Ferramentaria Moderna

Ferramentaria Moderna – Stackmold dobra a produção no mesmo ciclo de injeção

Maria Aparecida de Sino Reto
2 de julho de 2012
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    Plástico, Alexandre Fix, diretor da Polimold, Ferramentaria Moderna - Stackmold dobra a produção no mesmo ciclo de injeção

    Alexandre Fix: Só a câmara quente possibilita levar a resina até as duas matrizes

     

    Engenheiro de processo da Plastek, indústria de transformação e ferramentaria, José C. de Oliveira assina embaixo e ainda reforça que o stackmold propicia economia de energia elétrica. “Por utilizar a mesma força de fechamento, no travamento da máquina há redução de consumo energético em relação a um molde convencional.” A mesma força de fechamento possibilita processar a resina em dois ou mais níveis de injeções. Isso proporciona economia no consumo de energia da máquina por conta do aumento na quantidade de peças a serem injetadas. Os usuários também ganham com redução de set up e de mão de obra.

    O stackmold encontrou terreno fértil para sua difusão particularmente na indústria de

    Luiz Cortes, diretor comercial na América do Sul da Yudo Suns, Ferramentaria Moderna - Stackmold dobra a produção no mesmo ciclo de injeção

    Luiz Cortes: ressalta a redução de custos proporcionada pelo emprego do stack

    tampas, em razão da alta escala de produção, e conquista cada vez mais espaço na moldagem de embalagens de parede fina (potes e tampas), em geral peças de ciclo rápido e de elevado volume produtivo. Alta quantidade é um fator determinante para justificar o investimento.

    “Normalmente são utilizados em produções de larga escala ou onde o custo de investimento por célula de produção é muito elevado”, pondera Cortes. No entender dele, hoje há maior potencial para moldes de dupla face no segmento de embalagens de paredes finas, isso porque elas requerem máquinas específicas e sua moldagem ocupa espaço considerado. “No caso de potes, são injetoras de alto investimento; e se há volume de produção, compensa o investimento em stackmold. O transformador vai gastar o dobro em molde, porém investirá em uma só máquina ou célula produtiva”, exemplifica.

    Coração do molde – Equipar o stackmold com sistema de câmara quente é questão sine qua non. A resina precisa preencher cada cavidade nos dois níveis do molde, nas mesmas condições de temperatura e pressão. Para tanto, essa distribuição requer canais quentes. “Sua especificação, projeto e execução terão grande influência positiva no resultado final do molde”, diz Carmo, lembrando a ampla experiência acumulada pela Husky em câmaras quentes. “Embora nos limitemos à construção de moldes completos apenas para pré-formas de PET e tampas, atuamos intensamente no mercado de stackmolds pelo fornecimento de sistemas de câmara quente”, ressalta.

    Explicações de Fix dão conta de que sistema de canais quentes é condição básica para o preenchimento das cavidades, pois seus benefícios vão além da redução do ciclo por eliminação dos canais. “Só conseguimos levar o material até as

    Plástico, Ney Kaiser, diretor da Delkron, Ferramentaria Moderna - Stackmold dobra a produção no mesmo ciclo de injeção

    Ney Kaiser: As espessuras dos moldes e das câmaras quentes caíram bastante

    duas matrizes com a ajuda da câmara quente.”

    Ele e também Kaiser advertem para a importância de usar bicos valvulados no sistema para evitar purga de material. Como explana Fix, a bucha acopladora do bico da injetora, que leva a resina até o manifold central, desacopla durante a extração do produto. O material pressurizado dentro do sistema de câmara quente então tende a retornar no sentido contrário ao da injeção, provocando purgas que podem interferir no funcionamento do

    Plástico, Stackmold assegura a produção de todas as peças do telefone em um único ciclo

    Stackmold assegura a produção de todas as peças do telefone em um único ciclo

    molde.

    Também Cortes considera impraticável um projeto de stackmold sem canais quentes. A Yudo é parceira da fabricante de molde Manoel Torres há cerca de vinte anos. Manoel Torres Sobrinho, proprietário da empresa, elogia a larga experiência e todo o suporte prestado pela Yudo nesse assunto. A ferramentaria conheceu o stackmold em 1995, quando um cliente seu pediu suporte técnico e manutenção para dois desses moldes que produziam tampas para refrigerantes.

