Flexografia – 3ª conferência internacional de flexografia

Plástico Moderno, Flexografia - 3ª conferência internacional de flexografia

A impressão flexográfica de substratos plásticos avançou em qualidade graças à nova oferta de insumos, resinas e de recursos para exposição e gravação de polímeros, consagrando-se como o processo mais competitivo do momento em relação ao offset e à rotogravura. O comentário leva em conta as várias novidades apresentadas na 3ª Conferência Internacional de Flexografia, realizada pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, em parceria com a Associação Brasileira Técnica de Flexografia (Abflexo), de 1 a 2 de setembro, no centro de eventos Fecomercio, em São Paulo. A conferência reuniu dezenas de profissionais pertencentes às mais importantes corporações atuantes nesse setor, além da grande presença de convertedores, que foram conferir em palestras e exposições as principais tendências e aprimoramentos oferecidos atualmente pelos fabricantes ao mercado.

Plástico Moderno, Allan Carlos dos Santos, Responsável pela área de suporte técnico da MacDermid, Flexografia - 3ª conferência internacional de flexografia
Santos mostrou processo para gerar resoluções de imagens mais nítidas

Sob vários aspectos, a flexografia vem oferecendo vantagens competitivas desde a fabricação de clichês, passando pela nova oferta de tintas e contempla até os novos adesivos. Ao lançar novo processo de produção de chapas, integrado pela laminação Lux, a MacDermid investiu em tecnologia que propicia aumentar a qualidade de impressão, permitindo produzir menores pontos impressos, e reduzir os custos operacionais.

“Agregamos ao sistema a laminação de membrana sobre as chapas digitais de modo que elimine o oxigênio, fazendo com que os pontos do clichê permaneçam planos, obtendo-se, com isso, lineaturas maiores e resoluções de imagens mais nítidas e perfeitas”, informou Allan Carlos dos Santos, responsável pela área de suporte técnico da MacDermid, unidade de Jandira-SP.

Em comparação com os resultados apresentados pelas chapas digitais tradicionais, o novo processo permite não só melhorar a qualidade da impressão, como também produzir tiragens mais altas. Várias clicherias instaladas nas regiões Sudeste e Sul do país já contam com a nova tecnologia de produção de chapas da MacDermid, cujo desenvolvimento se deu nos Estados Unidos, podendo oferecê-la ao mercado de impressão.

A MacDermid oferece ao mercado brasileiro chapas digitais processadas com solventes ou com sistemas térmicos, mas o carro-chefe de vendas é representado pelas chapas digitais Max, fotopolímeros de alta dureza (60 Shore A) e com alta resiliência, apropriados para altas velocidades de impressão, e que possibilitam rápida confecção de clichês, podendo, agora, também ser beneficiados pelo sistema de laminação Lux, com vantagens para a impressão de embalagens flexíveis, etiquetas e rótulos.

O público participante da conferência também teve a oportunidade de conhecer neste ano um novo sistema desenvolvido pela Apex de transferência de tintas do cilindro para os clichês por canais e com geometria em “S” patenteada, configuração totalmente diferente daquela apresentada pelas células ou retículas conhecidas, e que possibilita imprimir com somente quatro cores – cyan, magenta, amarelo e preto – e gerar ilimitadas combinações, eliminando-se a necessidade de uso de cores adicionais.

A nova tecnologia, inventada na Holanda, na sede da empresa, recebeu o nome de GTT (Tecnologia de Transferência Genética), em virtude de estar baseada em geometrias encontradas na natureza, assemelhando-se à forma helicoidal do DNA genético, que aproveita o alto poder de fluxo hidráulico propiciado pelo novo desenho dos canais.

“A tecnologia GTT de transferência de tintas do cilindro para o clichê é superior à tecnologia convencional de célula anilox hexagonal porque a nova geometria em curva dos canais em S permite que a tinta flua com maior eficiência, resultando na sua transferência uniforme ao clichê, comportando-se diferentemente, portanto, das células fechadas hexagonais anilox, basicamente constituídas de cavidades mais profundas e nas quais as tintas são retidas antes do contato com o clichê, causando bolhas, espumas e uma distribuição desigual das tintas, que acabam levando à ocorrência de manchas, falhas e sombras”, explicou Dercílio Oliveira, diretor da Apex para as Américas.

