Ferramentaria Moderna

Injeção a gás – Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

Plastico Moderno
15 de setembro de 2010
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    Plástico Moderno, Eduardo Conrado Pantuffi, Diretor da Pamatech, Injeção a gás - Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

    Pantuffi: método PEP reduz problema de brilho

    O processo chamado full shot também se inicia com o preenchimento parcial do molde com resina. O gás, então, é injetado em zonas específicas, de modo que exerça pressão em determinados locais e elimine problemas como “chupagens” e contrações. É indicado para peças com dificuldades de produção específicas, como capas de espelhos retrovisores de automóveis, molduras de aparelhos de televisão e peças com “nervuras”.

    A técnica conhecida como external gas molding (EGM) tem vantagens semelhantes e é indicada para produtos similares aos do full shot. O molde é preenchido parcialmente com a resina e depois o nitrogênio é injetado em determinados pontos. A diferença se encontra na posição desses pontos, situados na face oposta à da entrada da resina. Dessa forma, são eliminados problemas de “chupagem” e contração de peças em pontos específicos. Também simplifica o processo de extração.

    “Os equipamentos de injeção a gás podem ser adaptados a qualquer injetora. Para tanto, é utilizada uma interface para ‘conversar’ com o comando da máquina”, revela Kai Wender, diretor-geral da Arburg. Essa interface é oferecida, na maioria dos casos, pelos fabricantes de injetoras ou dos equipamentos para uso do gás.

    Os moldes são bastante parecidos com os convencionais. A ferramenta, no entanto, exige know-how do projetista na hora de localizar os locais exatos da posição da entrada do gás, que também pode se localizar fora da matriz, junto ao ponto de entrada da matéria-prima no molde. Para os especialistas, o ideal é usar a tecnologia em moldes especialmente projetados. A adaptação é possível, conforme o caso.

    Plástico Moderno, Fabrício Soprano, Representante técnico da Plastic Solutions, Injeção a gás - Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

    Soprano: injeção a gás permite uso de injetoras de menor porte

    Custo/benefício – Para os especialistas, os investimentos feitos na compra de equipamentos de injeção a gás retornam de forma rápida. Eles listam uma série de vantagens capazes de reduzir de maneira significativa o custo dos ciclos de transformação. “Temos uma série de melhorias no custo e na qualidade das peças”, afirma Pantuffi.

    Uma das mais significativas é a possibilidade de, na produção de uma mesma peça, substituir injetoras por outras de menor porte. A pressão usada para injetar o gás torna mais ágil a consolidação da peça. Isso só não ocorre se as dimensões dos moldes forem incompatíveis com as das injetoras de menor porte. “Um molde tradicional projetado para produzir gabinetes de TVs em injetoras de mil toneladas de força de fechamento, com injeção a gás pode ser injetado em uma máquina de 700 toneladas”, exemplifica Fabrício Soprano, representante técnico da Plastic Solutions. Ao utilizar uma máquina menor, os transformadores também economizam energia e espaço físico.

    No caso de peças ocas, quanto mais se conseguir reduzir a espessura da parede da peça sem comprometer suas propriedades mecânicas, maior a economia de matéria-prima. Alguns gramas em cada peça podem significar redução considerável de despesas no caso de grandes volumes de produção. O tempo necessário para o resfriamento diminui de maneira proporcional à massa. Em outras palavras, há redução no tempo dos ciclos.

    Plástico Moderno, João Manoel Teixeira, Gerente de engenharia industrial da Lorenzetti, Injeção a gás - Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

    Teixeira: com o gás é possível idealizar design sofisticado

    O gás também proporciona a melhoria da qualidade das peças. É possível obter acabamento superficial de primeira qualidade em todas as extremidades das peças complexas e/ou de grande porte. A técnica também permite grande estabilidade dimensional e a redução de tensões internas. “Em algumas aplicações, para levar o plástico aos locais mais extremos dos moldes, precisamos imprimir pressões específicas entre 1.200 e 1.500 bares nas injetoras. Com o uso do gás, essa pressão fica na casa dos 350 bares”, diz Pantuffi.

    No caso de peças de grande porte, como os para-choques, por exemplo, a tecnologia dispensa o uso de sistemas valvulados, indicados para a fabricação de peças nas quais existam mais de um ponto de injeção. Esses sistemas, de elevado custo, permitem a fluência do material no molde de modo que evite problemas como linhas de emenda ou pontos com menor resistência mecânica.

    Plástico Moderno, Injeção a gás - Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

    Linha de produção de torneiras da Lorenzetti

    Transformadores – Os transformadores que se utilizam da tecnologia de injeção a gás estão satisfeitos com o retorno dos investimentos. A Lorenzetti, empresa conhecida pelo pioneirismo mundial da fabricação de chuveiros elétricos, há cinco anos começou a participar de outro nicho de mercado, o de metais sanitários. No último mês de abril lançou linha de torneiras e outros produtos do gênero feitos de plástico.

    De acordo com João Manoel Teixeira, gerente de engenharia industrial da empresa, os metais apresentam preços elevados e a alternativa do plástico é mais acessível para o público em um país onde existem problemas de distribuição de renda. Ele destaca a apresentação dos novos modelos, possíveis de serem obtidos com o uso da tecnologia. “A injeção a gás permitiu idealizar peças com design elegante, além de garantir maior precisão dimensional, ciclos menores e o uso de menor quantidade de massa”, avalia. De acordo com o executivo, a linha vem fazendo muito sucesso. “Ela oferece modelos tão bonitos quanto os de metais e apresentam detalhes muito sofisticados, caso dos sistemas de acionamento voltados para a distribuição da água”, explica.

    A matéria-prima utilizada é o ABS. A tecnologia usada é o PEP e os equipamentos a gás foram fornecidos pela Cinpres. Os moldes foram desenhados na própria ferramentaria da fabricante. Para Teixeira, a estratégia é vantajosa. “Nós temos um corpo técnico formado por profissionais altamente especializados. Quando concebemos um componente, em paralelo pensamos na matriz”, explica.



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