Ferramentaria Moderna – Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização

Plástico, Ferramentaria Moderna - Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização
Alfatech abastece o mercado com moldes para peças técnicas

Os moldes de alto valor agregado eram essencialmente importados no passado, enquanto as fabricantes locais se restringiam aos projetos de ferramentas mais simples. Esse enredo mudou. As empresas internacionais continuam atuando com força neste segmento, mas os produtores nacionais saíram do ostracismo e galgaram posição de destaque neste universo pautado pela mais alta tecnologia. Pertencer a esse seleto grupo não é tarefa fácil, exige muito investimento, porém, por outro lado, funciona como uma eficiente proteção contra a concorrência asiática.

Em geral, as empresas desenvolvem aptidões específicas para determinados projetos e, assim, asseguram o título de especialistas em um tipo de ferramental. Cada um busca um nicho no qual pretende ser referência. “Nós, por exemplo, não fazemos moldes com muitos movimentos, mas somos os melhores em precisão de moldes de parede fina”, alega Mauricio Rosenstock, diretor da RK Ferramentaria, de Pinhais-PR. A base é o know-how, resultado da experiência (leia-se: muitas horas de trabalho acumuladas em anos de atuação em uma mesma atividade) aliada a investimentos (no caso, altas cifras) na atualização tecnológica da usinagem (em geral, importada) e dos softwares de gestão.

Necessidades específicas – Dentro da fábrica, muitas são as áreas envolvidas num projeto desse tipo. A engenharia mecatrônica é requerida nesses desenvolvimentos, além dos comandos de controle, necessários para assegurar a precisão. Isso porque os moldes de alta complexidade técnica apresentam características de cinemática que atuam concomitantemente com os comandos de macho da injetora e, muitas vezes, com manipuladores. “A estrutura é de multifuncionalidade, sem perder o foco na expertise de cada especialista”, comenta Agnelo Cavallaro, supervisor de projetos e planejamento da Tyco Electronics, de Bragança Paulista-SP.

Nesse segmento é possível operar com componentes padronizados na fabricação das matrizes, como porta-moldes, pinos, buchas, colunas e extratores. Aliás, trata-se de uma estratégia para encurtar os prazos de entrega. Em relação ao uso de câmara quente, no entanto, há controvérsias. “Quanto mais complexo o projeto, maior o nível de tecnologia envolvido, e os sistemas de injeção de câmara quente vêm ao encontro dessa filosofia”, argumenta Vanessa Borges, diretora administrativa e comercial da Italbras Moldes de Precisão, de Caxias do Sul-RS. Já para Cavallaro, apesar de todos os recursos disponíveis para melhorar o desempenho dos moldes serem considerados, este em particular nem sempre é primordial. Ele explica: “usamos bicos quentes para muitos casos, de acordo com as necessidades e características do produto”, avalia.

Um ponto crucial em projetos de moldes complexos diz respeito à mão de obra. Aliás, a capacitação dos profissionais

Plástico, Agnelo Cavallaro, supervisor de projetos e planejamento da Tyco Electronics, Ferramentaria Moderna - Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização
Agnelo Cavallaro se esforça para maior parte da produção ser nacional

envolvidos neste tipo de construção é condição sine qua non. “O coração da atividade tem sua origem na engenharia de projetos”, opina Vanessa. O conhecimento do ferramenteiro faz toda a diferença. Não por acaso, muitas companhias formam internamente seus funcionários, como fazem questão de mencionar as estrangeiras Husky-KTW e a Haidlmair. A tradição também conta muito a favor do sucesso. Neste negócio, quanto mais antigo no ramo, maior é o seu reconhecimento.

De origem norte-americana e presente em 45 países, a Tyco tem planta em Bragança Paulista-SP, onde trabalham mais de mil colaboradores. A unidade possui injeção, estampagem, plating e montagem, além de estrutura de desenvolvimento para novos produtos e soluções. O portfólio inclui componentes para freios ABS, sensores, artefatos para air bag e bobinas de injeção. “Nós construímos uma média de vinte ferramentas complexas por ano”, diz o gerente de marketing Mauro Loyola.