Ao eliminar as células hexagonais fechadas, elimina-se também a aeração das tintas, que formariam espumas, o que resultou num processo de transferência mais controlado e em pontos mais chapados e densos.

“Os canais abertos e mais rasos, agora, diminuem em 66% a área de parede em relação a uma célula hexagonal convencional, o que significa que uma área maior de cobertura estará sendo exposta ao clichê”, informou Martien Hendriks, diretor técnico da Apex Europe, que também prestigiou o evento brasileiro, apresentando palestra na programação da conferência.

Além da nova geometria dos canais, o cilindro, de acordo com a tecnologia GTT, é composto de camada de cerâmica híbrida superdura (RelesAll V 1500), apresentando densidade mais alta e mais baixa porosidade, o que possibilita a mais perfeita liberação das tintas, que podem apresentar menor viscosidade para o clichê.

Atualmente, os investimentos da Apex no mercado brasileiro estão em plena fase de concretização. A empresa holandesa está instalando subsidiária no Brasil, a Apex Latin America, em Curitiba-PR, onde dará início à fabricação de cilindros, tanto os tradicionais anilox como os GTT, a nova tecnologia que já responde pela comercialização de mais de 5 mil unidades mundialmente, segundo acredita o diretor Oliveira por vários fatores, como maior qualidade e economia de custos de produção, em torno de 30%, atribuídas ao menor uso de tintas e de cilindros e à diminuição dos tempos de parada de máquina.

A previsão de inauguração da nova fábrica da Apex é para o início de 2012. Com produção totalmente automatizada, 7 mil m2 de área disponível, e sistema de controle de qualidade pelo processo TUV, a empresa escolheu Curitiba para sediar seu novo empreendimento pela proximidade do grande polo de impressão flexográfica existente naquela região, formado por indústrias de máquinas e componentes para impressão e por grandes convertedores de embalagens flexíveis, presentes nos estados do Paraná e Santa Catarina. Além da unidade brasileira a ser inaugurada, a Apex conta com subsidiárias nos Estados Unidos (Apex North America), na Europa (Apex Europe), na Ásia (Apex Asia) e na Itália (Apex Italy).

Tintas evoluem – As alternativas para promover produções mais sustentáveis também evoluem muito rapidamente no setor de tintas para impressão de embalagens flexíveis. Uma das inovações apresentadas pela Siegwerk durante o evento foi conferida na linha de tintas NC 239, concebida para substratos plásticos biodegradáveis e que atende aos requisitos da norma europeia EM 13432 (2000), adotada também no Brasil pela Anvisa.

Lançada na Europa em 2009, a linha de tintas NC 239, homologada para substratos compostáveis e biodegradáveis, tornou-se disponível para o mercado brasileiro em 2010. Considerada adequada para impressões diretas em flexografia de poliésteres biodegradáveis, PLA (derivados do ácido poliláctico) e polietilenos biodegradáveis, essa linha, apresentada em dez cores monopigmentadas, extenders e brancos certificados, é direcionada para impressões sob altas velocidades de embalagens seladas. Outro atributo importante da nova linha é oferecer a possibilidade de uso de qualquer tonalidade para impressão (até 1% do peso total da embalagem por cor, com limite para a tinta até 5% do peso total da embalagem).

“A linha NC 239 se compõe de tintas produzidas com pigmentos isentos de metais pesados e que não afetam a degradação dos substratos, representando o nosso compromisso de desenvolver tecnologias de produção ambientalmente sustentáveis para atender às mais altas exigências do mercado de tintas para impressão”, informou João Carlos Pinto, líder de tecnologia da Siegwerk Brasil, de Jandira-SP.

Na oportunidade, a empresa também destacou a linha universal de tintas para impressão direta NC 191, destinada a diversos substratos, como polietilenos, BOPP, poliésteres etc., com custo/benefício dos mais interessantes, resistência à temperatura de 180ºC, e alta capacidade de transferência.

