Indústria desenvolve novos produtos com a reutilização de descartes de termofixos

Reciclar material compósito, uma complexa ligação química de estrutura molecular interligada, que depois de moldada se apresenta em um estado irreversível mesmo sob altas temperaturas, tem sido um desafio e tanto para o setor. O problema ganhou contornos críticos nos últimos tempos com a incessante cobrança feita à indústria por mais responsabilidade e respeito ao meio ambiente. Como, então, promover o crescimento sustentável desse segmento? Essa grande interrogação da cadeia dos termorrígidos para descobrir como dar uma destinação ecologicamente correta aos seus resíduos parece ter encontrado enfim sua resposta. Já é possível devolvê-los ao processo produtivo ou reaproveitá-los em aplicações que agregam valor.

Concebido há quatro anos, um projeto desenvolvido pela Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco) em parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) e patrocinado, na atualidade, por 21 empresas do setor atingiu o seu objetivo e encontrou soluções interessantes. O programa consumiu cerca de três anos de pesquisa e R$ 2,2 milhões para abrir caminhos à reciclagem dos termorrígidos.

O projeto se fundamenta no processamento mecânico dos compósitos. As direções tomadas pelo estudo, apontadas pelo presidente da associação, Gilmar Lima, envolveram soluções para retornar o resíduo industrial ao próprio processo produtivo – na forma de carga (moído) ou reforço (partículas maiores) – e a criação de novos produtos com esses resíduos. “Planejamos gerar novos valores agregados, criar um negócio com o termofixo reciclado, nos mesmos moldes do caminho já seguido pelo termoplástico”, elucida Lima, sobre a proposta de promover novas aplicações para o material descartado.

O IPT foi incumbido de fazer a pesquisa científica – a análise e a caracterização das frações que formam o resíduo –, avaliar o limite de reutilização sem a perda de resistência mecânica e discutir as alternativas de reutilização dos materiais. “O IPT foi envolvido para definir cada tipo de resíduo; o estudo é bem completo e complexo quanto à possibilidade de aproveitamento”, informa Lima.

O retorno ao próprio processo como carga era o ponto crítico da pesquisa. Isso porque o material moído não é inerte, possui monômeros de estireno residuais e catalisadores que poderiam alterar as propriedades do compósito. A pesquisa visou a descobrir em que nível essas partículas estão ativas e como torná-las inertes, permitindo sua reintegração ao processo produtivo.

O problema técnico foi solucionado. Os interessados em reaproveitar seus descartes como carga, em substituição ao uso de cargas minerais, já dispõem de um aditivo para deixar o moído inerte. Pesquisadores do IPT desenvolveram a formulação e quatro especialistas estão aptos a produzi-la comercialmente.

Outra opção consiste em empregar os resíduos como reforço de termoplásticos e de poliuretanos. As partículas maiores, porém, exigem outros critérios para sua utilização, em aplicações mais específicas, uma vez que podem ocorrer dificuldades em alguns processos manuais.

O presidente da entidade aconselha o setor a investir em inovação e criatividade e recomenda como escolha às empresas interessadas em reaproveitar os seus descartes a criação de um modelo de negócio com o desenvolvimento de produtos novos. “Fecha toda a cadeia produtiva.” Trata-se, como explica, de uma responsabilidade compartilhada, com a contribuição financeira de todos os envolvidos no processo produtivo para a destinação ambientalmente correta dos resíduos. Na opinião de Lima, toda a cadeia ganha com esse novo conceito de reciclagem.

A MVC, empresa dirigida por Lima, consta da lista de investidoras do programa da Abmaco e já se beneficia da tecnologia desenvolvida. O diretor optou por focar a destinação de resíduos no desenvolvimento de novos produtos e criou o piso TR (de termofixo reciclado). O produto, feito com 85% de material reciclado, pode ser utilizado em ônibus e vans. Os descartes da empresa também estão sendo empregados como reforços de termoplásticos na moldagem de algumas peças. “Estamos criando várias aplicações em parceria com a Devolva, uma empresa de logística e criação de produto”, relata.

Lima já colhe os frutos de seu empreendimento na parceria com um cliente da MVC. “Vamos retirar o resíduo de sua fábrica e criar um novo produto com valor agregado.” Trata-se do piso de TR mencionado por ele para uso automotivo. Ele ainda ressalta que o produto pode ser reciclado novamente.

O presidente da Abmaco reconhece que a opção pela reciclagem custa mais que o envio dos resíduos para um aterro, mas ressalta os apelos ecológicos e de geração de valor agregado. Enfatiza, ainda, a responsabilidade ambiental do empresário e reforça que esse gasto maior para uma destinação mais adequada dos descartes se dilui ao longo do tempo.

Sustentabilidade dá vantagem – Também patrocinador do programa e beneficiário de seus resultados, o grupo Piatex já reutiliza internamente seus resíduos. A discriminação sofrida pelos compósitos no mercado por causa da complexidade na sua reutilização atraiu o interesse do diretor-geral do grupo, Carlos Alberto Freitas Zillig, pelo projeto.