A companhia é uma das mais conhecidas no universo de transformadores que apostam na verticalização, ou seja, optam pela fabricação interna de suas ferramentas. “Nossa escolha está diretamente relacionada com prazo e qualidade”, conta Cavallaro. O fato de ferramentais complexos requererem processos igualmente complicados (a sobreinjeção com alimentação automática é um exemplo) define se a construção do molde será externa. “Há um balanço entre o fornecimento próprio e por terceiros”, explica o supervisor. De qualquer maneira, a empresa busca valorizar a produção local e não a importação. “Estamos empenhados para que a maioria desses projetos seja construída no Brasil. Para tanto, estão sendo capacitados profissionais para qualquer desafio tecnológico que surja”, comenta Cavallaro.

O negócio caminha no ritmo da produção de veículos na América do Sul. No entanto, as vendas de automóveis respaldam somente as previsões, pois os investimentos independem do aquecimento ou não do mercado. Neste tipo de atividade, a atualização tecnológica precisa ser ininterrupta. “Nos últimos três anos investimos alguns milhões de dólares em novas linhas de produtos e na sofisticação da área de montagem”, afirma Loyola.

Produção local– As ferramentarias nacionais também se esforçam para melhorar o nível tecnológico do país, não somente para aprimorar a produção nacional como também se proteger da concorrência. Como ocorre em outros setores da indústria, a ameaça ao mercado brasileiro de moldes vem principalmente da Ásia. Essa região impõe significativas perdas no volume de vendas, não é de hoje. Alguns industriais alegam que uma peça fabricada na China pode ser adquirida pela metade do preço de uma feita por aqui. As razões para esse disparate são várias e passam pelo alto custo da produção nacional – sobretudo por causa do valor cobrado pelas horas aplicadas na construção da ferramenta – e do aço no país, considerado um dos mais caros do mundo. “Orcei um molde no valor de quase 200 mil reais, enquanto o cliente tinha uma opção da China por menos de 70 mil reais”, comenta Eliel Alex de Moraes, diretor da Alfatech, de Bragança Paulista-SP. Segundo ele, há ainda um agravante: a qualidade dos produtos chineses melhorou. Sua estimativa dá conta de que há cinco anos 80% desses moldes não tinham qualidade compatível com a desenvolvida

Plástico, Eliel Alex de Moraes, diretor da Alfatech, Ferramentaria Moderna - Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização
Eliel Alex de Moraes: parceria estrangeira favorece investimentos

pela Alfatech, porém, de uns tempos pra cá, esse índice se reverteu, e somente 20% das ferramentarias oriundas da China passaram a não deter tecnologia similar à sua. “É nesta faixa justamente que estão os moldes de alta precisão”, explica.

É por essas e outras que investir num nicho de mercado tão particular como o de alta complexidade técnica se torna um caminho promissor para se fortalecer nesse cenário. “Para ser competitivo, nos voltamos para o mercado de moldes complexos”, explica Celso Luiz Camargo Barneze, diretor da Digimold, de Bragança Paulista-SP. De modo geral, o cliente opta pelo produto mais barato, no caso, o chinês, no entanto, diante de um projeto com mais complexidade, as empresas não querem correr riscos, e elegem a precisão em detrimento do preço. “Nossa concorrência é a europeia”, comenta Barneze.

A Digimold atua no nicho de ferramentais de alto valor agregado. Na verdade, a empresa se especializou no desenvolvimento de moldes que exigem alta precisão. Seu portfólio hoje se configura de forma bastante diversificada e se define pelas peculiaridades de cada produto. Em alguns casos, o número de gavetas é o diferencial da ferramenta, em outros, é o núcleo rotativo, e assim por diante. Ora os detalhes do design e da montabilidade do produto podem tornar o molde sofisticado ora a qualidade requerida do acabamento o coloca nessa categoria. “A complexidade de um projeto não está somente no número de gavetas do molde”, resume Barneze.

As exigências da peça também indicam o grau de dificuldade para a construção da ferramenta. Barneze cita o caso de um

Plástico, Celso Luiz Camargo Barneze, diretor da Digimold, Ferramentaria Moderna - Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização
Celso Luiz Camargo Barneze: foca a construção de ferramentas de alta precisão

pincel para cosmético; o produto em questão deve ter exatidão na parada da rosca, durante o seu fechamento. “A peça tem de dar o clic, ao ser fechada, para isso, a precisão do molde é imprescindível”, argumenta o diretor. Os seus projetos hoje contemplam ferramentas diversas para a fabricação de itens automotivos como tela de autofalante e conectores; de produtos para as áreas hospitalar e cosmética, como bomba de sangue (sem emendas) e estojo de maquiagem, respectivamente, e para a linha de material escolar (esse último ainda inédito), entre outros.