Plástico Moderno, João Carlos Pinto, Líder de tecnologia Siegwerk Brasil, Flexografia - 3ª conferência internacional de flexografia
Pinto: tinta oferece baixa retenção de solvente

“O grande diferencial das tintas NC 191 está na sua formulação à base de nitropoliuretano”, destacou João Carlos Pinto. Fabricadas com PU próprio, apresentam baixa retenção de solventes, não possuem componentes migratórios e oferecem a versatilidade de atender os vários substratos sem requerer o uso de primers. A Siegwerk também oferece tintas formuladas com diversos tipos de resinas, como nitrocelulose, PU, PVB, PVC, acrilatos para UV e em base água.

Outra linha de destaque foi a PV 87, concebida para embalagens stand-up-pouches, destinadas a embalar molhos e condimentos pasteurizados e esterilizados. “São tintas desenvolvidas para poliésteres de todos os tipos, destinadas às impressões por rotogravura e que apresentam alta resistência à pressurização e à esterilização (até 141ºC), garantindo altos valores de força de laminação, até 1.000 gramas/força por polegada”, completou João Carlos Pinto.

Com amplo portfólio de produtos para estruturas envolvendo alumínios, como blisters, tampas para iogurtes, potes esterilizáveis, a Siegwerk também integra em seu portfólio tintas para impressão com resistência térmica entre 230ºC e 360ºC, aprovadas para uso em embalagens de alimentos e de fármacos, apresentando também a possibilidade de cura UV.

Com produção anual de mais de 250 mil toneladas e presença em mais de 30 países, a Siegwerk, fundada na Alemanha há 180 anos, comemora em 2011 o centenário de criação da marca Siegwerk. A trajetória da empresa ao longo do tempo é das mais significativas pelas suas contribuições para o desenvolvimento das tintas. Em 1920, a empresa iniciou suas primeiras exportações para a Europa, Norte da África, América do Sul e Estados Unidos. Em 1939, desenvolveu o método “Rakel-Anilin”, que deu origem à flexografia. Em 1946, ingressou no mercado de tintas para publicações e, em 1961, começou a produzir tintas para offset. Em 1985, lançou tintas e primers para alumínio. Em 1992, tintas para cura UV. Em 2005 adquire o negócio de tintas para embalagens da Sicpa. Em 2008, lança tintas para embalagens baseadas em componentes vegetais e, em 2009, as tintas biocompostáveis e biodegradáveis NC 239, disponíveis, agora, ao mercado brasileiro.

Atualmente, as embalagens flexíveis laminadas e que utilizam filmes de poliéster (PET, PET/PE, PET/AL/PE) e filmes de BOPP e PE, necessitando de maior força de laminação, também podem contar com novas linhas de tintas sustentáveis, desenvolvidas com fontes renováveis (cana-de-açúcar, oleoquímicos, óleos essenciais), fabricadas pela Anjo, sediada em Morro da Fumaça-SC.

Proporcionando alto brilho e transparência, uma delas, denominada AnjoFlex-Eco, utiliza sistema solvente de evaporação equilibrada, diminuindo a adição de retardantes e as emissões de voc (compostos orgânicos voláteis).

Já as embalagens que serão expostas a baixas temperaturas e que devem ser resistentes à água e à umidade para acondicionamento em geladeiras, envolvendo produtos perecíveis – leites, queijos, aves, massas frescas etc –, podem contar com a linha de tintas AnjoIce-Eco, também produzidas em base renovável e adaptáveis a diferentes velocidades de impressão.

Para embalagens que devem apresentar alta resistência a óleos, como aquelas que acondicionam farinhas de milho, mandioca e fubá, e a gorduras de cereais, como arroz, lentilhas, ervilhas e feijões, a empresa ainda oferece uma nova opção em tintas (AnjoCereal-Eco), também concebidas dentro do conceito de ecoficiência.

“Como fabricantes de tintas, temos a preocupação de disponibilizar ao mercado produtos utilizando matérias-primas limpas e com menor potencial de agressão ao meio ambiente”, destacou Gian Cleber Tartari, diretor executivo da unidade de impressão da Anjo.