    A empresa presta até hoje serviços de manutenção desse tipo de molde em clientes antigos, mas uma das ambições de seu proprietário é executar projeto do gênero. “Buscamos projetos e clientes que tenham interesse em utilizar essa tecnologia, queremos quebrar o paradigma de que só podem ser construídos no exterior”, diz Torres.

    Além de embutir um sistema de câmara quente, um projeto do stackmold também deve considerar a retirada das peças de modo diferente. Como esclarece Cortes, o movimento de abertura do molde precisa operar em sincronismo, o que exige um sistema de articulação específico. “Geralmente se unifica o sistema de extração, em um sistema desenhado à parte para o stackmold, não utilizando o sistema de extração da injetora”, diz Cortes.

    “O stackmold tem mecanismo de extração independente, com controle de repetições e velocidades de extração”, reforça Kaiser. E essa é uma das razões pelas quais ele considera esse tipo de molde complexo, envolvendo ainda aberturas simultâneas e outros recursos. Ele credita para si o desenvolvimento do primeiro stackmold brasileiro, em 1989, destinado à injeção de um conjunto de assento e tampa de vaso sanitário.

    O molde de dupla face só não seria viável, segundo ele, no caso de peças de grande altura, pela limitação de abertura das injetoras e dos moldes; e na moldagem de peças técnicas em moldes com mais de oito cavidades. O senão tem motivo: “O controle dimensional exige número limitado de cavidades, pois, acima disso, às vezes, uma pequena variação no ciclo gera uma peça defeituosa, e fica difícil detectá-la”, justifica.

    Com relação à altura do molde, Kaiser comemora apuramentos tecnológicos que já possibilitam alguns avanços para os stacks. “Conseguimos diminuir muito as espessuras dos moldes e das câmaras quentes. Nos primeiros, por meio do sistema sincronizado de fechamento e abertura, que gerou benefícios também para a placa; e nas câmaras quentes, por intermédio da miniaturização de componentes.” A produção desses tipos de moldes ainda não é tão representativa na empresa: totalizam entre quatro e seis por ano, contra cerca de 60 convencionais por mês. Pouco significativo em volume, porém expressivo em valor agregado, na opinião do diretor.

    Observações necessárias– Para injetar em múltiplos conjuntos de machos e matrizes, o transformador deve considerar alguns pormenores na injetora, como curso de abertura mais longo. Minúcia de fácil solução hoje em dia. A ampla variedade de injetoras disponibilizada no mercado por fabricantes nacionais e estrangeiros oferece essa

    Plástico, Claudio Mendes Bonini, gerente de produção da Plastek, Ferramentaria Moderna - Stackmold dobra a produção no mesmo ciclo de injeção

    Claudio Mendes Bonini: indica o molde sobreposto em altas produções e ciclos rápidos

    possibilidade. “É importante escolher uma máquina robusta e ficar atento aos limites de cargas especificados para as placas e barramento das máquinas, pois alguns moldes são bem pesados”, observa Cortes.

    Gerente de produção da Plastek, Claudio Mendes Bonini aconselha especial cuidado com o volume de plastificação, que deve suportar o preenchimento de todas as cavidades. Além do quesito abertura, ele lembra também a força de travamento: “Tem um peso maior na placa móvel, que exige força superior para fechar”, explica.

    “É recomendável que a injetora tenha um sistema de fechamento robusto, capaz de processar moldes de elevado peso, em um ciclo competitivo e por longos períodos de tempo”, atenta Carmo. O stackmold, por seu maior número de placas, possui peso bem acima de um convencional. O gerente da Husky aponta a necessidade de a injetora ter altura de molde suficiente para ele e que possua elementos para suporte e alinhamento adequados das placas dos moldes. “Por exemplo, mancais lineares que sejam apoiados na estrutura da unidade de fechamento da máquina.” No caso de migração de um molde convencional para um stackmold, ele recomenda avaliar se a capacidade de injeção é suficiente para a troca.

    “A capacidade de injeção tem que ser analisada sempre, porém temos opções dos fabricantes de injetoras para trocar os cilindros com maior capacidade plastificação”, lembra Fix. Ele sugere ao transformador operar com uma margem de 10% a mais na força de fechamento da injetora – apenas por segurança.



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