Celanese produzirá LFRT em Suzano

A Celanese Corporation investe para produzir no Brasil a linha de termoplásticos reforçados com fibras longas (LFRT), que tem previsão de partida estimada para meados de 2015.

A unidade de produção está sendo instalada ao lado da fábrica da companhia no condomínio industrial Hoechst, em Suzano-SP, onde já fabrica compostos de poliacetal (POM) e de poliéster termoplástico (PET/PBT).

O crescimento e a atualização tecnológica da indústria automotiva instalada no Brasil é o grande atrativo para esse investimento.

Além disso, atualmente, para ingressar no mercado brasileiro, o composto de polipropileno com reforço de fibra longa fabricado no exterior precisa recolher imposto de importação com a mesma alíquota do PP convencional, elevando demais o preço final.

“São produtos totalmente diferentes, o nosso Celstran acaba sendo prejudicado, mas isso nos incentivou a investir na produção local”, comentou Guert Rucker, diretor comercial para a América do Sul da divisão engineered materials da Celanese.

Ele comentou que o valor a ser investido no país não será divulgado pela companhia, por abranger equipamentos que serão fabricados nos Estados Unidos (com partes vindas da Alemanha), sob licença da matriz, e enviados para instalação sem a intermediação da subsidiária local. Além do fato de esses equipamentos conterem grande número de segredos tecnológicos.

A unidade em construção terá capacidade para produzir de 4 mil a 5 mil t/ano de LFRT em sua primeira fase.

Plástico Moderno, Rucker exibe painel de instrumentos fabricado por injeção de LFRT
Rucker exibe painel de instrumentos fabricado por injeção de LFRT

“A capacidade total, a ser atingida com a incorporação de todas as fases previstas, chegará a 15 mil t/ano, que é o tamanho estimado do mercado desses produtos no Brasil”, afirmou Rucker.

A velocidade de avanço das fases dependerá do comportamento da demanda.

O diretor comercial admitiu que o mercado local ainda não conhece bem as resinas reforçadas com fibras longas.

“Fomos os pioneiros a usar o processo de pultrusão para fibra longa e os primeiros a divulgar a tecnologia no Brasil”, afirmou.

A Celanese desenvolveu e patenteou esse processo produtivo que permite impregnar as fibras com matriz polimérica formada por diversos materiais, como poliamida, polipropileno, sulfeto de polifenileno (PPS), tereftalato de polibutileno (PBT), tereftalato de polietileno (PET), PEAD, POM, ácido poliacrílico (PAA), poliuretano termoplásticos e outros.

O material de reforço pode ser fibra de vidro, carbono, aramida e aço inoxidável, dependendo da aplicação.

No Brasil, a produção deverá começar com o PP com fibra de vidro, sendo seguido pela poliamida reforçada. “Ambas as resinas tem fornecedores locais, com os quais temos bom relacionamento”, explicou.

O PP reforçado é o material com maior volume de demanda no país. Segundo Rucker, o menos popular é o PPS reforçado com fibra de carbono.

A Celanese pretende oferecer, a princípio, os produtos de marca Celstran LFRT na forma de pellets de 11 mm, próprios para transformação por injeção.

Plástico Moderno, Painel e grade frontal de carro ficam mais resistentes com LFRT
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“É o tamanho máximo admitido pelas injetoras”, informou. A empresa possui a marca Compel, com pellets de uma polegada, indicados para extrusão sob pressão.

Rucker comentou que os compostos com fibras longas são muito requisitados pela indústria automotiva pelo fato de combinarem elevada resistência, igual ou superior à do aço, com peso muito menor.

Essa característica permite reduzir o consumo de combustíveis e as emissões de carbono.

“As montadoras instaladas no Brasil estão atualizando suas plataformas de produção, deixando de usar as estruturas metálicas para aderir ao conceito de construção modular, muito mais avançado”, comentou.

A visão antiga dessa indústria era de estampar partes feitas de aço e soldá-las na fábrica da montadora. Hoje, os sistemistas entregam módulos prontos, feitos longe das linhas de montagem.

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Estrutura de porta automotiva de LFRT reduz peso do veículo

“Os plásticos reforçados com fibras longas conseguem equilibrar dureza e flexibilidade, oferecendo mais conforto e segurança para os ocupantes dos carros”, salientou.

A linha Celstran apresenta menor número de pontas no reforço, conferindo melhor acabamento das peças transformadas.

Ao mesmo tempo, fica menos suscetível a fraturas, pois há poucos espaço para abrir brechas contornando as fibras.

“Durante a injeção, as fibras se orientam naturalmente dentro do molde, formando uma estrutura definida, e se situam em maior concentração na parte interna das peças, e não na sua superfície”, explicou, salientando que as fibras longas tem melhor retenção na matriz polimérica do que as curtas.