A empresa já triturava os seus resíduos, mas com o desenvolvimento tecnológico oferecido pelo programa mudou o processo. A implantação do novo sistema proporciona ganhos significativos e redução de custos. “Para se ter uma ideia, só com essas mudanças economizamos em torno de R$ 13 mil no mês”, comemora. E nem foi um mês de alta produção. Em período de pico, ele estima que conseguirá economizar até R$ 20 mil. Segundo ele explica, o ganho é gerado com a redução tanto no acúmulo de resíduos como nos custos do envio para aterros sanitários.

Além de processar compósitos, a empresa molda peças com poliuretano, material que representa uma parcela muito pequena da sua produção, da ordem de 15%. As resinas termofixas reforçadas com fibra de vidro predominam, com o restante 85%. O proprietário da Piatex reaproveita atualmente em torno de 30% do resíduo industrial de compósitos. Pelo cronograma do projeto, esse volume deve alcançar 80% até meados de 2014. “Mas planejamos atingir essa meta antes”, diz animado.

Os propósitos de Zillig vão além da reutilização dos materiais descartados em seu próprio ciclo produtivo. O empresário planeja comercializar o produto beneficiado para utilizá-lo como cargas em termoplásticos e já estuda essa possibilidade com o fabricante de resinas.

A reciclagem dentro de sua fábrica, explica, começa com a separação dos resíduos derivados dos diferentes tipos de processo de moldagem empregados na produção das peças, e depois prossegue com a trituração, moagem e identificação. Com a incorporação do aditivo desenvolvido pelo IPT, retorna ao processo como carga. “Fazemos uma blenda dessa carga de reciclados com carga mineral e obtemos um produto final com características mecânicas até melhores”, assegura.

Resíduos compõem piso automotivo, que pode ser novamente reciclado
Resíduos compõem piso automotivo, que pode ser novamente reciclado

A divisão Piatex, situada em São Paulo, é o carro-chefe do grupo, constituído ainda por outras duas unidades localizadas em Mogi das Cruzes-SP, uma metalúrgica e outra moldadora de termoplásticos. Segundo informa Zillig, o grupo começou com a Piatex, fundada pelo seu pai, Sebastião Zillig. A Piatex concentra a moldagem das peças em sistemas de moldes fechados (95%), notadamente RTM, e a sua produção é quase toda (85%) destinada às montadoras de ônibus, tratores, caminhões e colheitadeiras.

Logística e criação de produtos – Desde 2010, a Devolva, sediada em Curitiba-PR, executa um trabalho diferenciado e de projeto ambicioso: a retirada de resíduos de compósitos e de poliuretano e seu encaminhamento para reutilização. O piloto desse sistema de monitoramento e logística começou com o poliuretano, em parceria com as empresas MVC e Purcom (formuladora e processadora de PU).

Jorge Tamura, diretor da Devolva, calcula em torno de 15 a 20 toneladas mensais a quantidade atual de material recolhido e destinado, mas suas expectativas são bem animadoras: expandir a abrangência e elevar esse montante para algo entre 100 e 200 toneladas mensais, ainda no primeiro semestre deste ano.

Os custos da destinação são compartilhados entre os elos da cadeia produtiva, desde os fornecedores de matérias-primas. “Todos devem estar cientes de que existe um custo; e também é um cumprimento da legislação, da Política Nacional de Resíduos Sólidos”, diz Tamura. “Nada segue para o aterro”, garante. Ele defende que, além de ambientalmente mais responsável, a destinação realizada com o custo compartilhado entre os elos da cadeia oferece uma vantagem financeira. E todos que participam do processo recebem uma certificação.

Ele explica que o material recolhido nas empresas segue para triagem, executada na sede da Devolva. “Existe uma tecnologia de especificação dos materiais.” A empresa também se encarrega da destinação desses resíduos (compósitos e PU), hoje formulados e conformados em chapas ou compensados termofixos para substituição de madeira. Detentora da tecnologia para a formulação e transformação dos resíduos nos produtos acabados, a Tecnoquima, de São Paulo, segundo explica Tamura, homologa indústrias para a execução da tarefa. Mas todo o circuito é auditado pela Devolva.

Ainda se trata de um trabalho de formiguinha, de desenvolvimento de mercado, mas muito promissor, nas expectativas do diretor da Devolva. Como ressalta Tamura, os laudos técnicos das chapas termofixas permitem compará-las em termos de propriedades ao compensado naval.

Com a sobrevivência do setor em jogo, a indústria de termofixos comemora o grande passo conquistado em direção à sustentabilidade, mas o caminho a ser percorrido ainda é longo. Afinal, mudanças de paradigmas exigem muito esforço e esse é o caso do setor dos compósitos. Ele reconhece que essa cultura demora um pouco para ser aceita, mas, em sua opinião, será forçada com legislações mais severas e puxada em um movimento liderado por empresas com foco em inovação e responsabilidade ambiental.

Os recursos angariados com a venda da tecnologia desenvolvida pela Abmaco e seus consorciados são revertidos para a manutenção e o crescimento do programa. Lima sugere às empresas de compósitos uma mudança no seu modelo de gestão para que se tornem mais competitivas e ofereçam melhor qualidade. Ele acredita no exemplo como melhor meio para difundir as mudanças. “Ver empresas que estão se dando bem com o negócio deve impulsionar a reciclagem.”

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