De acordo com o diretor, a empresa nasce com um diferencial em relação às demais ligadas ao ramo. Para ele, em geral, os concorrentes locam os equipamentos da lavagem e fornecem o gelo seco, quem faz a operação de limpeza são os funcionários dos clientes. “Nós oferecemos o serviço no modelo turn key, ou seja, nos responsabilizamos por todas as etapas do processo, levando até o cliente a máquina jateadora, compressor, gelo seco e mão de obra qualificada. Ao final do serviço entregamos a área limpa, permitindo que o cliente reinicie suas atividades o quanto antes”.
Jateamento com gelo seco dispensa água e não gera resíduos
Para ele, essa característica se torna positiva em especial para empresas de pequeno e médio porte. “Para as grandes, locar ou até comprar o equipamento talvez faça mais sentido, pois operações de limpeza são realizadas com grande frequência. Para as que promovem operações periódicas, nosso sistema se mostra mais eficiente”. Nesses casos os clientes não precisam deslocar mão de obra para outras funções e se beneficiam da empresa ser especialista. “Sabemos como otimizar o uso do gelo seco, insumo que responde pela maior parte do custo do serviço”, exemplifica.
Abdala enumera as propriedades do processo que considera vantajosas em relação a outros tipos de lavagem. Trata-se de um sistema a seco, não utiliza água. “Em casos como o do estado de São Paulo, que recentemente passou por restrições de consumo de água, a vantagem é evidente”. O método não gera resíduo, não utiliza solventes tóxicos, produtos químicos ou poluentes. É não abrasivo, garantindo que a superfície limpa não fique desgastada. “E a limpeza é feita no próprio local, sem que o cliente precise movimentar ou desmontar o molde ou o equipamento a ser limpo”.
Ultrassom – A lavagem ultrassônica é muito procurada por usuários de instrumentos utilizados na medicina, além de ser aproveitada em várias outras aplicações industriais. No caso dos moldes de injeção, é útil durante a realização de manutenções preventivas e periódicas dos sistemas, durante inspeções dimensionais e/ou reforma de conjuntos.
O equipamento usado para a realização da operação conta com tanques preenchidos com solução química (produto de limpeza) selecionada de acordo com o tipo de sujidade e material base a ser limpo. A solução é o agente químico para a “quebra” da sujeira, enquanto a vibração produzida pelo ultrassom é o agente mecânico. A peça a ser limpa fica submersa na solução em temperatura controlada e é submetida a ondas sonoras por um tempo programado, chamado de ciclo de limpeza. A sujeira removida fica dispersa na solução, da qual será separada por meio de filtragem. Após o ciclo de limpeza, o molde é enxaguado com outra solução química.
A Husky, multinacional fornecedora de equipamentos de injeção e moldes com forte atuação no mercado de pré-formas de PET, é especializada nesse método. “Essa atividade faz parte da estratégia da empresa de oferecer serviços completos de reforma dos moldes e câmaras quentes aos clientes dos nossos produtos”, comentou Marcelo Araújo, refurbishing team leader da Husky no país. Em caráter especial, a companhia pode oferecer serviços isolados de limpeza de conjuntos, mas esta não é a razão principal de ter investido na compra do equipamento.
Sequência de limpeza de peças por ultrassom
Limpeza por aquecimento – O aproveitamento de fornos de pirólise e de fornos de leito fluidizado pela indústria do plástico se dá com a finalidade principal de remover polímeros impregnados. Os métodos são muito procurados por transformadores usuários de máquinas extrusoras, que os aproveitam para limpar roscas das máquinas e outros componentes. A demanda por parte dos usuários de moldes de injeção ocorre de forma esporádica, em especial quando ocorrem problemas nos manifolds e outros componentes dos moldes. A limpeza de bicos de injetoras é outra aplicação comum. Fora do segmento, é muito utilizado para limpar gancheiras e dispositivos usados para pintura, entre outras aplicações.
Nos fornos de pirólise as peças são colocadas em uma câmara onde a temperatura se aproxima dos 400ºC. O polímero a ser removido é degradado pela queima e o material orgânico vaporizado é dirigido para uma segunda câmara do equipamento. Nesse segundo compartimento ocorre a operação chamada “afterburner”, que prevê a pós-queima dos gases à temperatura de 800ºC. O resultado da pós-queima é a extinção dos gases tóxicos e a liberação na atmosfera apenas de dióxido de carbono e vapor. O tempo total da operação gira em torno de quatro horas.
Nos de leito fluidizado, as ferramentas são introduzidas em uma retorta preenchida com óxido de fluidização (óxido de alumínio) a uma temperatura de até 450ºC (variando conforme o tipo de polímero a ser removido). Nessa câmara é injetado ar comprimido, o que resulta na formação de um leito. O meio resultante se comporta como líquido em movimento e permite a limpeza profunda das peças por meio de calor por condução, sem a necessidade de desmontá-las. Este sistema de decomposição térmica do polímero gera basicamente dióxidos de carbono, nitrogênio e vapor de água. O tempo médio do ciclo de limpeza em leito fluidizado é de duas horas.
De acordo com Antonio de Primo, diretor proprietário da Dynaflow, empresa especializada nos dois processos, comparada a métodos convencionais de limpeza por temperatura elevada, os fornos de leito fluidizado permitem o aquecimento uniforme das peças e resfriamento a temperatura ambiente, evitando fissuras ou empenamentos. “Esses problemas são comuns em processos realizados por banho de sal em fornos e estufas convencionais ou na queima manual feita por maçaricos”. O dirigente lembra que o processo em leito fluidizado não gera rejeitos perigosos, caso de métodos químicos, ou resíduos de carbono e cinzas, frequentes na limpeza em estufa ou fornos a vácuo.
A Dynaflow é uma empresa nacional fabricante de fornos de leito fluidizado e revendedora no Brasil dos fornos de pirólise produzidos pela norte-americana PCP. Também é prestadora de serviços de limpeza para empresas desinteressadas em investir na compra dos equipamentos. “Em termos gerais, os fornos de pirólise são recomendados para peças de maior volume e peso ou de peças menores em grandes quantidades. Já os de leito fluidizado são limitados pela quantidade de material que se deseja limpar”. O tipo de polímero a ser removido também pesa na escolha do sistema mais adequado.
Primo destaca algumas características dos fornos PCP revendidos Dynaflow no Brasil. “Eles apresentam o que há de mais moderno e eficiente em limpeza por pirólise”, garante. O principal diferencial é um painel eletrônico de diagnóstico que controla até 14 diferentes áreas de operação. “O painel ajuda muito na identificação rápida de eventual falha de algum componente operacional, além de demonstrar o funcionamento do equipamento”.
Esses fornos são oferecidos em diversos modelos e tamanhos, de equipamentos com um metro cúbico a estufas para limpeza de peças com até 6 metros de comprimento. As estufas de queima permitem a limpeza de peças impregnadas com qualquer tipo de polímero. As temperaturas na câmara de trabalho e pós-queima são controladas através de instrumentos digitais microprocessados. “Os queimadores podem operar com gás GLP ou gás natural”.
