Ferramentaria moderna: Sistemas de troca rápida de moldes aumentam a produtividade na injeção

Plástico Moderno, Placa magnética da Tecnomagnete, da linha da Comase
Placa magnética da Tecnomagnete, da linha da Comase

Uma injetora custa algumas centenas de milhares de reais. Para recuperar tal investimento, os transformadores precisam trabalhar em regime de alta produtividade durante o máximo de tempo possível. Realidade que não combina com paradas longas na hora das trocas de moldes. Para tornar mais ágil o processo de substituição, fabricantes de componentes diversos oferecem alternativas capazes de reduzir o tempo consumido na operação de forma considerável.

São os casos da Stäubli, Brasfixo, Tecnomagnete e MC Components. Os representantes dessas empresas consideram dez minutos um bom tempo para se realizar a operação quando os transformadores atuam dentro de condições ideais, mesmo no caso de moldes com dezenas de toneladas de peso. Vale lembrar que as soluções oferecidas, recomendáveis em muitos casos, nem sempre são imprescindíveis. Para o transformador com máquinas dedicadas para a produção de determinada peça ou em que ocorrem poucas trocas, o desinteresse em investir na aquisição desses produtos tem lógica.

Mesmo entre empresas que trabalham com número elevado de matrizes, a aceitação não é unânime. Há fatores que dificultam a adoção da estratégia. Um exemplo: algumas soluções oferecidas exigem padronização. É o caso, por exemplo, das placas traseiras dos moldes, que precisam se adequar às tecnologias mais avançadas de fixação nas máquinas.

No caso de transformadores que trabalham para terceiros, usando os moldes dos clientes para produzir as peças, tal padronização é difícil. Para as empresas que usam moldes próprios, se estes forem antigos, os recursos necessários para atualizá-los são elevados. A idade das injetoras também influencia. As mais antigas nem sempre estão aptas a receber algumas das soluções indicadas.

Entre as empresas com boas condições de fazer a automação, ainda há falta de conhecimento. Muitos empresários se assustam com os custos necessários para adquirir os produtos e se esquecem de calcular as vantagens proporcionadas por eles. Por isso, para os fornecedores dos componentes de automação, desde que haja a conscientização, esse mercado tem grande potencial de crescimento. Hoje está evoluindo de forma razoável. As vendas, no entanto, estão mais restritas aos transformadores de ponta, atentos ao retorno proporcionado pela tecnologia.

Passo a passo – A troca de moldes envolve uma série de etapas e em cada uma delas podem ser tomadas medidas para tornar sua realização mais eficiente. Tudo começa com a movimentação dos moldes. Quem quer economizar minutos preciosos pode investir em um sistema especial com duas pontes rolantes, que permita a retirada do molde da máquina e o posicionamento do molde a ser instalado de forma quase simultânea. É um investimento que envolve construção civil e foge da alçada dos fornecedores de produtos para troca rápida.

O modo mais simples de fixar os moldes às máquinas é por meio de garras presas por parafusos. O método exige, na hora da substituição, a trabalhosa rotina de retirar as garras para remover as ferramentas e depois recolocá-las para prender a ferramenta a ser utilizada. A estratégia está longe de apresentar padrões próximos do desejado. O uso de garras que funcionam a partir de componentes hidráulicos ou de placas magnéticas instaladas nas injetoras são soluções bem mais eficientes.

A conexão de mangueiras de água para o resfriamento do molde durante os ciclos de injeção é outra etapa a ser simplificada. Em vez de se retirar as mangueiras dos moldes uma a uma, soltando parafusos de braçadeiras, para depois prender as braçadeiras no molde a ser utilizado, podem ser usadas conexões com encaixe fácil ou, melhor ainda, conexões que permitam a troca de todo o sistema em uma única operação de encaixe. Outra providência vantajosa, essa independente da existência de componentes voltados para a operação da troca, é o pré-aquecimento do molde a ser utilizado.

Linha de produção – “A redução no tempo da troca do molde permite melhor planejamento da produção”, garante Ricardo Braghittoni, gerente de vendas da Stäubli, empresa suíça com forte atuação nessa área. Presente em 75 países, no Brasil a empresa possui suporte local de vendas e assistência técnica projetada para atender todo o país. Para justificar sua afirmação, o executivo se lembra dos primórdios da técnica de troca rápida.

