Ferramentaria Moderna – catarinenses apostam em moldes de alta complexidade e tempo recorde de execução para ganhar competitividade

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Moldes de Puma Automotive

Atentas às oportunidades que batem à sua porta, as ferramentarias catarinenses lançam mão de novas estratégias para se destacar perante a concorrência estrangeira e conquistar novos pedidos em carteira. Para tanto, ganham terreno no desenvolvimento de moldes de alta complexidade, executando-os em tempo recorde e a custos mais acessíveis, conseguindo superar com iniciativas e esforços próprios as dificuldades que ainda persistem.

De acordo com o secretário de integração e desenvolvimento econômico de Joinville, Raulino Schmitz, muitas empresas continuam buscando a região para se instalar. Isso ocorre não só em virtude de benefícios fiscais, como também da atratividade do famoso polo metalomecânico.

A nova unidade da General Motors é um dos empreendimentos arrolados nessa esteira. A companhia levou em consideração as virtudes do polo e o espírito ferramentaria moderna  A aguerrido e empreendedor que se manifesta entre o empresariado local. E, segundo Schmitz, já teria sido dado início à fase de testes, para fabricar, em grande escala, motores em parque fabril instalado em terreno de 150 mil m 2 , adquirido no bairro de Nova Brasília, às margens da BR-101.

Os investidores da zona do euro também estão de olho nas potencialidades oferecidas pela cidade. O projeto de investimento em fábrica no Brasil da montadora alemã BMW tende a eleger Joinville e região como localizações preferenciais. A decisão de fincar o empreendimento em território catarinense, no entanto, está na agenda aguardando novas negociações com o objetivo de flexibilizar regras estabelecidas pelo novo regime automotivo brasileiro, que impõe aos fabricantes de veículos o cumprimento do conteúdo local mínimo de 65%. Planejado para entrar em vigor em janeiro de 2013 e seguindo até o final de 2017, o novo regime pretende fortalecer a indústria brasileira perante a concorrência dos produtos importados.

Contudo, não são somente os norte-americanos e europeus que vislumbram boas oportunidades no Brasil, especialmente em Santa Catarina. Os asiáticos, faz algum tempo, não escondem a intenção de compartilhar do mercado brasileiro e de fincar aqui bases exportadoras de sua produção. Considerada a terceira maior montadora chinesa, a Geely realiza negociações com o governo estadual, a fim de instalar fábrica na região de Porto de Imbituba, no sul do estado, planejada para ser viabilizada entre 2013 e 2014.

Proprietária da marca sueca Volvo e sócia da indústria que fabrica os táxis londrinos, a empresa no momento avalia os incentivos que seriam concedidos pelo estado, e planeja investir US$ 500 milhões em nova unidade voltada à produção, numa primeira fase, de 60 mil veículos ao ano, que seriam fornecidos também aos países do Mercosul.

Outro empreendimento cogitado para instalação em Santa Catarina envolve a chinesa SinoTruk. Uma das maiores fábricas de caminhões do mundo, a empresa revelou intenção de investir em unidade em Lages, inicialmente importando peças para a montagem de caminhões pelo sistema CKD (Completely Knocked-Down) e, num segundo momento, produzindo 65% dos componentes com fornecimento de empresas brasileiras.

Os vários projetos de instalação de novos empreendimentos em Santa Catarina estão contribuindo até mesmo para viabilizar a criação de uma região metropolitana em Joinville, envolvendo municípios que fazem divisa com a cidade. A intenção é harmonizar interesses e implementar novas ações efetivas de desenvolvimento e de integração em prol de toda a região.

“Temos de nos preocupar em antever os problemas e buscar soluções e não podemos prejudicar as indústrias instaladas em nosso estado, abrindo flancos para que o país mergulhe em processo de desindustrialização, como se observa na Europa, há vários anos. Isso porque, uma vez iniciado esse processo, será difícil revertê-lo e os municípios sofrerão sérias dificuldades na hora de fechar as contas”, ponderou o secretário Schmitz.

Moldes nacionais para toda a plataforma – O grande felino das Américas emprestou seu nome à ferramentaria catarinense que implementa um dos maiores projetos de construção de moldes para o setor automotivo de que se tem notícia nos últimos tempos. Trata-se da Puma Automotive, empresa liderada pelo veterano no setor de ferramentarias João Albano Sobrinho, que investiu fortemente na expansão de seu parque fabril na cidade e está respondendo no momento pela fabricação de cerca de 40 moldes com até 38 toneladas, para a produção de um novo veículo, a ser lançado em 2013/2014, e cuja marca é mantida em segredo.