A empresa tem tradição na área de conectores para automóveis (cerca de 70% da carga horária da ferramentaria é destinada a essa linha). Até 2008 esse tipo de produto era o mais vendido, porém hoje não existe um carro-chefe. Com a crise que assolou o mercado global nessa época, a empresa decidiu diversificar sua produção e passou a participar de outros ramos da indústria. De maneira geral, pode-se dizer que a Digimold se especializou em moldes de muitas cavidades e alta precisão independentemente do segmento. “A gente só pega pepino”, brinca Barneze. No entanto, não há como negar que um diferencial, sem dúvida, ainda é o setor automobilístico. Até por isso tem investido, no momento, no desenvolvimento de ferramentais para sensores de freio ABS.

Qual o segredo para conseguir se especializar nesse ramo? Barneze revela: além seguir a toada do setor e investir pesado nos recursos materiais e humanos dentro de sua fábrica, a empresa conta com o suporte de um grande cliente, cuja parceria viabiliza a execução de projetos complexos. A Digimold recebe da japonesa Sumidenso, do grupo Sumitomo, todo o apoio e respaldo do retorno dos investimentos feitos na planta.

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Fábrica da Digimold é homologada por grupo japonês

Não por acaso, de setembro de 2011 a fevereiro deste ano, a Digimold investiu mais de 1 milhão de reais em máquinas e equipamentos. “Com isso, conseguimos ter velocidade de entrega e qualidade”, Barneze diz, e completa: “Sei que a minha realidade não é a geral da ferramentaria nacional.”

Apesar de estar num patamar acima de grande parte das ferramentarias locais, ainda há muito a avançar. E é essa a meta da Digimold. O diretor conta que o nível tecnológico aplicado no país está aquém do desejado. “Enquanto uma ferramentaria suíça faz sete moldes por mês, com onze funcionários, nós produzimos um pouco menos (entre cinco e seis ferramentas), na média mensal, mas com 40 funcionários”, compara.

A história da Alfatech tem muitas semelhanças com a da Digimold. Além da coincidência de ter o mercado automotivo como grande comprador, conta com a parceria de uma empresa estrangeira para manter seu alto nível de atualização tecnológica. Um cliente francês há dois anos homologou a ferramentaria e assim possibilitou reformas na fábrica, incluindo obviamente a compra de equipamentos de ponta e melhor capacitação do corpo técnico. “Temos uma tecnologia top de linha”, afirma o diretor. Com sua nova aquisição, uma operação que antes era realizada em 35 minutos, hoje é feita em 12 minutos. Além da rapidez, a peça sai polida e com desgaste zero.

Focada na construção de moldes para peças pequenas e técnicas, a Alfatech tem como seu principal cliente as montadoras (corresponde a 90% do seu negócio), no entanto, também tem diversificado seu portfólio para setores industriais em crescimento no país. “Nossa meta é que metade da produção seja de tampas para cosméticos”, explica Moraes. A empresa trabalha no desenvolvimento de um sistema de vedação para um produto dermocosmético (ainda confidencial).

Com produção entre seis e sete moldes por mês, a empresa conta com 35 funcionários. O índice não é o almejado, entre 2006 e 2007, fazia quase o dobro disso. No entanto, como resultado dos investimentos, a previsão é a de voltar a repetir os patamares dessa época.

Parede fina – Às vezes por se especializar num processo, a empresa acaba se enveredando para projetos diferenciados. Esse é o caso da injeção de ciclo rápido e parede fina, pois esta exige alta complexidade técnica das ferramentas. O processo evoluiu depressa e demanda desenvolvimentos à altura. Para se ter uma ideia, os tempos de ciclo de moldes para produtos descartáveis caíram de doze segundos para índices inferiores a cinco segundos, nos últimos doze anos. Como é possível supor, a tecnologia requerida na construção dessa ferramenta envolve muitos pormenores. A saber: o molde precisa ser robusto e suportar altas pressões, o aço deve ter excelente qualidade e o tratamento térmico é imprescindível, entre outras necessidades, como a de um bom sistema de refrigeração. Segundo Rosenstock, diretor da RK Ferramentaria, na comparação entre dois projetos similares, enquanto o molde da peça automotiva pesa 300 kg, o de parede fina pesará uma tonelada.

