Notícias – Compósitos crescem nos veículos de transporte

O grupo Caio Induscar, líder brasileiro na produção de carrocerias urbanas para transporte de passageiros e cargas, lançou nova linha de ônibus escolares denominada Atilis. Fabricados com materiais compósitos, os novos ônibus contam com o diferencial de apresentar componentes produzidos com resinas com propriedades antichama, consideradas bem mais seguras para os usuários.

A novidade foi viabilizada por projeto desenvolvido com a participação de duas empresas do grupo, a Fiberbus e a Inbrasp – Indústria Brasileira de Plásticos.

O grupo conta com tradição de mais de trinta anos na transformação de peças especiais fabricadas com resinas de poliéster, reforçadas com fibras de vidro e atende a diferentes setores de mercado, como o automobilístico, o ferroviário, o metroviário, incluindo os setores de máquinas para movimentação de terra e para encarroçamento de ônibus.

A seleção das resinas com propriedades antichama para utilização nos materiais internos (revestimentos) empregados nos veículos escolares em produção seguiu a norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) NBR 15570, que regulamenta especificações técnicas para a fabricação de veículos com características para tráfego urbano e para a fabricação de veículos para transporte coletivo de passageiros. A NBR 15570 estipula que os materiais utilizados para revestimento interno de veículos devem possuir características de retardamento à propagação de fogo e também propiciar isolamento térmico e acústico.

Além da NBR 15570, foram seguidos os ditames da resolução 675/86, que dispõe sobre os requisitos aplicáveis aos materiais de revestimento interno constantes do habitáculo dos veículos. Essa resolução fornece parâmetros para que seja possível avaliar as características de queima dos materiais para revestimentos internos dos veículos com base em método que estabelece como condição de ensaio a velocidade de propagação da chama nesses materiais, após exposição à pequena chama.

Novos projetos – Os projetos especiais em implementação pelo grupo Caio Induscar, contudo, não devem se restringir aos novos ônibus escolares. Empresas do grupo, como a Fiberbus, deverão continuar investindo em novos mercados e processos para atender às mais diversas e atuais necessidades de vários setores.

“Contamos com boas expectativas para atender novos mercados e estamos realizando vários estudos envolvendo novos processos e tecnologias em SMC (Sheet Molding Compound), BMC (Bulk Molding Compound) e por infusão”, informou Ricardo Cassinelli, responsável químico pela Fiberbus.

Técnicos do grupo parecem não ter dúvida sobre as vantagens de focar a produção em materiais compósitos. “Nossos produtos adaptam-se às especificações e às necessidades de vários mercados e também trabalhamos com diversificada gama de resinas, consagradas pela qualidade e alta performance, assegurando alta resistência contra corrosão e deformação, além de menor custo e maior rapidez nos desenvolvimentos”, considerou Cassinelli.

Segundo ele, a gestão corporativa entre a Fiberbus e a Inbrasp também está permitindo potencializar os recursos voltados à utilização de softwares avançados, com vistas a oferecer ao mercado os melhores produtos fabricados com fibras.

Com parque fabril de 90 mil m2 em Botucatu-SP, e que se integra à área total de 280 mil m2, o grupo Caio Induscar tem capacidade para produzir 40 carrocerias ao dia, atendendo aos padrões de funcionalidade e resistência requeridos pelos vários mercados, oferecendo diversidade de linhas e várias opções em modelos.

A produção abrange carrocerias para ônibus urbanos (até os articulados e biarticulados), vale para ônibus rodoviários e blindadas; furgões para cargas, entre outros, todos com grande aceitação nos mercados nacional e internacional. Para o exterior, a empresa se destaca como fornecedora de carrocerias providas de cockpits adaptados às exigências de cada país comprador, como os Estados Unidos, Angola, Chile, Costa Rica, Equador, Jordânia, Líbano, Nigéria, Peru, República Dominicana, entre vários outros países.

De acordo com o químico da Fiberbus, as particularidades de cada projeto são asseguradas por diferentes tecnologias e processos já dominados pelo grupo, como hand lay up, spray up, resin transfer molding (RTM) light, entre outros.

Na opinião de Cassinelli, a produção por hand lay up, por exemplo, revela-se adequada para baixos e médios volumes, abrangendo peças de grandes dimensões e com ângulos negativos, e que requerem alta resistência.

Para isso, utiliza-se uma combinação de reforços em mantas e tecidos multiaxiais em rolos colocados em moldes abertos, impregnados manualmente com resinas de poliéster ortoftálicas, entre outras, permitindo criar as mais variadas formas e empregar ferramentas de baixo custo.

Já a produção de compósitos pelo processo spray up, além de permitir variedade de formatos e baixo custo de ferramental, oferece alta produtividade quando comparada com o processo hand lay up.

“Nos processos a pistola, as fibras de vidro em forma de fios contínuos (roving) são alimentadas por uma pistola com um picador, que irá cortar os fios em tamanhos previamente especificados, sendo as fibras lançadas sobre jato de resina, e a combinação de materiais direcionada para as cavidades dos moldes, dentro das quais os compósitos tomarão forma”, explicou Cassinelli. O RTM Light, por sua vez, segundo ele, é adequado para peças com exigências de acabamento dos dois lados e com controle de espessura mais rígido, moldando-se os reforços (mantas de moldagem) na parte inferior do molde (macho/fêmea). Após o molde ser fechado por vácuo, realiza-se a injeção das resinas sob pressão dentro da sua cavidade.

Além de permitir a fabricação de peças com insertos metálicos, núcleos de alta resistência e baixo peso, o processo RTM Light apresenta como principais vantagens a baixa emissão de estireno no ambiente, boa repetibilidade, alta produtividade e eficiente controle de espessura, segundo comentou o especialista.

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A Exatec, uma subsidiária da Sabic Innovative Plastics, de origem árabe, e a Ulvac, empresa japonesa líder em tecnologias a vácuo para produção em massa, anunciam parceria para acelerar a produção em larga escala do policarbonato produzido pela Sabic (marca Lexan) resistente a arranhões e ao desgaste, com revestimento de plasma. Pelo acordo, a Ulvac fabricará sistemas globais de produção em massa que se beneficiarão de sua experiência em equipamentos a vácuo em larga escala com a tecnologia de revestimento de plasma da Exatec.

As tecnologias combinadas permitirão que os fabricantes de automóveis e fornecedores substituam janelas de vidro mais pesadas por painéis automotivos transparentes, com mais liberdade de projeto e redução de custos. Os fabricantes de automóveis interessados em expandir a produção de janelas de PC que utilizam a tecnologia da Exatec poderão em breve solicitar maquinário da Ulvac. Além do segmento automotivo, essas tecnologias também atendem a outros setores, como o de eletrodomésticos, à medida que oferecem soluções em revestimentos duráveis e resistentes à abrasão para uma grande variedade de produtos.

A solução criada em parceria pela Exatec e pela Ulvac combina duas tecnologias de ponta, permitindo a produção de painéis automotivos com policarbonato em larga escala. Os revestimentos de plasma da Exatec conferem alta resistência ao desgaste e à abrasão ao policarbonato, garantindo painéis automotivos transparentes e atraentes ao longo de toda a vida útil do veículo.

A tecnologia de equipamentos a vácuo da Ulvac permite intensificar a produção desse sistema de revestimento. Ela apresenta uma alta taxa de deposição, um processo contínuo, a capacidade de revestir peças de formas complexas e, ainda, uma ampla variedade de tamanhos.

Maria A. de S. Reto

 
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