Um dos aspectos mais importantes sob o ponto de vista da manufatura nacional nesse caso é que várias ferramentarias estrangeiras, da China e dos Estados Unidos, concorreram à execução do megaprojeto para a construção de moldes para termofixos e termoplásticos, que, no entanto, ficaria aos encargos de uma ferramentaria brasileira, que logrou êxito nessa empreitada em virtude de uma soma de fatores, como experiência e domínio da tecnologia de execução dos moldes, e uma boa dose de habilidade nas negociações com fornecedores de matérias-primas.

A magnitude do novo projeto de construção de moldes para as peças do novo veículo – a serem fabricadas pelo processo de moldagem por compressão (prensagem) a quente SMC (Sheet Molding Compound), tecnologia de alta performance estrutural empregada há vários anos no setor automotivo, especialmente na fabricação de componentes para caminhões, e reconhecida por suas características de isolamento elétrico, resistência ao fogo, à corrosão, às intempéries etc. – pode ser aquilatada pelo alto consumo de aço empregado na sua construção.

Segundo o diretor comercial da Puma Automotive, Henrique João, somente para atender a esse projeto, foram

Plástico, Henrique João, diretor comercial da Puma Automotive, Ferramentaria Moderna - catarinenses apostam em moldes de alta complexidade e tempo recorde de execução para ganhar competitividade
Henrique João:moldes para novo veículo demandaram 860 t de aço

adquiridas 860 toneladas de aços de procedência nacional, canadense e alemã. Para viabilizar a aquisição de toda a matéria-prima, após ter vencido a concorrência para fabricar os moldes, o empresário Albano Sobrinho convidou para uma rodada de negociações os fornecedores de aços, conseguindo, pelos altos volumes, efetuar a compra a preços mais interessantes.

“A nossa parceria com os fornecedores foi muito importante para a realização desse projeto em tempo recorde e em conformidade com todas as exigências de qualidade; e isso, a nosso ver, representa um capítulo muito importante para a história das ferramentarias brasileiras, que conseguem, apesar de todas as adversidades, comprovar alto grau de competitividade”, comentou Sobrinho

O diretor Henrique João também lembra que, para atender o projeto, foram feitos vários outros investimentos pesados na compra de novos centros de usinagem CNC, com cinco eixos, e comportando até 95 toneladas sobre as mesas.

Com máquinas de usinagem mais avançadas e em maior número, foi possível fabricar em tempo recorde moldes para laterais de portas, para-choques, vãos entre rodas, entre muitas outras ferramentas complexas e de grande porte para a conformação de componentes automotivos em termoplásticos e em termofixos, as grandes especialidades da empresa, listada entre as maiores ferramentarias do Brasil.

“Tivemos a grata satisfação de produzir 75% dos moldes do primeiro automóvel a ser fabricado em sua estrutura externa (teto, capô, laterais, assoalho etc.) com SMC no Brasil e, internamente, com termoplásticos”, informou Henrique João.

Com grande número de moldes complexos e de grande porte executados para montadoras como a Ford, incluindo a Ford Caminhões, Volkswagen, e também Volkswagen Caminhões, Mitsubishi, General Motors, Toyota, Citroën, Peugeot, entre outras, a empresa deverá concluir a primeira fase de entrega dos moldes do novo veículo em novembro e já planeja construir nova instalação de 1.800 m 2 ao lado da fábrica principal, que conta com 7.700 m 2 de área construída.

Encurtando prazos – A construção do molde de dez toneladas, para injeção com câmaras quentes de top-loads para as novas lavadoras/secadoras de roupas Electrolux, é uma das mais recentes inovações realizadas pela Fermold, e motivo de orgulho para o diretor industrial José Luís Ramos.

Instalada há 15 anos em Joinville, a empresa, especializada na fabricação de moldes para injeção de plásticos e de

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José Luís Ramos briga com os asiáticos com menores prazos de entrega

alumínio sob pressão, conseguiu um lugar ao sol, com o boom de terceirização de serviços de usinagem de moldes, iniciado nos anos 90, e que deu origem a uma boa parte das ferramentarias locais, que constroem moldes para os mais diversos setores, como automotivo, linha branca, utilidades domésticas, embalagens etc.

Egresso de ferramentarias de Joinville, nas quais começou a trabalhar ainda na adolescência, Ramos, junto com os demais sócios, já enfrentou várias oscilações na demanda interna por moldes, mas acredita ter encontrado, nos últimos anos, um novo caminho para incrementar os negócios e concorrer com as ferramentarias asiáticas, fazendo uso de possibilidades que se encontram ao seu alcance.