Por conta da pequena espessura da peça, dentro da cavidade do molde a pressão é muito alta, o que pode provocar rebarbas e, por causa do ciclo rápido, fica inviável rebarbar o produto. Esse imbróglio só pode ser desfeito com muita precisão do molde. E é justamente esse o foco da RK Ferramentaria, referência neste segmento entre as nacionais. Habituada a usinar peças com precisão abaixo de 0,01 mm, a empresa produz moldes com 96 cavidades para operar na faixa dos cinco segundos, e realizar quase 400 mil ciclos por mês. “O molde de parede fina deve durar pelo menos 8 milhões de ciclos, logo, precisa ter uma grande estrutura mecânica”, explica Rosenstock. Na fábrica operam máquinas de alto desempenho, com rotação acima de 20 mil rpm, além de softwares em 3D.

Cerca de 90% dos moldes produzidos pela RK são para injeção de parede fina e atendem às exigências das indústrias de produtos descartáveis e embalagens para alimentos. A ferramentaria produz 50 moldes por ano, mas prevê reduzir essa quantidade, e comercializar mais produtos de maior valor agregado. Rosenstock projeta elevar seu faturamento em 50% até 2013. “No último ano investimos 900 mil na empresa”, revela o diretor.

Vanessa, diretora da Italbras Moldes de Precisão, também defende o produto nacional. De acordo com ela, as ferramentarias locais não perdem em nada para outros países, em relação à qualidade de seus produtos. “Nós atendemos os mercados europeu e norte-americano com itens de projetos relevantes na área automotiva”, justifica.

Com especialização em moldes de alta complexidade técnica – representam 85% da sua produção –, a fabricante constrói em média 60 ferramentas por ano, e atende as indústrias automotiva, de linha branca e agrícola. Fora da fábrica são feitos somente o tratamento térmico e o try-out, que requer máquinas acima de 380 toneladas.

A demanda aquecida do setor agrícola no país sustenta projeções de crescimento do faturamento de 15% em relação ao ano passado. Além disso, Vanessa aposta na recuperação da indústria automotiva neste segundo semestre, por conta das medidas implantadas pelo governo.

Importação – Com a proposta de gerar valor ao mercado com a oferta de um sistema integrado – injetora, molde, câmara quente/controlador e periféricos, a Husky Injection Molding Systems, líder mundial no fornecimento de equipamentos de moldagem por injeção e serviços para a indústria de plásticos, concluiu em maio do ano passado a aquisição da KTW, tradicional produtora austríaca de moldes de tampas. Com sede em Waidhofen, unidade que passou a se chamar Husky CCoE – Closures Center of Excellence, e detentora de outras duas plantas na Alemanha e na República Tcheca, essa empresa tem 35 anos de experiência exclusivamente em moldes de tampas especiais e para bebidas.

Plástico, Paulo Carmo, gerente de negócios da área de embalagens da Husky, Ferramentaria Moderna - Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização
Paulo Carmo: sistema integrado reduz custos de produção

“Em última análise, o objetivo da Husky-KTW é disponibilizar um sistema de alta eficiência que possa produzir com o menor custo por peça”, explica Paulo Carmo, gerente de negócios da área de embalagens da Husky. Assim como ocorre na injeção de ciclo rápido e peças de parede fina, a fabricação de tampas exige muito do molde e da máquina. Não somente os ciclos são muito curtos, mas o peso e a robustez dos moldes demandam uma injetora igualmente robusta e rápida, além de muito precisa em seus movimentos e no controle. “A repetibilidade do processo é primordial para uma operação econômica, além do sistema de refrigeração e dos demais periféricos, que são muito importantes para sua eficiência”, completa Carmo.

Na National Plastics Exposition (NPE) deste ano, realizada em Orlando, Estados Unidos, entre 1 e 5 de abril, a Husky já demonstrou ao público o resultado dessa sua nova configuração. Exibiu uma célula completa: injetora HyCAP 3.0, molde Husky-KTW de 96 cavidades, câmara quente, controlador e periféricos. O ciclo de produção do sistema em questão era de 2,15 segundos, e a tampa de polietileno de alta densidade ali produzida pesava 0,95 gramas.

A sua atuação hoje se resume às aplicações: “Beverage Closures”, em geral, refrigerantes e água mineral, e “Specialty Closures”, ou seja, os demais tipos de tampas: para alimentos, cosméticos, produtos do lar, perfumaria etc. A empresa tem tradição na construção de moldes para tampas flip-top e multimateriais.