Isso permite fabricar painéis frontais dos carros, painéis de instrumentos (soft IP), portas, assoalhos, bandejas de bateria e outras partes.

O diretor comercial revelou que está sendo desenvolvida uma roda automotiva no Brasil, feita com Celstran pelo processo de injeção.

“Será uma roda com resistência maior que a do aço, mas com metade do peso”, comentou.

O produto está em fase final de testes. Rucker disse que a BMW já coloca rodas feitas de fibra contínua de carbono com resinas especiais nos seus automóveis esportivos, situados entre os melhores do mundo.

Além das marcas citadas, a Celanese adquiriu há dois anos a linha Factor, também de LFRT, porém obtida por um processo diferente.

“O acabamento é inferior, em relação ao Celstran, mas essa transação nos permitiu ampliar a capacidade instalada mundial”, explicou Rucker.

Outros usos – A Celanese já possui uma boa posição no mercado brasileiro de materiais para uso automotivo. “Temos 60% do mercado de POM, por exemplo”, afirmou Rucker.

Mas a companhia entende ser necessário manter o ritmo de inovação.

No país, a demanda automobilística pelos compósitos tende a crescer, mas sua introdução exige convencer projetistas e executivos das montadoras.

“Quando o material já é usado pelas matrizes, fica muito fácil introduzi-lo na subsidiária local”, informou.

Apesar da grande relevância do setor automotivo, a companhia busca outros segmentos que possam se beneficiar das qualidades dos LFRT.

“A construção civil apresenta excelentes oportunidades, podemos fazer vergalhões, parapeitos e outras estruturas”, disse.

Vergalhões feitos de PPS com reforço de fibras longas apresentam maior resistência à tração, torção e enlongamento, embora sejam mais leves que de aço, e podem ser armados com mais facilidade.

Além dos pellets de fibra longa totalmente impregnada, a Celanese pode fornecer os materiais na forma de filmes ou fitas para a fabricação de compósitos, permitindo produzir tubos, por exemplo.

Aliás, a companhia estuda produzir elementos finais, como perfis, vergalhões e tubos extrudados.

Os LFRT também são usados para fabricar peças e partes de eletrodomésticos, oferecendo alta resistência e baixo peso, além de vários utensílios para uso doméstico e profissional.

Rucker explica que, diferentemente dos processos de moldagem de plástico reforçado convencional, que exigem gelcoats e produzem peças pesadas e de paredes grossas, além de sua cura demorar muito, os termoplásticos reforçados ficam prontos imediatamente e admitem designs mais delgados, com acabamento superior.

“Computando todos os itens de custos, numa abordagem sistêmica, o uso de termoplásticos reforçados pode ser mais econômico, mesmo custando US$ 10 por kg de resina”, avaliou.

Plástico Moderno, Cabo de ferramenta tem alta resistência e uso confortável
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Na área de polímeros de alta performance, a Celanese atua com posição de destaque nas linhas de polioximetileno, polietileno de ultra-alto peso molecular, PPS e polímeros de cristal líquido (LCP).

“Os LCP são poliésteres na forma cristalina, apresentam superfície extremamente lisa, não permitindo que nada grude sobre eles, dispensando a aplicação de camada superficial de polímero fluorado, como se faz com outros materiais”, explicou.

Dessa forma, os LCP das linhas de produtos Vectra e Zenite são usados para confeccionar formas para cozinhas industriais, suportando altas temperaturas, com desempenho superior ao do alumínio (revestido de PTFE). Mas o maior cliente de LCP é a indústria eletroeletrônica, com grande demanda situada na Ásia.

Origem – A Celanese era uma empresa química americana, cujos negócios de plásticos de engenharia foram comprados pela alemã Hoechst, em 1987.

Mais de dez anos depois, foi formada a Hoechst/Celanese, abrigando vários negócios químicos do grupo, unidade depois separada da companhia alemã como Celanese AG, com ações cotadas em bolsas de valores.

Em 2003, o grupo de investimentos Blackstone tomou o controle da companhia, mudando seu nome para Celanese Corporation, fechando depois seu capital.

A empresa atua em emulsões para tintas, produção dos derivados de ácido acético, de VAE (vinil acetato), acetato de celulose (primeiro produto a ser fabricado pela companhia, em 1918) e polímeros especiais.

“Em outubro de 2013, todas as marcas e nomes comerciais da companhia foram reconsolidadadas, com isso os plásticos de engenharia deixaram de usar o nome Ticona”, comentou.

A companhia, com sede em Dallas (Texas, EUA) é um gigante com vendas líquidas de US$ 6,5 bilhões, em 2013, e 7,6 mil funcionários em todo o mundo.

A Celanese também desenvolve tecnologias de produção inovadoras.

Possui um processo para a conversão de gás natural em metanol e agora apresenta a TCX, tecnologia para obter etanol aproveitando gás de carvão e shale gas. (M.F.)

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