Ferramentaria Moderna – catarinenses apostam em moldes de alta complexidade e tempo recorde de execução para ganhar competitividade

A magnitude do novo projeto de construção de moldes para as peças do novo veículo – a serem fabricadas pelo processo de moldagem por compressão (prensagem) a quente SMC (Sheet Molding Compound), tecnologia de alta performance estrutural empregada há vários anos no setor automotivo, especialmente na fabricação de componentes para caminhões, e reconhecida por suas características de isolamento elétrico, resistência ao fogo, à corrosão, às intempéries etc. – pode ser aquilatada pelo alto consumo de aço empregado na sua construção.

Segundo o diretor comercial da Puma Automotive, Henrique João, somente para atender a esse projeto, foram

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Henrique João:moldes para novo veículo demandaram 860 t de aço

adquiridas 860 toneladas de aços de procedência nacional, canadense e alemã. Para viabilizar a aquisição de toda a matéria-prima, após ter vencido a concorrência para fabricar os moldes, o empresário Albano Sobrinho convidou para uma rodada de negociações os fornecedores de aços, conseguindo, pelos altos volumes, efetuar a compra a preços mais interessantes.

“A nossa parceria com os fornecedores foi muito importante para a realização desse projeto em tempo recorde e em conformidade com todas as exigências de qualidade; e isso, a nosso ver, representa um capítulo muito importante para a história das ferramentarias brasileiras, que conseguem, apesar de todas as adversidades, comprovar alto grau de competitividade”, comentou Sobrinho

O diretor Henrique João também lembra que, para atender o projeto, foram feitos vários outros investimentos pesados na compra de novos centros de usinagem CNC, com cinco eixos, e comportando até 95 toneladas sobre as mesas.

Com máquinas de usinagem mais avançadas e em maior número, foi possível fabricar em tempo recorde moldes para laterais de portas, para-choques, vãos entre rodas, entre muitas outras ferramentas complexas e de grande porte para a conformação de componentes automotivos em termoplásticos e em termofixos, as grandes especialidades da empresa, listada entre as maiores ferramentarias do Brasil.

“Tivemos a grata satisfação de produzir 75% dos moldes do primeiro automóvel a ser fabricado em sua estrutura externa (teto, capô, laterais, assoalho etc.) com SMC no Brasil e, internamente, com termoplásticos”, informou Henrique João.

Com grande número de moldes complexos e de grande porte executados para montadoras como a Ford, incluindo a Ford Caminhões, Volkswagen, e também Volkswagen Caminhões, Mitsubishi, General Motors, Toyota, Citroën, Peugeot, entre outras, a empresa deverá concluir a primeira fase de entrega dos moldes do novo veículo em novembro e já planeja construir nova instalação de 1.800 m 2 ao lado da fábrica principal, que conta com 7.700 m 2 de área construída.

Encurtando prazos – A construção do molde de dez toneladas, para injeção com câmaras quentes de top-loads para as novas lavadoras/secadoras de roupas Electrolux, é uma das mais recentes inovações realizadas pela Fermold, e motivo de orgulho para o diretor industrial José Luís Ramos.

Instalada há 15 anos em Joinville, a empresa, especializada na fabricação de moldes para injeção de plásticos e de

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José Luís Ramos briga com os asiáticos com menores prazos de entrega

alumínio sob pressão, conseguiu um lugar ao sol, com o boom de terceirização de serviços de usinagem de moldes, iniciado nos anos 90, e que deu origem a uma boa parte das ferramentarias locais, que constroem moldes para os mais diversos setores, como automotivo, linha branca, utilidades domésticas, embalagens etc.

Egresso de ferramentarias de Joinville, nas quais começou a trabalhar ainda na adolescência, Ramos, junto com os demais sócios, já enfrentou várias oscilações na demanda interna por moldes, mas acredita ter encontrado, nos últimos anos, um novo caminho para incrementar os negócios e concorrer com as ferramentarias asiáticas, fazendo uso de possibilidades que se encontram ao seu alcance.

“Pessoalmente, considero uma decisão política e de grande peso estratégico fabricar moldes no Brasil, pois, de fato, nós não temos condições de concorrer em preço com os asiáticos, porque a disparidade entre os custos é muito grande no Brasil em comparação com os países da Ásia, que desoneram a produção e ainda oferecem incentivos para que as empresas produzam e exportem; no entanto, podemos continuar tendo nossos clientes ao nosso lado, ao encurtarmos os prazos para a entrega dos moldes, estratégia que estamos colocando em prática desde 2010”, ensinou o empresário.

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