De acordo com Carmo, os moldes da KTW continuarão sendo vendidos isoladamente. “As três unidades permanecem em operação como antes, a saber: em Waidhofen também havia uma unidade de transformação de plásticos chamada Injectoplast (fábrica de tampas), que foi desmembrada e vendida à Alpla.

Especializada na produção de moldes de grande porte, a austríaca Haidlmair, com representação local há 23 anos pela HDB, destaca o desenvolvimento de molde para contêineres de lixo de 1.100 litros. Com peso aproximado de 80 toneladas, a ferramenta embute a proposta de ser compacta, mas resistente e estável. “É resultado de uma construção com distribuição inovativa das forças internas do molde”, comenta o diretor da HDB, Herbert Buschle. Segundo ele, a maior parte do peso do molde está montada no lado fixo da máquina, o que, em última instância, possibilita também

Plástico, diretor da HDB, Herbert Buschle, Ferramentaria Moderna - Ferramenteiros se protegem da concorrência com especialização
Herbert Buschle: empresa está apta para fabricar moldes de até 80 ton

economia de energia.

O portfólio da Haidlmair preza pela diversidade. São moldes para engradados de bebidas, caixas dobráveis, pallets, peças automotivas e caixas de cerveja. Hoje constrói entre 250 e 300 moldes por ano. “Estamos aptos a desenvolver qualquer projeto que exija um peso máximo do molde de 70 a 80 toneladas”, avisa o diretor.

Por trás disso, há um arsenal tecnológico. A Haidlmair possui dezessete estações CAD 3D, além de dez estações CAN que alimentam essa etapa da produção. Para a fase seguinte, a empresa conta com 45 centros de usinagem de três e cinco eixos, dos quais 20 operam com rotações do fuso principal com 60 mil rpm. “São equipamentos de primeira linha”, orgulha-se Buschle. Vale destacar que as máquinas possuem armazém de ferramentas, ou seja, funcionam 24 horas.

A empresa hoje abastece o mercado com ferramentas para as indústrias automotiva, de linha branca e de eletroeletrônicos, entre outras. “Produzimos para qualquer companhia que necessite de moldes de grande porte”, reforça Buschle. A empresa é parceira de grandes fabricantes de injetoras como Wittmann Battenfeld, Engel, Arburg, KraussMaffei e Demag.

Também com sotaque estrangeiro por aqui, a Eurotech representa a italiana Gefit desde 2005. Desse ano em diante vem abastecendo o país com o que Cesar Fagundes, diretor comercial da Eurotech, chama de “extrema precisão e durabilidade em moldes”. Com larga experiência no ramo, a fabricante é especializada no projeto, desenvolvimento e fabricação de ferramentas para tampas de todos os tipos, com destaque para o setor de bebidas carbonatadas e quentes. Também oferece máquinas de montagem de tampas multicomponentes.

Os recursos disponíveis passam por câmaras quentes com obturadores pneumáticos, desrosqueamento, fechamento de tampas flip-top no molde IMC, antes da extração, stack-moldes e injeção bimaterial de tampas. Nos últimos três anos, investiu em equipamentos de usinagem e controle cerca de 3,5 milhões de euros.

Uma novidade da Gefit é o sistema de extração de tampas com lacre desenvolvido pela própria companhia. A tecnologia batizada “pétala” permite a redução das dimensões do molde e dos tempos de ciclo. A ideia aqui é dispensar o uso de gavetas, ou seja, a extração se dá simultaneamente com a abertura da máquina.

Como também representa a fabricante de injetoras de ciclo rápido BMB, a Eurotech comercializa pacotes fechados (molde e máquina e, em alguns casos, a automação). Na opinião de Fagundes, uma fase muito delicada do processo é justamente a do try-out do molde, pois muitos ajustes finos são feitos e concluídos após testes práticos numa injetora. “Muitas ferramentarias nacionais não possuem esses equipamentos, o que torna o processo mais lento”, comenta.

Por ano produz cerca de 60 moldes considerados complexos. No mundo são cinco fábricas instaladas, e a sede fica em Alessandria, na Itália. Seu maior mercado é o de embalagens para a indústria alimentícia, como tampas para água, sucos e refrigerantes. Mas também atende os segmentos farmacêutico, hospitalar e de produtos de higiene e limpeza. O molde chega ao país pronto para ser comercializado.

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