“Pessoalmente, considero uma decisão política e de grande peso estratégico fabricar moldes no Brasil, pois, de fato, nós não temos condições de concorrer em preço com os asiáticos, porque a disparidade entre os custos é muito grande no Brasil em comparação com os países da Ásia, que desoneram a produção e ainda oferecem incentivos para que as empresas produzam e exportem; no entanto, podemos continuar tendo nossos clientes ao nosso lado, ao encurtarmos os prazos para a entrega dos moldes, estratégia que estamos colocando em prática desde 2010”, ensinou o empresário.

Com prazos menores de entrega, a Fermold mantém a carteira de clientes repleta de pedidos. Só em 2011, executou 90 moldes, de dimensões variadas, entre 200 quilos até dez toneladas, sendo 50% deles para atender os novos projetos de linha branca, setor bastante aquecido em virtude da isenção de IPI (Imposto sobre Produtos Industrializados) para a compra de refrigeradores, lavadoras, entre outros eletrodomésticos, além de incentivos em linhas de crédito para aumento de consumo de bens duráveis e manutenção das atividades industriais.

Os outros 50% remanescentes foram gerados por encomendas de moldes para injeção de alumínio, para a fabricação de motores, cabeçotes, agregados de fixação, entre outros componentes para o setor automotivo, também aquecido pela isenção de IPI.

Graças à redução de prazos para entrega, aos investimentos na melhoria do parque fabril e à compra de novas máquinas e centros de usinagem CNC, além da maior capacitação de mão de obra, a Fermold tem conseguido entregar ao cliente moldes com até quatro toneladas em 60 dias. Também implementa a padronização de componentes, como colunas, buchas e placas, para facilitar a realização de todas as etapas de execução dos moldes.

O que ajuda a manter o nível de atividade em alta no caso da Fermold é focar a produção em duas grandes áreas de fornecimento de moldes – injeção de plásticos e injeção de alumínio –, além de firmar parcerias estreitas com prestadores de serviços de polimento, eletroerosão a fio, tratamentos térmicos, entre outros, requeridos para executar moldes com qualidade.

Diversificar, o ponto-chave – Com capacidade instalada de 10 mil horas/ mês, a Herten, a mais antiga ferramentaria de Joinville, com 31 anos de atuação, vem operando durante todo o ano de 2012 em plena capacidade e com pedidos em carteira para atender até abril de 2013. O segredo para tanto sucesso é não concentrar a produção num único segmento e procurar atender alguns setores, desenvolvendo projetos de moldes até 45 toneladas para injeção de plásticos e também para injeção de alumínio.

Plástico, Edson Hertenstein, diretor comercial, Ferramentaria Moderna - catarinenses apostam em moldes de alta complexidade e tempo recorde de execução para ganhar competitividade
Hertenstein optou por setores menos visados pelas importações

Seu diretor comercial, Edson Hertenstein, representante da segunda geração à frente dos negócios da empresa, afirma: “Hoje, 60% dos moldes por nós fabricados são para injeção de alumínio e os outros 40% atendem o setor plástico, principalmente conexões de PVC e acessórios sanitários, como torneiras, caixas de descarga, assentos, chuveiros etc., segmentos atualmente bastante aquecidos pelas obras da construção civil, setor que voltou a contratar os serviços das ferramentarias, mas que ficou sem maiores investimentos em anos anteriores.”

Especializada na oferta de várias tecnologias em moldes, como a de stack-mold, utilizada na construção de molde com 128 cavidades para a fabricação de talheres descartáveis, que representou um marco para a empresa, a Herten também se dedica a construir moldes para injeção de ciclo rápido de paredes finas para embalagens e tampas, e escapa da concorrência externa, segundo Hertenstein, por diversificar sua produção e por não estar focada nos setores que mais vêm sofrendo os reveses das importações, como o de moldes para sopro e o de moldes para injeção para o setor automotivo, alvos preferenciais e de grande concorrência.

Práticas para vencedores – Os motivos que bloqueiam atuações mais promissoras das ferramentarias podem ter várias causas, até mesmo atribuídas a falhas na política industrial brasileira e à globalização. Essas situações, no entanto, trazem à tona uma pergunta: É possível tornar uma ferramentaria mais competitiva sem condicionar essa possibilidade a incentivos governamentais? As respostas, assentadas na experiência de profissionais e empresários, começam a brotar. Por exemplo: padronizar a produção de todas as partes móveis dos moldes pode trazer ganhos para as ferramentarias brasileiras, seja pela melhor organização das tarefas, ou pela otimização de várias etapas da produção, incluindo também a introdução de automação. Para tornar uma ferramentaria mais competitiva, não paira dúvida na mente do diretor de serviços de engenharia da Sociedade Educacional de Santa Catarina (Sociesc), Gilberto Paulo Zluhan: “É preciso criar padronizações nas áreas de projetos e de construção de porta-moldes, gavetas e outras partes móveis do molde, como mandíbulas, réguas, guias, colunas etc. e, por consequência, padronizar o

Planejamento e Controle da Produção (PCP), abrangendo todas as etapas de fabricação – esquadrejamento, desbaste, furações, tratamento térmico, retífica, acabamento, eletroerosão, polimento, montagem e ajuste –, que poderão seguir um padrão único”, ensinou o especialista. Com isso, é possível diminuir o tempo necessário à construção de um molde e de programação do PCP.

Gilberto Paulo Zluhan, diretor de serviços de engenharia da Sociedade Educacional de Santa Catarina (Sociesc), Ferramentaria Moderna - catarinenses apostam em moldes de alta complexidade e tempo recorde de execução para ganhar competitividade
Zluhan sugere procedimentos para construir mais rápido os moldes

Outro procedimento que ajuda bastante a ganhar tempo e agiliza a fabricação dos moldes, muito utilizado fora do país, é automatizar as operações de fixação de peças e de ferramentas de usinagem. “Ao construir um molde, 50% do tempo é usado para arrancar cavacos, e os outros 50% são consumidos nas preparações, nos chamados pré-sets das peças e ferramentas; porém, ao se realizar os pré-sets fora da máquina de usinagem CNC, em nova célula de trabalho, criada especialmente para promover as fixações das ferramentas, consegue-se agilizar a produção e atender a várias máquinas de usinagem”, ensinou Zluhan.

Contudo, pode-se colher avanços na produção, implementando-se trocas automáticas de ferramentas, utilizando-se um só programa CNC. Na sequência, é recomendável criar uma nova célula de trabalho, dedicada às preparações pré-set, para, num terceiro momento, promover-se a troca das peças (cavidades machos e fêmeas, gavetas, pinças etc.), por meio de robôs e paletes.

Ao implementar as duas primeiras medidas, a ferramentaria já conseguirá aumentar em 25% a produtividade; e, na terceira, alcançará mais 15%, o que significa que, em vez de ter apenas 50% do tempo disponível para arrancar cavacos, poderá fazê-lo durante 90% do tempo, segundo cálculos do especialista.

As ferramentarias também podem se tornar ainda mais produtivas e competitivas ao empregar sistemas CAD em 3D. “A ferramentaria que pretende obter ganho de produtividade tem de abolir o uso de sistemas em 2D, podendo, com isso, reduzir o tempo de projeto de quatro semanas para duas semanas”, recomendou o diretor.

Segundo ele, as ferramentarias brasileiras consomem atualmente, em média, 90 dias para a construção de moldes. Os prazos já foram mais longos – anos atrás, demandavam, em média, 120 dias –, mas continuam sendo um ponto fraco das empresas brasileiras, representando grande barreira à sua competitividade. No entanto, é possível virar o jogo, executandose moldes no prazo de 60 dias e, com isso, segundo acredita Zluhan, toda a demanda por moldes existente no Brasil poderá ser atendida por ferramentarias nacionais.

“Se conseguirmos construir moldes em 60 dias, venceremos a concorrência da China, e todos os setores que requerem moldes passarão a contratá-los localmente, porque só em frete um molde importado leva um mês até chegar ao Brasil”, avaliou o diretor.

Panorama é preocupante, mas registra avanços – Incentivos tributários para montadoras fabricarem veículos localmente e com maior percentual de conteúdo nacional constam das possibilidades acenadas pelo Plano Brasil Maior, recentemente delineado pelo governo federal, com o objetivo de fortalecer a indústria nacional. Segundo os especialistas, sua implementação deverá propiciar efeitos positivos para a produção local de moldes.

Segundo ele, tais níveis de automação e de organização das tarefas ainda não são adotados pela maior parte das ferramentarias brasileiras, mas, se fossem empregados, poderiam resultar em uma produtividade mais alta das empresas.