Tudo começou no final da década de 40 por intermédio dos engenheiros da japonesa Toyota. Na época a troca de um molde durava oito horas, em média. A tentativa de reduzir esse tempo pela metade, chegar às quatro horas, era sonho difícil de ser realizado. Eles achavam que se conseguissem tal redução, poderiam criar uma logística de produção mais lucrativa.

Os trabalhos se desenvolveram ao longo de todos esses anos para tornar a operação “enxuta”. “Ao se efetuar a troca de um molde em oito ou nove minutos, se torna possível fabricar apenas as peças vendidas. Não se torna mais necessário produzir mil peças, pode-se obter cem e fabricar mais cem quando for necessário”. Com isso, o transformador perde a necessidade de criar estoques, reduz o “capital” parado em almoxarifados. Em paralelo, simplifica a logística necessária para movimentar peças nas fábricas e economiza espaço.

Plástico Moderno, Dispositivo conecta fácil mangueiras de resfriamento
Dispositivo conecta fácil mangueiras de resfriamento

“Para esse tipo de aplicação industrial nossa linha é muito ampla”, informa Braghittoni. Uma das opções é a de conexões para as mangueiras de refrigeração. “Temos conexões com engates valvulados, com engates valvulados de face plana voltada para evitar pingos, multiplacas que permitem o acoplamento de várias mangueiras em uma única operação, acionadas ou não por circuitos hidráulicos”.

Para a fixação dos moldes nas injetoras a empresa também oferece várias opções. As mais simples são as do estilo “baioneta”. “Ela são mais baratas e podem ser adotadas dependendo das características da máquina onde vai trabalhar”. As de multiacoplamento comandado por um circuito hidráulico são mais ágeis. “Essa solução exige a padronização das placas traseiras do molde.” Outra escolha pode recair na linha de placas magnéticas. “Nossas placas magnéticas são construídas dentro das normas europeias, muito exigentes em termos de segurança”, ressalta.

De acordo com o gerente, nos últimos seis anos houve conscientização importante no mercado brasileiro sobre a importância dos investimentos voltados para a melhoria da competitividade. “Também percebemos crescente preocupação com a segurança, ergonomia e satisfação dos trabalhadores”. O cenário favorece os negócios voltados para esse nicho de atuação. O ano de 2014 veio na contramão desse sentimento. “Foi um ano atípico, houve queda de investimentos da indústria automotiva e isso afetou nossas vendas. Esse é um segmento onde temos muitos clientes”, comenta.

1,7 mil máquinas – Os negócios envolvendo esse nicho de mercado não estão nada mal para a Brasfixo, empresa nacional com sede em Botucatu-SP. “Só nesse ano equipei mais de 1,7 mil máquinas injetoras e sopradoras com sistemas de troca rápida de moldes”, informa Roberto Policastro, presidente da empresa. Para ele, há justificativa para o desempenho positivo. “Quanto mais o mercado fica competitivo, mais os transformadores se preocupam em melhorar a produtividade de suas fábricas”.

Há 35 anos no mercado, a empresa tem linha de produtos bastante ampla. “Temos mais de 21 mil itens para fixação, realização de set up, movimentação e armazenagem de ferramentas. Tirando os fabricantes chineses, somos a maior empresa do mundo do gênero”, orgulha-se o presidente. Para trabalhar com tal diversidade de produtos, a Brasfixo possui 75 máquinas de usinagem CNC.

Os produtos para troca rápida da Brasfixo podem ser adaptados em máquinas de todos os tamanhos, de 60 a 4 mil toneladas de força de fechamento. “Temos um estoque de reposição bastante amplo, estamos aptos a trabalhar com regime de pronta entrega em vários itens. Atendemos qualquer pedido no período máximo de vinte dias”, garante o executivo. Uma das preocupações da empresa é desenvolver tecnologia própria. “Temos mais de 72 patentes registradas no Brasil”.

Uma novidade a ser lançada no primeiro semestre do próximo ano – está prevista para abril – é uma placa magnética para fixação de moldes cujos padrões de segurança atendem as exigências da norma brasileira NR 12. “Estamos aguardando a liberação da patente”. A placa possui sistema de fixação mecânica que evita acidentes caso ocorra alguma interrupção na atuação do campo magnético. “Existem placas oferecidas no mercado que não atendem essa norma e causam acidentes”, acusa.

