Basf mostra novidades em turnê pelo mundo: A exposição Marketplace of Innovations privilegiou vinte grandes inovações

Basf: Marketplace of Innovations

Novos materiais, tecnologias e aplicações inéditas integraram a turnê de inovações promovida pela Basf para mostrar ao mundo as mais recentes descobertas idealizadas por cientistas e pesquisadores da companhia, com a finalidade de oferecer avanços aos setores automotivo, plástico, construção, papel e celulose, calçados, produção de diesel, entre outros.

Para desenvolver pelo menos duas dezenas de projetos inovadores, a companhia alocou em 2007 investimentos no valor de 1,38 bilhão de euros, devendo acrescentar às pesquisas mais l,45 bilhão de euros em 2008.

Batizado de Marketplace of Innovations, o evento, iniciado em 2007, em Hong Kong, percorreu continentes e teve a duração de aproximadamente um ano.

Reunindo milhares de convidados de vários campos industriais em todos os centros nos quais foi apresentado, do oriente ao ocidente, a programação que incluiu apresentações e exposição foi levada a Cingapura, Xangai, Alemanha, Nova York, e teve como ponto de chegada o Brasil, onde permaneceu por quatro dias no pavilhão da Bienal, em São Paulo.

A exposição da Basf Marketplace of Innovations privilegiou 20 grandes inovações.

No entanto, uma das aplicações que mais chamaram a atenção dos convidados no Brasil, reunindo parceiros, colaboradores, clientes e imprensa, foi a construção de componentes estruturais para bancos automotivos com plásticos de engenharia, que revelaram as inúmeras possibilidades da ciência e da tecnologia destinadas a substituir e desenvolver novas utilizações para materiais de alto desempenho.

Basf Plásticos de Engenharia

Bem mais leves e tão seguras quanto as metálicas, as estruturas confeccionadas com plásticos de engenharia para bancos automotivos, segundo José Carlos Belluco, gerente de negócios da área de plásticos de engenharia da Basf do Brasil, oferecem conceito totalmente novo para as indústrias, e foram testadas e aprovadas em rigorosos testes de impacto (crash tests), realizados de acordo com especificações de montadoras européias.

O projeto, denominado Automotive Seating, resultou na construção de um protótipo para o banco do motorista do modelo esportivo do Corsa OPC, fabricado pela montadora européia Opel, no Brasil conhecida como General Motors, encontrando pela frente grande chance de ser viabilizado em novos projetos e modelos a partir de 2009.

Em todos os comparativos realizados pela companhia, as partes estruturais dos bancos dos motoristas, produzidas integralmente com materiais desenvolvidos pela Basf, revelaram vantagens como reduções de peso em até 50%, maior liberdade na criação e design das peças, melhor adequação aos preceitos de ergonomia, resultando em maior conforto para os usuários, facilidade nas montagens e reduções de custos, especialmente no que diz respeito à confecção dos ferramentais.

“Numa única operação de injeção, é possível fabricar toda a parte estrutural dos bancos, em substituição a todo o processo metalúrgico, muito mais complexo e que requer muito mais tempo para ser executado”, informou Belluco.

O banco do motorista se compõe de duas estruturas: assento e encosto.

O assento, de acordo com o protótipo da Basf, foi construído em poliamida 6.6 injetada, adicionada de 33% de fibras de vidro e de modificadores de impacto. Também injetada em poliamida 6.6, a estrutura do encosto, porém, recebeu 50% de fibras de vidro.

Além de criar uma nova estrutura com plástico de engenharia, esse projeto também contemplou novos tratamentos para o couro utilizado no revestimento dos bancos, contando com uma camada de poliuretano empregada em conjunto com superabsorventes.

A área de plásticos de engenharia da Basf também assinou projeto inovador no campo dos softwares para simulação que prevê antecipar qual será o comportamento dos polímeros no processo e na finalização da injeção.

Tal projeto consiste em novo método que promove a simulação integrada e, pela primeira vez, leva em consideração parâmetros relacionados com o processo produtivo, matérias-primas e peças finais, com o objetivo de desenvolver peças críticas, sem a ocorrência de falhas, e eliminar try-outs, com ganho de tempo e redução de custos.

No exemplo da Basf, o novo método de simulação foi direcionado ao desenvolvimento de absorvedor de impacto para pára-choques – LBS (Lower Bumper Stiffner), componente de extrema importância para a segurança dos motoristas e de seus acompanhantes.

“Trata-se do primeiro método integrado para simular o comportamento do processo, do plástico e da peça final com alto grau de precisão e que atua como ferramenta de auxílio ao desenvolvimento de peças, favorecendo o uso do plástico em novas aplicações da indústria automotiva”, comentou Letícia Costa Azevedo, analista de marketing da área de Plásticos de Engenharia da Basf do Brasil.