Reprodução pixel a pixel – A flexografia estava carente de novas tecnologias em chapas que pudessem oferecer maior nível de qualidade às impressões até o advento do sistema Kodak Flexcel NX. A opinião é de Andre Rezende Costa, diretor da Zanatto, considerada a maior distribuidora das áreas industrial e gráfica da Kodak no Brasil.

Plástico Moderno, Andre Rezende Costa, Diretor da Zanatto, Flexografia - 3ª conferência internacional de flexografia
Costa: sistema grava na escala de um pixel

Lançado na Drupa, na Alemanha, em 2008, o maior evento mundial da indústria gráfica, o novo sistema Flexcel NX da Kodak se compõe de máquina CTP (Computer to Plate) para gravação digital a laser de películas/filmes em polímeros constituídos até em sete camadas e que serão laminados nos fotopolímeros. O sistema também conta com software e retículas especiais que permitem criar um padrão de microtexturização na superfície de todos os elementos da chapa, aumentando a eficiência na transferência das tintas durante a impressão. Uma laminadora também é usada para laminar o filme térmico com a chapa Flexcel NX antes da exposição e do processamento. Na etapa de laminação, todo o oxigênio existente na chapa é removido, permitindo a criação de pontos com topo plano. Já o filme térmico Kodak Flexcel NX utilizado conta com formulação exclusiva que permite alta resolução das imagens e rapidez na sua produção, além de contato óptico perfeito com a chapa durante a etapa de exposição às luzes ultravioleta. Os fotopolímeros Kodak Flexcel NX ainda oferecem transferência de tinta em condição superior, sólidos suaves, camadas uniformes e alta resistência ao ozônio, sendo considerados até cinco vezes mais resistentes em relação às chapas digitais convencionais.

“O sistema flexográfico digital Kodak Flexcel NX é o único que permite gravar na escala de um pixel, a menor unidade digital existente, oferecendo uma solução completa e integrada à impressão por flexografia, em alguns casos até superando a rotogravura, e permitindo até melhorar a qualidade de impressão quando do uso de impressoras mais antigas, com as condições de cilindro anilox preexistentes, e sem investimentos, mas reduzindo custos com insumos e com o processo, o que possibilita às empresas manter os clientes mais exigentes e ainda conquistar novos”, considerou Andre Rezende Costa.

A otimização da estrutura de pontos, que resulta na produção de pontos com topo plano, e a inibição do oxigênio durante a exposição UV propiciam desempenho superior na impressão e a reprodução real da imagem do arquivo, pixel a pixel, para a chapa de impressão.

Gravação em alta definição – Um novo software e um novo kit de lentes, formando um novo conjunto óptico para o laser, associados com a tradicional tecnologia Cyrel Digital Image, também estão propiciando avanços na flexografia de alta definição, conforme apresentado pela EskoArtwork Brasil ao público da conferência.

“Trata-se de nova tecnologia para gravação de áreas mínimas de pontos com espessura de 10 mícrons, desde zero até 15%, que promove aumentos na resolução das imagens de 2.540 d.p.i. para 4 mil d.p.i., já constando dos novos equipamentos, mas que pode ser adaptada como upgrade aos sistemas mais antigos”, informou Erik Feruglio, gerente de vendas da Esko Graphics do Brasil.

Denominada HD Flexo, a nova tecnologia da EskoArtwork funciona com o tradicional sistema de células anilox em lineaturas mais elevadas e possibilita definições mais nítidas dos pontos e visualizações mais precisas das imagens, oferecendo maior qualidade às aplicações da flexografia.

“Unimos novas soluções em hardware e em software que resultam em pontos mais definidos e traços mais detalhados, aplicando um novo sistema óptico em nossas máquinas digitais CDI, que propicia a melhor definição de pontos, e expandimos a inteligência do software HD, criando pontos base para fortalecer e evitar a quebra de pontos menores que, ao encontrarem com as células no Anilox, poderiam ser danificados por sua dimensão muito pequena, tendo assim pontos impressos comparáveis em qualidade com os sistemas offset e de rotogravura”, explicou Feruglio.

