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Notícias – Reciclagem de PET é analisada em fórum

Marcio Azevedo
12 de fevereiro de 2007
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    Um processo básico de fabricação de flocos de poliéster reciclado começa com a separação manual de garrafas de PVC e garrafas de PET com cor diferente da desejada em uma esteira de correia que leva as garrafas adequadas ao moedor. Moído até 12 a 15 mm, o material é levado a um tanque onde as poliolefinas (como as de tampas e etiquetas) se alojam acima do poliéster, removido pelo fundo do tanque, e seco em centrífuga ou secador a ar. Esse esquema, no entanto, não leva a flocos de grande pureza. Para melhorá-la, a seleção manual pode ser feita sob luz que estimule a fluorescência, para destacar garrafas de PVC, graves contaminantes, ou pode ser automatizada, a solução mais cara e eficiente, com detecção eletrônica por NIR (de near infrared, ou infravermelho próximo). Detectores de metal e dispositivos de inspeção óptica, para a exclusão de cores erradas, adicionam custos, mas também melhoram a seleção.

    A moagem é refinada com a divisão do processo em dois passos, primeiro a seco, até 40 mm, e depois por via úmida, mais eficaz na limpeza, até cerca de 12 mm. Entre essas etapas, pode-se adicionar um peneirador a ar, e outro antes da fase de embalagem dos flocos terminados, para garantir a ausência de fibras de papel.

    Na lavagem, os hidrociclones são equipamentos mais eficientes que os tanques em linhas com produção acima de 2 t/h. A retirada de contaminantes como adesivos é melhorada com água quente e produtos químicos, cuja remoção também pode ser acentuada com água “limpa”.

    Outro ponto crucial é a qualidade do fundido que os flocos oferecem. Segundo o doutor Thiele, nos últimos anos foi possível estudar o impacto de diferentes métodos de processamento dos flakes na qualidade do PET plastificado e sua processabilidade e a produção de filamentos pré-orientados de poliéster (polyester pre-oriented yarn, ou POY) com base na resina reciclada, um antigo desafio, começa a se tornar viável. As primeiras tentativas, há mais de dez anos, esbarraram em matérias-primas pouco puras e tempos de residência do fundido muito altos.

    Dentre os possíveis arranjos para esse tipo de linha de produção, a conversão de material repelletizado se mostrou a opção mais adequada à fiação do POY, segundo a experiência de Thiele. Adicionar uma etapa de granulação encarece a produção, mas permite resultados melhores. A conversão direta de flocos, sem regranulação, é influenciada pela filtração do fundido, uma das principais fontes de distúrbios no processo, em especial quando a quantidade de impurezas dos flocos oscila muito. São necessários filtros de massa que ofereçam pressão constante e corte entre 10 e 30 micrômetros, e o ajuste da viscosidade intrínseca, por controle da umidade ou adição de etilenoglicol (que quebra as cadeias de PET), também é sugerido.

    A produção de filmes de PET biorientado (BOPET) utilizando flocos oferece dificuldades semelhantes à fabricação de POY. Até agora, no entanto, as tentativas resultaram em grades de menor valor, devido à menor estabilidade térmica causada pela presença de comonômeros na matéria-prima. Os filmes transparentes, de PET amorfo (APET), são menos problemáticos e produzidos em larga escala na Europa.

    Plástico Moderno, Claudemiro Ferreira, colaborador da Bühler, Reciclagem de PET é analisada em fórum

    Ferreira: processo permite ao reciclado aplicação alimentícia

    Garrafa reciclada – Outra aplicação de maior valor agregado é a produção de garrafas, conhecida como bottle-to-bottle (garrafa a garrafa).

    A Bühler, uma empresa suíça com mais de 150 anos, domina o conhecimento para a instalação de plantas completas de reciclagem de PET garrafa a garrafa, e partiu a primeira fábrica do tipo em 2002. Atualmente, a empresa comissiona as instalações do que virá a ser a maior linha de produção do mundo, localizada na China, com capacidade para 2.500 kg/h, e há fábricas em fase de projeto na Rússia e no México. A propósito, segundo o colaborador da Bühler Claudemiro Ferreira, a China tem sido um grande comprador de flocos reciclados no Brasil.

    A instalação completa para a produção garrafa a garrafa é composta pelos módulos de pré-seleção, reclaiming (recuperação em português, nome dado ao conjunto moagem, lavagem e separação), extrusão e polimerização de fase sólida, além, obviamente, de instalações para utilidades, tratamento de efluentes, estocagem, transporte e laboratórios.

    No desenho da Bühler, ocorre a alimentação do floco, separado e lavado, em uma extrusora do tipo anel, onde acontece a secagem em fase sólida. A especificação da umidade do floco é de 7.000 partes por milhão (0,7%). Conforme afirmou Ferreira, a variação desse teor de 0,7% a 0,1%, na entrada da extrusora, provoca mudança de viscosidade desprezível no produto final, da ordem de 0,01 unidade.

    A extrusora de anel possui 12 roscas co-rotantes. Não se trata de uma extrusora planetária, mas algo como seis extrusoras dupla-rosca dispostas em anel, oferecendo uma ótima relação de área superficial por volume e redução da degradação do PET. A máquina ocasiona queda de viscosidade com valores típicos da ordem 0,06 a 0,08 dl/g. Essa extrusora também proporciona a descontaminação do fundido na zona de degasagem, após a qual o material atravessa uma bomba de polímero, um filtro, e adentra um sistema de pelletização tradicional. Após a granulação, o PET reciclado sofre cristalização e pré-secagem tradicionais, e depois pós-condensação em fase sólida, seguida do resfriamento. Na cristalização, feita com ar a cerca de 200º C, a finalidade principal é preparar o PET para a etapa seguinte, de pós-condensação, em que as cadeias moleculares do material são aumentadas e a viscosidade intrínseca também. O tempo de residência de 8 a 12 horas em altas temperaturas, que acrescenta 0,12 dl/g à viscosidade intrínseca, garante a descontaminação do material reciclado para aplicação alimentícia, de acordo com Ferreira. O produto da pós-condensação são pellets grau garrafa.



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