sejam pré-formas ou outros materiais.

“Só contando as máquinas Genesys instaladas até o momento, pudemos verificar que os novos sistemas proporcionaram uma economia da ordem de 43.630 GW, o que equivale a uma redução de emissões de carbono de 21.414 kg por ano”, calculou Prado.

Em se tratando de chillers de alta performance, como os das linhas EcoSmart e PET Chiller, o grau de economia proporcionado aos usuários é de mais de 60% no consumo de energia, comparativamente com as soluções convencionais em uso no mercado.

“Pelos nossos cálculos, nesse exato momento, somente no Brasil, com as primeiras máquinas em funcionamento há alguns meses, estamos proporcionando aos nossos clientes uma economia de mais de 12 milhões de kWh por ano, o equivalente à redução das emissões de 6.330 kg/ano de CO2”, destacou o vice-presidente da Piovan do Brasil.

Em virtude da capacidade de acompanhar automaticamente todas as variações de processo relacionadas com as necessidades de vazão e de pressão, se autoajustando às condições requeridas pelas máquinas de transformação plástica, tanto os desumidificadores Genesys como os chillers EcoSmart e PET Chiller são considerados periféricos de última geração, e foram desenvolvidos para funcionamento contínuo durante mais de 360 dias por ano.

“Ao se trabalhar com sistemas avançados como esses não há qualquer necessidade de intervenção de operadores. Assim, se um molde foi trocado, se a matéria-prima foi fornecida com mais ou menos umidade, se a temperatura do ambiente mudou, entre tantas outras variações que podem ocorrer, o sistema é capaz de se ajustar automaticamente às vazões, capacidades, quantidades de ar etc.; e, ao final, otimiza o uso de energia, fazendo uso do mínimo que será suficiente ao processo”, explicou Prado.

Controlador de ciclo – Os altos custos de energia tornam as medidas voltadas à redução de consumo fundamentais para as indústrias de transformação. E foi pensando em racionalizar esse consumo que a Automata do Brasil desenvolveu um novo sistema que permite baixar os custos de energia em até 60%. Trata-se do controlador EcoDrive, um sistema capaz de coletar informações da injetora, processar os dados e acionar o inversor de frequência da máquina para atuar de forma pontual, de acordo com a necessidade.

“Muitas empresas instalam inversores de frequência nas máquinas somente na partida do motor ou para desligá-lo durante o resfriamento. Tal procedimento reduz o consumo energético, mas é possível alcançar níveis de economia muito superiores, acionando o motor principal na medida necessária para executar os movimentos requisitados durante todo o ciclo da injetora, por meio do controlador EcoDrive”, afirmou Fabio Tavares, diretor da Automata do Brasil.

Entre os benefícios gerados pelo novo sistema estão também a redução de ruídos das máquinas, a redução de temperatura do óleo, o aumento da vida útil do sistema hidráulico, incluindo bombas e vedações, e maiores chances para obter a certificação ISO 14000, segundo informou Tavares.

Passível de ser aplicado em qualquer modelo ou tamanho de injetora, com as mais diversas forças de fechamento, o sistema EcoDrive, de acordo com o fabricante, propicia percentual crescente de economia energética: “À medida que aumentamos o tamanho das máquinas e a potência dos motores, aumentamos também o tempo de ciclo de injeção”, informou o diretor.

Perdas viram ganhos – Transformando perdas em ganhos, os moinhos também constituem periféricos primordiais nas moldagens por injeção, sopro, termoformagem e extrusão. Mais recentemente, porém, vêm agregando melhorias e diferentes acessórios que permitem estabelecer maior controle sobre os pós gerados nas operações de moagem.

“A moagem de peças defeituosas, galhos e rebarbas ao lado da máquina principal é uma necessidade cada vez mais atendida pelas indústrias de transformação, tendo em vista que se pode eliminar os riscos de contaminação dos plastificados, a estocagem de peças a moer e de materiais já moídos, eliminando-se também as fases intermediárias dos processos, como as misturas de materiais virgens com moídos, o que ajuda a manter a organização e a limpeza do ambiente de trabalho”, considerou Ronaldo Cerri, diretor da Rone Moinhos.

Plástico Moderno, Ronaldo Cerri, Diretor da Rone Moinhos, Periféricos - Fabricantes priorizam mais proximidade com o cliente
Cerri: separação dos pós de moagem é essencial

Especializada na fabricação de moinhos, a empresa, ao tomar conhecimento das últimas necessidades dos clientes, introduziu uma novidade ao seu portfólio de produtos. Trata-se de um acessório para moinhos, que pode ser instalado em qualquer modelo ou tamanho de equipamento, e que é utilizado para separar os pós de moagem.

“Antes, indicávamos somente a instalação de peneira vibratória, cem por cento eficiente e com a capacidade de estabelecer a medida dos pós, ou seja, permite especificar a granulometria a ser selecionada para a separação do material moído. Mas, como opção à peneira vibratória, resolvemos agregar à nossa oferta um pequeno exaustor que, instalado junto ao bocal de saída do silo do transporte pneumático do moinho, succiona a maior parte dos pós oriundos da moagem, e os envia para um reservatório apropriado”, informou o diretor.

Segundo Cerri, a separação dos pós de moagem se torna essencial, principalmente quando são utilizados materiais moídos na injeção de resinas mais nobres e coloridas com cores vibrantes e brilhantes, e/ou transparentes, pois os pós de moagem podem alterar as características de acabamento das peças e também prejudicar os processos, alterando os tempos de ciclo e/ou causando entupimentos nos filtros dos alimentadores, situações que podem ser evitadas com a instalação do novo acessório exaustor nos moinhos.

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