Plásticos nos Automóveis – Caminhões e Utilitários

Montadoras de veículos de produções menores, como caminhões e utilitários, começam a empregar mais o plástico em suas peças e componentes

LANXESS ADQUIRE A BOND-LAMINATES,

FABRICANTE DE CHAPAS DE COMPÓSITOS

A empresa adquirida recentemente pela Lanxess é especializada no desenvolvimento e produção de chapas personalizadas de compósitos plásticos, reforçadas com materiais como fibras de vidro.

Com a compra, a primeira companhia passa a oferecer uma geração de tecnologia híbrida, que sinaliza com a substituição de metais por soluções 100% de plástico de alta tecnologia. Na avaliação da Lanxess, as chapas de compósitos de plástico são mais fáceis de serem processadas do que as metálicas e têm melhores propriedades mecânicas, pesando até 40% menos.

Isso significa que a indústria automobilística pode reduzir os custos de produção, aumentar a liberdade de design e melhorar a segurança. Além disso, a utilização desta tecnologia reduz o consumo de combustível e as emissões de CO2 dos veículos. A aquisição também estaria alinhada com a tendência de mudança do foco das montadoras: o uso somente de metais para metais combinados com plásticos.

O conteúdo de plástico, pelos cálculos da fabricante, poderia chegar a 20% do volume dos veículos. A Bond-Laminates e sua equipe de administração farão parte da unidade de negócios High Performance Materials (HPM) da Lanxess.

No Brasil, outra novidade da multinacional é a sua nova fábrica em Porto Feliz-SP, que deve começar a operar no segundo semestre de 2013.

“Os produtos da Bond-Laminates entram em nichos nos quais havia uma limitação do uso de plásticos. Na Europa, já são realizados testes na produção da alma de pedais de freio”, argumenta Maróstica.

A produção de painéis frontais é outra tendência de aplicação dos compósitos – a aplicação do metal tem densidade maior e menor resistência. O aço substituído permite de 20% a 30% de redução de peso (e um custo equivalente de material), com o benefício adicional da diminuição do consumo de combustível.

Já atuante no mercado de caminhões, a MVC Plásticos tem tudo para apostar no mercado automobilístico. A empresa guarda um histórico de parceria com a Volvo para a fabricação do capô dos caminhões da linha NH desde o final da década de 90.

Para essa aplicação, ela utiliza a tecnologia de Resin Transfer Molding (RTM) de alta pressão. O resultado foi a construção de uma única peça com acabamento superficial classe A e peso máximo de 66 Kg. Mais de 30 mil unidades foram produzidas até 2005 (quando o modelo foi desativado) e a empresa mantém uma fabricação de 500 a 600 capôs para o mercado de reposição. Com a tecnologia RTM light, a empresa também fabrica o teto externo do caminhão Stralis NR, da Iveco.

Na linha de miniônibus da Volare, a empresa emprega blendas especiais para a fabricação dos para-choques, para-lamas, capôs dianteiros e saias laterais.

Divulgação
Plásticos de engenharia moldam vários componentes do miniônibus da Volare

Os plásticos de engenharia também fazem parte do painel de instrumentos, do revestimento interno do teto e das laterais e paredes de separação. “A inovação não está somente nos materiais, mas também nos processos utilizados – sustentáveis e que colaboram para a preservação ambiental – para a fabricação das peças”, avalia Gilmar Lima, diretor-geral da fabricante brasileira.

Ele também lembra que a MVC continua ativa tanto como fabricante de termofixos como de injetados de termoplásticos, o que lhe daria uma visão privilegiada do uso dos dois materiais.

“Há sete anos, dizia-se que os termoplásticos abarcariam 70% do mercado, mas o que ocorre é uma divisão meio a meio”, argumenta. De acordo com ele, os mercados de veículos de menor volume de produção querem alternativas: a mesma peça fabricada com três ou quatro especificações diferentes em termos de materiais.

Como outros especialistas, ele detecta a utilização crescente de termoplásticos em caminhões e ônibus. Nestes últimos, Lima aponta o uso de materiais com fibra de vidro em substituição ao poliuretano nas partes internas. Materiais inovadores, com fibra de carbono como adicionais, também podem crescer em termos de uso, não só em razão da redução de peso, como pelo seu maior desempenho na resistência à tração. “O grande balizador será o preço”, finaliza.

NOVOS PEs ABASTECEM O SETOR

A Braskem anuncia o lançamento de novos grades de polietileno, desenhados especialmente para o setor automotivo e destinados à produção de sistemas de armazenamento de combustíveis.

Segundo a empresa, o aprimoramento de seu portfólio visa ampliar a oferta de produtos de alta qualidade e em linha com o mercado internacional. A novidade fica por conta das resinas HS4506 e HS4506A.

De acordo com informações da Braskem, esses novos grades foram concebidos em uma combinação única de processo produtivo, catalisador e comonômeros que permitiu alcançar um produto com estrutura molecular distinta dos atualmente ofertados ao mercado. Como resultado, as novas resinas possuem melhor processabilidade, resistência química e à corrosão, peso reduzido, durabilidade, melhor compatibilidade com outras resinas e baixa condutividade térmica.

A resina HS4506 é indicada na produção de tanques de combustível automotivos, bem como na fabricação de tubos de enchimento e de reservatórios de partida a frio. Também pode ser utilizada na produção de tanques fluoretados e coextrudados. Já a HS4506A é especialmente aditivada para garantir maior resistência à radiação ultravioleta e às intempéries. Este polímero é apropriado para a produção de tanques de combustível para caminhões e para o segmento de reposição automotiva. Uma de suas principais características é conferir aparência homogênea, ideal para tanques aparentes, como no caso dos caminhões.

Entre as vantagens do uso do polietileno, a fabricante destaca a possibilidade de aliar alta segurança e redução de peso, além de oferecer maior grau de liberdade no design em relação ao de metal, o que possibilita um melhor aproveitamento do espaço disponível no veículo para a instalação dos tanques. Atualmente, 67% dos tanques automotivos já são produzidos com polietileno no Brasil.

 

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