Segundo ele, o sistema HD conta também com a tecnologia MicroCell, que permite aplicar células de cobertura nas áreas de 100% e até dentro dos pontos, ampliando os resultados na cobertura das tintas.

O tradicional sistema DuPont Cyrel também conta com nova expositora de luz UV que opera em atmosfera controlada, diminuindo a quantidade de oxigênio presente nas exposições das chapas à luz UV e conseguindo alterar a configuração dos pontos de impressão, formando pontos híbridos e maximizando as retículas para os sólidos nas chapas de fotopolímeros.

Trata-se da nova tecnologia Digiflow de exposição UV que, sob uma câmara de atmosfera controlada, permite realizar cópias lineares e potencializar as ferramentas de pré-impressão, como as retículas para sólidos, de acordo com as explicações de Rodrigo Yamaguchi, gerente técnico de Packaging Graphics para a América Latina da DuPont do Brasil.

Plástico Moderno, Rodrigo Yamaguchi, Gerente técnico Packaging Graphics da DuPont, Flexografia - 3ª conferência internacional de flexografia
Yamaguchi promoveu tecnologia de exposição UV

“O sistema Digiflow de exposição UV permite a formação de pontos híbridos, ou seja, aqueles resultantes da exposição em atmosfera controlada e que tem como principal característica a flexibilidade na sua formação e a habilidade de controlar seu desenho, e também de sólidos reticulados, resultando em maiores densidades impressas e em coberturas mais uniformes, expandindo ainda a gama tonal impressa”, explicou o gerente Yamaguchi.

“Em breve, iremos oferecer para os clientes da DuPont que já possuem expositoras adquiridas previamente kits de upgrade para que sejam explorados os benefícios do Cyrel Digiflow”, acrescentou.

Novidades em adesivos – As novas tecnologias de gravação de clichês também estão sendo acompanhadas por novas soluções em fitas adesivas para emprego na área de flexografia. Um dos bons exemplos está na 3M, que lançou fitas dupla face de polietileno com oito diferentes densidades e identificadas por diferentes colorações, que promovem a adesão dos clichês de fotopolímeros, sem a formação de bolhas, nos cilindros e/ou camisas.

Batizadas Cushion-Mount Plus, as novas fitas são confeccionadas em diferentes graduações de densidade, de alta a baixa, permitindo aplicações em impressões de chapados, fundos, mistas, com predominância de chapados e traços ou de retículas, e também para altas definições de imagens, sem ganho e com ganho de pontos.

Ao apresentar toda a linha de adesivos para embalagens flexíveis, a Henkel destacou os tradicionais produtos da linha Liofol, abrangendo adesivos sem solventes para a laminação de embalagens flexíveis, adesivos para selagem a frio (coldseal), fabricados com matérias-primas aprovadas para entrar em contato com alimentos, primers, vernizes, resinas e soluções para selagem de diferentes tipos de polímeros, como PVC, PS, PP e PET, entre outros.

A marca Liofol atende há mais de 40 anos às necessidades das indústrias, sob os aspectos de praticidade, proteção e segurança, e também conta com certificações da F.D.A. (Food and Drug Administration), da Anvisa e das normas da comunidade europeia.

Com centro de conversão em Manaus-AM e escritórios de vendas em São Paulo e Curitiba-PR, e sede em Hamburgo, na Alemanha, a Tesa destacou as novas fitas adesivas para emenda de bobinas de filmes em linhas automáticas (Easy Splice FilmLine Plus 51910). Desenvolvidas para facilitar o processo de impressão, não exigem parada de máquina para que sejam efetuadas as trocas de bobinas. Outra nova solução apresentada pela empresa está na linha de fitas adesivas dupla face para clichês, lançada para atender às impressões em pequenas tiragens.

O evento ainda contou com várias soluções de automação para impressoras flexográficas instaladas junto às linhas de envase e de empacotamento nas indústrias de alimentos e de embalagens, desenvolvidas pela Rexroth Bosch Group.

 

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