Por intermédio do Integrative Simulation, é possível determinar exatamente o ponto em que deverá ocorrer a quebra do absorvedor de impacto em caso de colisão, evitando-se, com isso, danos maiores aos passageiros dos veículos.

A captura do dióxido de carbono (CO2) contido no gás natural e nos gases gerados por resíduos de usinas também esteve entre os destaques da exposição.

Na mira dos projetos prioritários já há algum tempo, a Basf instalou em mais de 200 usinas de tratamento a tecnologia do metil dietanolamina ativado, solvente especial à base de aminas, conhecido comercialmente por aMDEA, voltado a reduzir as emissões de CO2.

Basf do Brasil e Corn Products e o Plástico Biodegradável Repercute no Mundo 

A Basf do Brasil em parceria com a filial brasileira da Corn Products International já traçava as bases de criação do primeiro plástico biodegradável e compostável produzido com um polímero vegetal à base de milho.

Tratava-se do biopolímero biodegradável Ecobras, apresentado pela primeira vez ao mercado brasileiro na Brasilplast 2007, em São Paulo, ganhando, porém, maior repercussão mundial a partir da realização do Marketplace of Innovations.

Eleito entre as dez maiores inovações brasileiras da última década, de acordo com a pesquisa “O Brasil que inova”, realizada pela revista Exame e a consultoria Monitor, o Ecobras foi inicialmente direcionado à fabricação de embalagens injetadas, filmes para a produção de tubetes para reflorestamento, sacolas plásticas e embalagens para cosméticos, com possibilidades futuras voltadas a aplicações na indústria têxtil.

“Primeiro plástico com certificação biodegradável e compostável, produzido com mais da metade de sua composição com matéria-prima de fonte renovável, o Ecobras representa um projeto totalmente brasileiro e já vem sendo comercializado para diversos segmentos da indústria de plásticos”, informou Letícia R. Mendonça, gerente regional de especialidades estirênicas da América do Sul da Basf.

Por conter em sua composição mais de 50% de matéria-prima de fonte renovável, o produto ajuda a balancear o ciclo de carbono ao equilibrar o tempo de produção do plástico à sua utilização e decomposição.

Avanços da Biotecnologia

O projeto de biotecnologia, denominado White Biotechnology também alcançou grande repercussão no Marketplace of Innovations por levar ao conhecimento dos participantes biopolímeros, enzimas e proteínas para aplicações industriais, até mesmo a obtenção de intermediários químicos via matérias-primas renováveis.

Um dos resultados do White Biotechnology, segundo o gerente de projetos Rony Akio Sato, está na aplicação da hydrophobina, proteína obtida por processo biotecnológico cuja característica é a hidrofobicidade, ou seja, sua capacidade de repelir a água. Inicialmente, duas aplicações foram consideradas bastante interessantes para a hydrophobina.

Em pinturas automotivas, essa proteína seria empregada no tratamento de superfícies e, na indústria alimentícia, poderia ser usada como estabilizante.

Na opinião de Sato, o projeto White Biotechnology encontra amplas perspectivas de ampliação.

“Sua abrangência envolve pesquisas interdisciplinares entre os campos da biologia e da química para o desenvolvimento de processos biotecnológicos, partindo da utilização de microrganismos capazes de converter uma matéria-prima renovável em composto de interesse industrial, seja uma proteína ou uma enzima, um intermediário químico ou um biopolímero, incluindo ainda o desenvolvimento de sistemas catalítico-enzimáticos para aplicações industriais”, informou.

Levado a cabo pelas inúmeras pesquisas, esse projeto tem comprovado a viabilidade de substituição de vários materiais.

“Como exemplo, podemos citar um produto utilizado no acabamento da pintura automotiva, denominado clear-coat, no qual o processo clássico de obtenção requer o uso de matérias-primas químicas que exigem grande controle de manipulação e esbarram em restrições de exposição. A substituição, porém, por uma nova abordagem de processo, utilizando-se um sistema catalisado por uma enzima, permitiu a utilização de novas matérias-primas como precursoras, bem como alcançar vantagens quanto à pureza do produto, em virtude da maior especificidade da reação”, comprovou Sato.

Poliuretano para proteger encostas

O setor da construção também foi contemplado por inovações desenvolvidas pela Basf.

Uma delas foi denominada Elastocoast. Trata-se de tecnologia que emprega o poliuretano para proteger rochas em regiões marítimas costeiras, com grande utilidade como reforço em  barragens feitas de pedras.

O produto combate tanto erosões provocadas pelas ondas no mar como se aplica também em trilhos de trens, barragens e obras em geral.

Para o gerente regional de desenvolvimento, Hermann Jörns, o Elastocoast comprovou ser um produto viável para recobrir cimento, betume, blocos de concreto, pedras, entre outros materiais.

Ao ser aplicado em rochas em barragens para prevenir erosões, cria estruturas que permitem a passagem das águas, mas dissipam seu impacto. Outras aplicações consideradas muito úteis desse produto estariam voltadas ao escoamento das águas de chuva para se evitar enchentes e alagamentos.

A química a serviço do setor da construção na Basf também direciona pesquisas para a descoberta de novos super plastificantes, aceleradores, retardantes, transportadores de ar e aditivos, a fim de oferecer melhor desempenho ao concreto.

TPU Premium em calçados esportivos

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TPU proporciona amortecimento diferenciado

A liderança mundial da Basf no fornecimento de poliuretanos termoplásticos para aplicações em calçados esportivos (Elastollan) também não poderia deixar de constar das apresentações do Marketplace of Innovations.

O último desenvolvimento para esse segmento resultou na criação de um sistema de amortecimento para calçados Premium, apresentado no modelo de tênis a3, da Adidas, em 2006.

“O TPU é um material utilizado em calçados há vários anos, em amortecedores de tênis, entre muitas outras aplicações, mas, nesse caso, conseguimos viabilizar uma performance diferenciada em amortecimento, que resultou em peça sem emendas, produzida em ciclos rápidos, com alta resistência à flexão, mesmo sob condições mais críticas de uso, envolvendo cargas e temperatura”, informou Fernando Barbosa, gerente de vendas da Basf.

Em calçados esportivos, o TPU constitui material viável para substituir EVA, PVC e TR. Entretanto, as propriedades dos poliuretanos termoplásticos possibilitam aplicações diversificadas.

De acordo com Barbosa, o produto oferece alto grau de excelência não somente às necessidades do mercado calçadista, como também aplicações em filmes, fibras têxteis, materiais para identificação animal, rodas, amortecedores de vibrações de trilhos, empunhadeiras, fios e cabos, entre outros.

Pacote de Soluções para Acabamento de Superfícies

Uma nova tecnologia desenvolvida pela Basf também possibilitou o acabamento de superfícies de madeira, metais, plásticos e materiais compostos.

Trata-se de tecnologia patenteada denominada PermaSkin, já instalada em clientes do Reino Unido e em fase de finalização em clientes da Alemanha.

“A tecnolgia foi desenvolvida originalmente para aplicações em madeiras para uso externo, como portas. Mais tarde, percebemos que o sistema também funcionava em alguns plásticos como poliestireno expandido e polipropileno expandido, incluindo também possibilidades de uso em peças metálicas”, informou Renata Oki, analista de marketing.

Um dos aspectos mais inovadores no projeto, informa Renata, é o modelo de negócio.

“A área de especialidades estirênicas tradicionalmente produz e comercializa matérias-primas plásticas para as indústrias automobilísticas, eletroeletrônicas, de embalagens, construção civil, entre outras, mas o sistema PermaSkin apresenta-se como uma solução completa, um pacote de soluções que compreende o filme plástico feito de ASA (Luran S), denominado LuraSkin, o adesivo em base água para a laminação do filme na superfície do material, e a máquina laminadora.

Ou seja, o cliente negocia o pacote inteiro com a Basf, que irá desenvolver parcerias para oferecer a solução completa ao cliente”, afirmou Renata.

Apto a ser empregado em qualquer tipo de aplicação voltada ao acabamento de superfície com alta durabilidade tal qual fosse uma pintura, o sistema PermaSkin conta com aplicações inéditas no mercado automotivo europeu graças às suas propriedades de resistência química e às intempéries, encontrando-se atualmente em estágio de desenvolvimento e análise também em um cliente da América do Sul.

Basf Inovações em Plastificante Seguro

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Brinquedo de PVC apresenta menos de 0,01% de ftalato

A Basf também investiu mais de quatro milhões de euros para desenvolver e testar o novo plastificante Hexamoll Dinch, para atender às exigências européias relacionadas com a segurança toxicológica para uso do produto em aplicações de compostos de PVC para brinquedos (bonecas, bolas etc.), artigos médicos (tubos para alimentação interna e hemodiálise, bolsas de soro e sangue, tubos respiratórios, cateteres, luvas, máscaras de oxigênio etc.), filmes para alimentos, artigos esportivos, produtos para lazer, entre outras prevendo contato humano.

“O plastificante Hexamoll Dinch contém menos do que 0,01% de ftalato, ou seja, está praticamente isento de ftalatos e apresenta o menor índice de migração nos produtos de PVC, constituindo a melhor opção em questão de segurança para a nossa saúde”, informou o gerente de marketing Fabrício Soto.

Sua importância tecnológica assumiu maior peso no Brasil recentemente, segundo Soto, em razão da entrada em vigor da Portaria 369, do Inmetro, que exige que todos os brinquedos fabricados em vinil, para crianças entre zero a três anos, apresentem concentração inferior a 0,1% de ftalato.

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