Plástico, Christian Dihlmann, presidente da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (Abinfer), Ferramentaria Moderna - catarinenses apostam em moldes de alta complexidade e tempo recorde de execução para ganhar competitividade
Christian Dihlmann: Dihlmann lamenta o alto índice de fechamento de ferramentarias

Por outro lado, Christian Dihlmann, presidente da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (Abinfer), entidade criada há um ano e mantida por 40 associados, não revela otimismo ao analisar o panorama das ferramentarias brasileiras. “Cerca de 30% das ferramentarias fecharam suas portas nos últimos anos”, informou. De um universo de 1.600, contadas no Brasil pela Abinfer, 480 desistiram de operar.

Só em Joinville, 80 ferramentarias de pequeno porte interromperam suas atividades e foram se dedicar a outros ramos. E, atualmente, o nível de ocupação no polo de moldes de Joinville, medido pela Abinfer, é considerado preocupante, pois está em torno de 70%.

O polo de Joinville convive com situações díspares, pois, enquanto algumas ferramentarias estão abarrotadas de pedidos para atender até os primeiros meses de 2013, outras tiveram de demitir até 40% do quadro de funcionários nos últimos doze meses.

“Pela discrepância dos impostos cobrados no Brasil, o preço do quilo do aço, um P-20, pago pelas ferramentarias está em torno de US$ 5, enquanto que, na Alemanha, pagase pela mesma matéria-prima o equivalente a US$ 2,30 e, na China, US$ 1,20”, comparou Dihlmann.

De acordo com o presidente da Abinfer, todos os setores estão sob risco, não apenas o metal-mecânico. “O comércio internacional é fundamental e necessário, entretanto, é preciso haver igualdade nas relações comerciais, pois não é possível concorrermos sob regras desiguais. Assim, vamos buscar, em todos os níveis da gestão pública e privada, a melhoria da nossa competitividade. Sabemos que temos muitas lições a fazer, mas os governos precisam reorganizar muitas das atuais regras, como abortar a importação de moldes usados.”

Segundo dados apurados pela entidade, o Brasil importa cerca de US$ 500 milhões em ferramentais ao ano e, de acordo com estimativas, pelo menos 40% desse montante corresponde às atividades de importação de moldes usados.

Outro ponto de defesa da Abinfer é regulamentar o comércio exterior no setor de ferramentais, por exemplo, exigindo responsabilidade técnica aos moldes importados. “As ferramentarias nacionais são monitoradas pelo Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia (Confea) e seus conselhos regionais, que exigem, com base em lei federal, a anotação de responsabilidade técnica (ART), cabendo ao profissional (engenheiro ou técnico mecânico) assinar termo de responsabilidade pelos produtos fabricados aqui. Entretanto, um ferramental importado está livre dessa exigência, o que representa um risco muito grande perante a ocorrência de falhas técnicas nos moldes.”

Prosseguindo em sua análise, Dihlmann apontou outra questão importante: a necessidade de reduzir ou eliminar a cobrança de impostos sobre bens de capital. Em qualquer país desenvolvido, os impostos sobre a venda de máquinas são mínimos, ou inexistem. A revisão da legislação trabalhista, no sentido de desonerar a folha, é outro ponto sob ataque da Abinfer, pois traria grandes benefícios à competitividade. Por fim, as reformas fiscal e tributária complementam o conjunto de ações que representam as saídas para o futuro.

No âmbito da capacitação profissional, um dos mais recentes avanços alcançados em prol do setor de ferramentais no país está na estruturação de institutos de P&D (Pesquisa e Desenvolvimento) em moldes; e cujo suporte será dado pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai).

“Vamos montar em conjunto com o Senai em sete estados brasileiros (Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná, São Paulo, Bahia, Minas Gerais e Amazonas) institutos de P&D para capacitar mão de obra, contando com uma verba de R$ 3 bilhões para a implementação de vários projetos de inovação e de tecnologia”, informou.

A iniciativa, consubstanciada no Programa Senai de Apoio à Competitividade da Indústria, irá contemplar unidades do sistema com a criação dos seguintes institutos de tecnologia: Senai de Inovação em Micromanufatura (São Paulo), Instituto Senai de Metalmecânica com atuação em Microusinagem (Joinville-SC), Instituto Senai de Inovação em Tecnologias a Laser (Florianópolis-SC), Instituto Senai de Inovação em Conformação e Soldagem (Salvador-BA), Instituto Senai de Tecnologia em Metalmecânica, Inovação em Metalurgia e Ligas Especiais (Belo Horizonte-MG), Instituto Senai de Inovação em Soluções Integradas em Metalmecânica e Polímeros (São Leopoldo-RS), Instituto Senai de Tecnologia em Metalmecânica (Maringá-PR) e Instituto Senai de Inovação em Microeletrônica (Manaus-AM).

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