Também para fixação dos moldes, a empresa oferece sistemas do tipo baioneta. “Estamos vendendo muito esse produto”. De quebra, oferece presilhas hidráulicas. “Temos as voltadas para transformadores com moldes com placas padronizadas ou não, com oito a vinte presilhas”. Uma opção mais econômica é a dos sistemas de presilhas “tartaruga”. “Eles são manuais, mas mais rápidos do que as garras comuns”.

Outro produto oferecido é a sobreplaca indicada para as injetoras que não contam com canal “T”. “Todas as máquinas brasileiras e 90% das importadas já estão sendo vendidas com os canais ‘T’, mas no mercado ainda existem as que operam com placas de rosca”.

Plástico Moderno, Oliveira: placa magnética segue as normas Euromap
Oliveira: placa magnética segue as normas Euromap

Aguenta sim – “Há desconfiança injustificada no mercado brasileiro em relação ao uso das placas eletromagnéticas para fixar moldes nas injetoras. Elas são usadas há mais de quarenta anos em todo o mundo e aguentam com sobras a solicitação do trabalho”, afirma William dos Santos Oliveira, diretor da Comase, empresa que atua como centro técnico de vendas e serviços para a América do Sul da fabricante italiana Tecnomagnete. A empresa fornece placas para injetoras de 50 a 5 mil toneladas de força de fechamento.

Oliveira destaca que as placas oferecidas pela marca italiana já se encontram na quarta geração tecnológica. “A linha Press Tec, lançada em 2010, é formada por chapas de aço monobloco”. As placas dispensam o uso de epóxi. “Elas têm maior vida útil, damos aos clientes cinco anos de garantia. São fornecidas com espessuras de 37 mm e 46 mm, menores do que outras opções oferecidas no mercado”.

A segurança deste componente é destacada. “As placas são construídas de acordo com as normas Euromap, usadas como base para se escrever a norma brasileira NR 12”, diz. De acordo com o diretor da Comase, elas são dimensionadas de modo a aguentar com folga o peso dos moldes e as forças originadas durante o ciclo de injeção, como as dos sistemas de extração. “Os grampos mecânicos ou hidráulicos seguram o molde em um determinado número de pontos, as placas magnéticas os seguram em todas as superfícies das placas de sustentação”. E o tempo de fixação é mínimo. “Ele dura seis segundos em cada lado, nem passa a ser contado no tempo total do set up”.

Plástico Moderno, Placa Press Tec pertence à quarta geração tecnológica
Placa Press Tec pertence à quarta geração tecnológica

De quebra, Oliveira lembra outras vantagens. “Um equipamento pode trabalhar com moldes maiores, torna-se desnecessário manter a margem grande da placa da injetora para se instalar os grampos”. A economia de energia e a preservação do equipamento são outros motivos apontados. “Os transformadores não tem o costume de controlar as forças de abertura e extração da máquina. Com o uso das placas, as máquinas podem ser ajustadas em condições menos desgastantes”.

Para o diretor, o fato de as empresas não calcularem de forma rigorosa o retorno proporcionado pelo investimento não ajuda os negócios. “De 2009 para cá, as vendas estavam estáveis. Em 2014 houve queda, nós dependemos muito da indústria automobilística, que não passa por bom momento”. A expectativa é de melhora. Passadas as eleições, ele acredita no lançamento de novas diretrizes para o crescimento da economia.

Falta fazer as contas – A MC Components foi criada há cinco anos com um objetivo. “Nascemos de uma ferramentaria, nossa linha de produtos é direcionada para levar ideias ao mercado sobre como melhorar a produtividade em ações ligadas aos moldes de injeção”, explica Emerson Camargo, diretor.

Entre os produtos oferecidos, estão engates distratores do molde, manifolds voltados para a troca rápida do sistema de refrigeração, e visores de fluxo, que permitem aos usuários conferir visualmente se a água usada para a refrigeração do molde está circulando sem interrupções. “Também temos uma linha completa de engates rápidos e desenvolvemos projetos especiais”.

Para Camargo, as vendas da empresa poderiam estar melhores se os transformadores pensassem menos no custo dos produtos voltados para tornar mais ágil as ações realizadas no dia a dia e mais no retorno que esses recursos proporcionam. “Os produtos se pagam de forma rápida, mas as empresas não parecem muito preocupadas em melhorar sua produtividade”.

Um Comentário

  1. boa noite trabalho em uma empresa de plástico no paragui, sou encarregado de ferramentaria e gostaria de umas dicas renovadoras sobre este sistema.

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