Compósitos

Indústria desenvolve novos produtos com a reutilização de descartes de termofixos

Maria Aparecida de Sino Reto
1 de fevereiro de 2013
    -(reset)+

    Além de processar compósitos, a empresa molda peças com poliuretano, material que representa uma parcela muito pequena da sua produção, da ordem de 15%. As resinas termofixas reforçadas com fibra de vidro predominam, com o restante 85%. O proprietário da Piatex reaproveita atualmente em torno de 30% do resíduo industrial de compósitos. Pelo cronograma do projeto, esse volume deve alcançar 80% até meados de 2014. “Mas planejamos atingir essa meta antes”, diz animado.

    Os propósitos de Zillig vão além da reutilização dos materiais descartados em seu próprio ciclo produtivo. O empresário planeja comercializar o produto beneficiado para utilizá-lo como cargas em termoplásticos e já estuda essa possibilidade com o fabricante de resinas.

    A reciclagem dentro de sua fábrica, explica, começa com a separação dos resíduos derivados dos diferentes tipos de processo de moldagem empregados na produção das peças, e depois prossegue com a trituração, moagem e identificação. Com a incorporação do aditivo desenvolvido pelo IPT, retorna ao processo como carga. “Fazemos uma blenda dessa carga de reciclados com carga mineral e obtemos um produto final com características mecânicas até melhores”, assegura.

    Resíduos compõem piso automotivo, que pode ser novamente reciclado

    Resíduos compõem piso automotivo, que pode ser novamente reciclado

    A divisão Piatex, situada em São Paulo, é o carro-chefe do grupo, constituído ainda por outras duas unidades localizadas em Mogi das Cruzes-SP, uma metalúrgica e outra moldadora de termoplásticos. Segundo informa Zillig, o grupo começou com a Piatex, fundada pelo seu pai, Sebastião Zillig. A Piatex concentra a moldagem das peças em sistemas de moldes fechados (95%), notadamente RTM, e a sua produção é quase toda (85%) destinada às montadoras de ônibus, tratores, caminhões e colheitadeiras.

    Logística e criação de produtos – Desde 2010, a Devolva, sediada em Curitiba-PR, executa um trabalho diferenciado e de projeto ambicioso: a retirada de resíduos de compósitos e de poliuretano e seu encaminhamento para reutilização. O piloto desse sistema de monitoramento e logística começou com o poliuretano, em parceria com as empresas MVC e Purcom (formuladora e processadora de PU).

    Jorge Tamura, diretor da Devolva, calcula em torno de 15 a 20 toneladas mensais a quantidade atual de material recolhido e destinado, mas suas expectativas são bem animadoras: expandir a abrangência e elevar esse montante para algo entre 100 e 200 toneladas mensais, ainda no primeiro semestre deste ano.

    Os custos da destinação são compartilhados entre os elos da cadeia produtiva, desde os fornecedores de matérias-primas. “Todos devem estar cientes de que existe um custo; e também é um cumprimento da legislação, da Política Nacional de Resíduos Sólidos”, diz Tamura. “Nada segue para o aterro”, garante. Ele defende que, além de ambientalmente mais responsável, a destinação realizada com o custo compartilhado entre os elos da cadeia oferece uma vantagem financeira. E todos que participam do processo recebem uma certificação.

    Ele explica que o material recolhido nas empresas segue para triagem, executada na sede da Devolva. “Existe uma tecnologia de especificação dos materiais.” A empresa também se encarrega da destinação desses resíduos (compósitos e PU), hoje formulados e conformados em chapas ou compensados termofixos para substituição de madeira. Detentora da tecnologia para a formulação e transformação dos resíduos nos produtos acabados, a Tecnoquima, de São Paulo, segundo explica Tamura, homologa indústrias para a execução da tarefa. Mas todo o circuito é auditado pela Devolva.

    Ainda se trata de um trabalho de formiguinha, de desenvolvimento de mercado, mas muito promissor, nas expectativas do diretor da Devolva. Como ressalta Tamura, os laudos técnicos das chapas termofixas permitem compará-las em termos de propriedades ao compensado naval.

    Com a sobrevivência do setor em jogo, a indústria de termofixos comemora o grande passo conquistado em direção à sustentabilidade, mas o caminho a ser percorrido ainda é longo. Afinal, mudanças de paradigmas exigem muito esforço e esse é o caso do setor dos compósitos. Ele reconhece que essa cultura demora um pouco para ser aceita, mas, em sua opinião, será forçada com legislações mais severas e puxada em um movimento liderado por empresas com foco em inovação e responsabilidade ambiental.

    Os recursos angariados com a venda da tecnologia desenvolvida pela Abmaco e seus consorciados são revertidos para a manutenção e o crescimento do programa. Lima sugere às empresas de compósitos uma mudança no seu modelo de gestão para que se tornem mais competitivas e ofereçam melhor qualidade. Ele acredita no exemplo como melhor meio para difundir as mudanças. “Ver empresas que estão se dando bem com o negócio deve impulsionar a reciclagem.”



    Recomendamos também:








    Um Comentário


    1. bianca

      Olá, gostaria do contato de um dos especialistas que estão aptos a produzir comercialmente o aditivo que deixa o moído inerte.



    Deixe uma resposta

    O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *