Extrusoras – Fabricantes privilegiam as máquinas mais econômicas e mantêm apostas em um novo ciclo de investimento

Plástico Moderno, Extrusoras - Fabricantes privilegiam as máquinas mais econômicas e mantêm apostas em um novo ciclo de investimento
Lançamento da Ciola faz filme barreira de PP

A 11ª edição da Brasilplast anunciou um novo perfil das máquinas extrusoras. O fabricante privilegiou projetos com baixos custos de produção, ao mesmo tempo em que se esforçou para desenvolver modelos mais produtivos e capazes de gerar economia no processo, sobretudo de energia elétrica. A indústria também se viu às voltas com a retomada dos investimentos no ramo de tubos e conexões e com a consolidação das embalagens multicamadas, até para o polipropileno (PP).

Na abertura da feira, o presidente do Sindicato da Indústria de Resinas Plásticas (Siresp), José Ricardo Roriz Coelho, citou a construção civil, no setor de tubos, como um dos de maior possibilidade de crescimento neste ano. Não por acaso, as principais novidades contemplaram essa aplicação, como é o caso da Astromaq, de Joinville-SC. Confiante no aumento da demanda de projetos de infra-estrutura, a empresa mostrou de sua representada Cincinnati Extrusion uma monorrosca da linha Delta.

Plástico Moderno, Heinrich Portele, Extrusoras - Fabricantes privilegiam as máquinas mais econômicas e mantêm apostas em um novo ciclo de investimento
Portele exibiu modelos para tubos corrugados e de grandes dimensões

O desenvolvimento se destina à fabricação de pequenos perfis e tubos, mas sua principal característica ficou por conta de seu baixo custo. Fabricada em uma filial chinesa da Cincinnati, a máquina teve seu preço reduzido em cerca de 30%. De acordo com o representante brasileiro Heinrich Portele, a tecnologia austríaca embutida em seu desenho foi preservada, apesar dessa economia.

Plástico Moderno, Enrico Miotto, diretor, Extrusoras - Fabricantes privilegiam as máquinas mais econômicas e mantêm apostas em um novo ciclo de investimento
Miotto redesenhou sua linha para diminuir custo

Ele também citou a linha Monos, formada por uma monorrosca para polietileno (PE) e PP capaz de produzir até 310 kg/hora. “Essa altíssima produção demonstra nossa tecnologia”, comentou Portele. Da representada alemã, Unicor, as novidades ficaram a cargo dos equipamentos para tubos corrugados de 3,5 mm até 2.500 mm de diâmetro. Essa divulgação reflete uma tendência. No País, por tradição, se utilizam tubos lisos (cimento), porém a indústria começa a descobrir as vantagens dos tubos flexíveis. A tecnologia de extrusão para perfis, sobretudo esquadrilhas para janela, da austríaca Gruber&Co Group também esteve em foco.

Preços em baixa – Independentemente da retomada dos projetos em construção civil, a concorrência chinesa, no entanto, vem assolando as vendas dos fabricantes nacionais. Por isso, a Miotto, de São Bernardo do Campo-SP, pautou sua participação na feira em novos conceitos.

O diretor Enrico Miotto redesenhou sua linha para extrusão sobreposta de dois perfis e conseguiu uma redução do custo em torno de 30%. Equipada com nova dupla-rosca, a linha alcança a produção de 150 m² por hora e faz dois perfis para forro de PVC rígido de 200 mm, simultaneamente. “Esse processo foi criado para baratear a máquina, mas sem perder a qualidade”, enfatizou Miotto. Além de mudanças no desenvolvimento, o fabricante reviu sua estratégia. Ele repensou seu planejamento e aumentou sua produção. Em vez de produzir modelos únicos, decidiu fazer lotes de dez máquinas. “Vou fabricar para vender e não vender para depois fabricar”, explicou. Essa nova postura se refere ao dinamismo do mercado. A tecnologia se renova muito depressa, por isso, os modelos não precisam mais ter extensa longevidade. “Antes nossa filosofia era desenvolver máquinas que durassem cinqüenta anos. Acho que estamos errados, pois elas devem durar no máximo dez anos, para promover a substituição e conseqüente modernização dos modelos”, contou Miotto.

Também com base no mote da economia, a empresa exibiu uma extrusora monorrosca, série EM-03-E, disponível nos diâmetros de 45 mm e 60 mm. Essa linha de granulação para polímeros conta com sistema de corte na cabeça, com resfriamento por anel de água e secagem centrífuga. Trata-se de uma unidade compacta em monobloco com capacidade de produção de até 100 kg/h.

Plástico Moderno, Luciano Miotto, diretor da LGMT, Extrusoras - Fabricantes privilegiam as máquinas mais econômicas e mantêm apostas em um novo ciclo de investimento
Luciano Miotto mostrou modelo que elimina o processo de aglutinação

A estratégia de redução dos preços também se aplicou na LGMT, de Piracicaba-SP. “Hoje meus preços estão inferiores do que há três anos”, afirmou o diretor da LGMT, Luciano Miotto. A iniciativa visa, sobretudo, a concorrer com a produção asiática, cujo preço é considerado por Luciano em torno de 30% abaixo do nacional. Os resultados têm sido positivos. Em relação ao ano passado, as vendas registradas nesse primeiro trimestre dobraram. Apesar de 2006 não ser um parâmetro ideal, o fato é que o mercado está aquecido. “Os transformadores estão investindo e buscando máquinas de alta produtividade”, justificou Luciano.

Para atrair a atenção dos transformadores, a LGMT levou para seu estande uma linha para reciclagem de aparas. A diferença do modelo está na eliminação do processo de aglutinação do material, antes de alimentar a extrusora. “O aglutinador é como um sócio: é difícil tirá-lo sem dor de cabeça”, brincou. Em geral, o filme é aquecido e compactado para depois iniciar a reciclagem, operação na qual há um substancial dispêndio de energia.  Não se trata de uma novidade da marca, porém Luciano acredita que o modelo traduz uma das principais exigências atuais dos clientes: a redução do gasto energético. O fabricante também apresentou linhas para tubos corrugados de ½ a 1 polegada e para tubos rígidos. Outra área de forte atuação é a de construção e recuperação de cilindros e roscas. A história da LGMT começou em 1999, com a produção desse tipo de equipamento.
De acordo com o diretor-comercial da Bausano do Brasil, Chrystalino Filho, a necessidade de otimizar as linhas produtivas tem relação direta com os lucros, cada vez mais restritos. “Para o transformador, é palavra de ordem economizar no custo de produção”, disse. Por isso, reservou para a exposição a linha dupla-rosca MD 72/30 Plus, terceira geração da série. No desenvolvimento houve incrementos de automação, como o controlador lógico programável (CLP) em touch screen, e aumento da capacidade produtiva. A máquina produz 350 kg/h.

Sexagenário, o grupo italiano Bausano possui fábrica no País (em São Paulo) há cinco anos e, desde sua chegada, a nacionalização dos produtos tem sido uma de suas principais preocupações. Hoje, de acordo com Chrystalino, quase 90% das máquinas podem ser consideradas made in Brasil. “Só o multidrive (a caixa de redução) vem da Itália”, argumentou. O sistema permite ao transformador alta produtividade com baixo consumo energético. A fim de se tornar ainda mais competitiva, os planos da empresa incluem construir uma nova fábrica no País, em cerca de dois anos. A iniciativa pretende ampliar a atuação da Bausano do Brasil para outros países da América do Sul, pois hoje a unidade só atende a indústria nacional.

Estrangeiras – Para os produtos importados, o preço parece não ser tão determinante na hora da compra. No ano passado, a alemã Coperion comercializou 21 linhas, das quais, segundo o gerente de vendas Marcelo Takimoto Albernaz, nenhuma tinha como argumento de venda o preço. Desse total, cinco máquinas foram trazidas da fábrica chinesa e o restante, da matriz. A estrutura local também conta a favor da empresa. Albernaz destaca alguns investimentos feitos, a fim de melhorar o suporte ao cliente, como o aumento do estoque. Hoje a unidade da Coperion no Brasil possui quase 1 milhão de reais em peças para reposição. O entusiasmo com o País também motiva a empresa a estudar a ampliação de sua unidade brasileira. De imediato, fabrica alguns periféricos, mas a intenção é, no futuro, montar algumas máquinas localmente.

Na avaliação de Albernaz, a principal demanda do País se refere aos modelos de produções medianas para as indústrias de masterbatches e compostos. Por isso, na feira, a Coperion divulgou a dupla-rosca STS 65 e seu mais recente desenvolvimento, a ZSK 18 Megalab. O lançamento, a ZSK, tem construção modular e se destina às produções de pequenas quantidades. A máquina apresenta rendimento de até 40 kg/h.

Ideal para aplicações de pequeno e médio porte com rotação máxima de 600 r.p.m., a série STS possui eixos co-rotantes autolimpantes para facilitar a troca de produção. O seu princípio modular permite diferentes comprimentos da zona de processamento e fácil troca de peças de reposição. O modelo conta com rosca de diâmetro de 63 mm e produz até 750 kg/h.
Apesar de não apresentar equipamentos no estande, a Man Ferrostaal, a representante da divisão americana da Battenfeld e da Kiefel (para filme blow), fez diferença na Brasilplast ao mostrar um novo paradigma na extrusão. Trata-se da iniciativa de produzir grandes quantidades de filmes em máquinas de pequeno porte. Para viabilizar o conceito, a empresa divulgou uma extrusora de alto desempenho para chapa da Battenfeld. Com rosca de 75 mm, a máquina fabrica até 1,5 mil quilos por hora. Essa produção, em geral, se dá em modelos de tamanho de rosca de 180 mm. “Isso se consegue com um aumento substancial da rotação do fuso”, explica Ferry Rosenstock, da área de plásticos da Ferrostaal. A idéia de um modelo compacto produzir grandes volumes se baseia em tendências já praticadas na Alemanha. Esse conceito tem como mote a economia, pois possibilita a redução do investimento inicial e do uso de mão-de-obra. “Com uma linha menor, são necessários menos operários”, concluiu Rosenstock.

Novidades da Kiefel também não faltaram. Entre elas, destaque para a linha de monoorientação (MDO). O sistema foi lançado em Chicago no ano passado e, segundo Rosenstock, revoluciona o mercado brasileiro na medida em que permite a produção de filmes mais finos e resistentes. Ele admite que o transformador brasileiro não está preparado para absorver esse tipo de tecnologia, em virtude do preço, porém a divulgação na Brasilplast teve um caráter fundamental, pois abriu o setor para a tendência de consolidação das embalagens mais leves. “É questão de tempo para ter demanda aqui, como há em outros países”, argumentou. O uso do MDO tem a proposta de melhorar as propriedades ópticas do filme, nos quesitos brilho e transparência, além das mecânicas, a fim de configurar um produto de baixa gramatura e ótimo rendimento.

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Easy Change, da W&H, reduz o desperdício de resina

Durante a Brasilplast, a Extrusion Dies Industries divulgou o sistema Contour Die no estande de sua representante By Engenharia. Usado na produção de filmes e lâminas, possui uma forma cônica, mais espessa no centro do que nas extremidades, para promover o fluxo uniforme do polímero fundido através da matriz. O benefício fica por conta da possibilidade de reduzir o tempo necessário para a purga da matriz para alterações de cor ou de resina. Além disso, o sistema proporciona maior margem de manobra para aumentar a produção da extrusora, sem comprometer a qualidade do filme.

Economia no processo – Um dos líderes do mercado de filmes constatou já nos primeiros meses do ano o aquecimento dos negócios. A Carnevalli, de Guarulhos-SP, registrou aumento de vendas de 20% no período, em comparação com 2006. Responsável pelo desenvolvimento da primeira co-extrusão de sete camadas (em 2004), o fabricante exibiu uma co-extrusão da marca Polaris, para filmes de três camadas, a Polaris 3 1800.

Com operação sem engrenagens, as extrusoras, diretamente acopladas, possuem motores de alto torque, descartando a caixa de redução. Entre as vantagens desse desenvolvimento, estão a redução do consumo energético em mais de 10% e a diminuição do nível de ruídos de todo o conjunto motriz.

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Magnum 75 2100 foi um dos destaques da Carnevalli

Também da linha Polaris, a empresa mostrou o modelo Magnum 75 2100 PEAD.  O fabricante ressaltou a possibilidade de produzir filmes com características físico-mecânicas superiores. A produção é de até 250 kg e a largura do filme, 2.100 mm.

Um dos focos da apresentação na feira, no entanto, foi a divulgação do Multipoint, um sistema de medição e controle da variação da espessura do filme. O diretor-comercial Wilson Carnevalli Filho também enfatizou uma máquina de monoorientação longitudinal. O equipamento tem a proposta de melhorar a qualidade óptica do filme.

Para o diretor da Rulli Standard, Luis Carlos Rulli, a tendência é de otimizar os custos de produção. Por isso, os atrativos da feira ficaram a cargo dos equipamentos capazes de viabilizar essa proposta. Um destaque da marca ficou por conta dos cabeçotes, que podem ser fixos ou giratórios e possuem como diferencial o anel de resfriamento aerodinâmico com duplo fluxo de ar. “Esses sistemas permitem um aumento na capacidade de produção em relação aos sistemas tradicionais”, explicou Rulli. A distribuição do ar que entra tangencialmente através do anel de ar possibilita melhor distribuição na superfície do balão.

As bobinadeiras modelo Evolution também são diferenciais da Rulli. Indicado para filmes de alta qualidade e de reduzida espessura, o equipamento é controlado por um CLP e apresenta comunicação serial. Pode produzir a bobina sem contato, na qual o eixo expansível é acionado e controlado por uma célula de carga e sistema CLP.

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Rulli apresentou co-extrusora para cinco camadas

As máquinas da divisão de flexíveis da Rulli, de Guarulhos-SP, são equipadas com bucha separadora, que faz o isolamento térmico entre o redutor e o setor de alimentação. Os modelos de co-extrusoras de cinco camadas apresentam capacidade de plastificação de 370 kg (para filme de largura de 1.650 mm) até 400 kg (para filmes de 1.800 mm). A Rulli levou à exposição uma co-extrusora para cinco camadas e outra para três, entre outros modelos. Equipamentos com baixo nível de consumo de energia em conjunto com sistemas de controle e gerenciamento de energia se destacaram nos desenvolvimentos da Windmoeller & Hoelscher do Brasil, de Diadema-SP.

Também em discussão na Brasilplast, estiveram os acessórios para reduzir o uso de matéria-prima. Para o executivo de vendas de máquinas da W&H, Oliver Cornelius, é importante considerar vários parâmetros no processo, começando com a alimentação da resina sobre o controle e regulagem da espessura do filme até a diminuição das aparas no processo. “A W&H oferece módulos adequados para contribuir na redução significativa deste custo”, afirmou Cornelius. Exemplos são o Easy Change e o Profile Booster, novos módulos para reduzir o desperdício, uma vez que o perfil de espessura exigido é alcançado em pouco tempo. “O equipamento realiza um rápido ajuste da matriz”, explicou.

A força da co-extrusão no mercado de filmes motivou a criação da Miller, de São Paulo. Há cinco anos, a empresa foi fundada com o propósito de atender, com prioridade, a esse segmento. Por conta disso, o primeiro projeto se referiu a um modelo de três camadas. No entanto, após um contato mais direto com o transformador, o diretor da Miller, Pedro Teixeira, percebeu que em alguns casos esse número de camadas era exagerado para algumas aplicações. Essa constatação motivou o fabricante a levar para a feira uma máquina para produzir em duas camadas. “Existe um vácuo no mercado, pois muitos produzem em três camadas, sem necessidade”, observou. Em outras palavras, o desempenho do filme pode ser superior ao de uma monocamada, sem um investimento muito alto. A empresa também oferece modelos de três a cinco camadas. Um destaque no estande ficou por conta do cabeçote fixo de estiro oscilante ou giratório. A idéia é melhorar o desempenho dos eixos oscilantes.

Outra novata na feira, a HGR, de Guarulhos-SP, começou sua atuação na área com a fabricação de anéis de resfriamento. Hoje o diferencial de suas máquinas é justamente o acessório, com o qual consegue aumentar a produção em 15%. O destaque na Brasilplast foi do modelo Nitrus HD. A máquina possui novo duplo anel de resfriamento, fabricado em alumínio fundido que proporciona, segundo o fabricante, excelente planicidade no filme de PEAD e no de PEBD. “O equipamento substitui a torre giratória com um custo bom”, afirmou o gerente-comercial Ricardo Pereira. Trata-se de uma economia no processo, pois o anel inferior joga o ar para o anel superior e esse gira constantemente com o cabeçote, corrigindo os efeitos do filme, a fim de gerar uma uniformidade total na bobina. A empresa fabrica máquinas para monocamadas, mas não descarta a possibilidade de atuar no segmento da co-extrusão.

Co-extrusão no PP – Que a co-extrusão reflete o futuro das embalagens flexíveis não há dúvidas. A novidade do segmento está na sua abrangência. O processo deixou de ser prioridade entre os polietilenos para ter força também no mercado do PP. A flexibilidade dessa resina pautou o desenvolvimento do tradicional fabricante de máquinas da marca Ciola, a Acmack, de Itupeva-SP. A empresa já havia desenvolvido um modelo cast film, porém para a Brasilplast reservou sua estréia na co-extrusão tubular.

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Máquina da Miller fabrica filme de duas camadas

Os lançamentos contemplam um modelo compacto, a Master 1000 Coex AB, para larguras de 600 mm a 1.000 mm (esse último caso, o tipo mais solicitado do mercado), e a Master Coex ABC 1200/3 (de três camadas), para filmes de 1.000 mm até 1.200 mm. Essas duas novidades, de acordo com o diretor Aldo Ciola, refletem a sofisticação do mercado. “No PP, a co-extrusão tubular é novidade mundial”, ressalta Ciola. Para ele, por causa das margens reduzidas, o setor buscou como fonte de sobrevivência, o aprimoramento tecnológico.

Para o desenvolvimento, o fabricante contou com a parceria da petroquímica Braskem. A máquina para três camadas produz uma de RP 344, um copolímero randômico destinado a embalagens flexíveis com transparência e brilho elevados, além de temperaturas de selagem inferiores às usuais. As outras duas camadas são do Flexus 7200, o PE metalocênico da Braskem. “A máquina agrega a beleza do PP com a elasticidade do PE”, explicou Ciola.

Com a experiência de quem está há 35 anos no mercado de extrusoras para filmes de PP, a Acmack também reservou para a feira aperfeiçoamentos da linha plana para filmes de até 2.000 mm, com co-extrusão em três camadas (ABC). As máquinas estão na versão compacta e econômica, para até 1.000 mm. As espessuras dos filmes podem ser de 20 µ a 10 µ e a produção varia de 150 a 500 kg/h de filme útil.

Ráfia – O mercado de extrusão para sacaria de ráfia ganhou força com uma parceria divulgada na Brasilplast.

O fabricante mundial de teares circulares Starlinger, de Viena, firmou acordo com a empresa brasileira Gutenberg Máquinas e Materiais Gráficos, de São Paulo, que passa a comercializar as máquinas austríacas para sacaria em ráfia.

Plástico Moderno, Aldo Ciola, diretor, Extrusoras - Fabricantes privilegiam as máquinas mais econômicas e mantêm apostas em um novo ciclo de investimento
Ciola estreou no ramo da co-extrusão tubular de PP

O negócio gerou a exibição do tear circular Alpha 6. A máquina estava em demonstração somente no showroom da Gutenberg, por causa da falta de espaço para apresentá-la na feira, mas mesmo assim impressiona: a produção chega a mil inserções por minuto e a eficiência é de até 90%, segundo o fabricante.

A Alpha 6 controla a tensão dos fios de urdume e elimina o uso de lubrificantes e aditivos no processo, o que permite a produção de tecidos com alta resistência. A largura do trabalho varia entre 300 mm e 850 mm de tecido tubular, na versão padrão.

De acordo com o diretor da Gutenberg Máquinas e Materiais Gráficos, Peter Jungblut, a novidade atende a uma demanda em expansão. “Há muita procura pela extrusão para ráfia para a produção de big bags”, exemplificou. Outra brecha do mercado se trata da tendência à substituição das máquinas circulares de quatro lançadeiras para modelos de seis lançadeiras. “Existe muita coisa obsoleta no mercado”, diagnosticou. Uma das principais vantagens dessa troca é a redução do consumo de energia.

Outra boa-nova se traduziu no anúncio da abertura de uma filial da Starlinger no País. Com o objetivo de oferecer, sobretudo, assistência técnica local, a empresa ainda não definiu se a unidade será fabril. “O projeto está em andamento, o certo é que vamos ter uma filial, por enquanto, não sabemos como será”, disse Angelika Huemer, da Starlinger. A previsão é de abrir a unidade ainda no primeiro semestre deste ano. Para o atual representante da marca, a Gutenberg, a iniciativa irá favorecer os negócios. “O cliente precisa de uma resposta rápida e com a filial poderemos melhorar o atendimento”, disse Jungblut. A relação entre a Starlinger e a Gutenberg é antiga.

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Jungblut e Angelika: Starlinger terá filial no País

Teve início em 1981, quando os primeiros teares circulares do fabricante austríaco chegaram ao País. Após dezoito anos, a parceria foi interrompida, por causa de uma decisão da Windmoeller, licenciada da Starlinger e sócia da Gutenberg na época.

Reciclagem – Também houve novidades na área de reciclagem. A extrusora da Kie, de Louveira-SP, não estava em funcionamento, mas atraiu os olhares dos visitantes. O modelo EK 100 se destina à plastificação e reciclagem de PE, PP e PS. Com diâmetro de rosca de 100 mm e 1/28 a relação L/D, a máquina produz até 300 kg/h e possui redutor com engrenagens helicoidais retificadas, resistência em cerâmica e caixa de rolamentos acopladas diretamente ao redutor, dispensando elementos de transmissão, entre outras características.

De Campinas-SP, a Wortex Máquinas apresentou incrementos em sua linha. Com atuação de 31 anos na indústria plástica destacou na Brasilplast o aprimoramento da linha Challenger Recycler, voltada para reciclagem e granulação. Os equipamentos da linha reprocessam uma grande variedade de resíduos de filmes lisos, impressos e metalizados. O fabricante destacou que a linha utiliza sistemas de alimentação forçada, o que também permite o processamento sem a aglutinação. Entre as vantagens estão o baixo consumo de energia e a possibilidade da identificação rápida de problemas por meio de sinótico e alarmes sonoros, entre outros.

Há modelos desde 180 kg/h até 1.300 kg/h disponíveis para reciclar PE. A Wortex também fabrica, porém sob consulta, para capacidades acima de 1.500 kg/h. A ADL Automação e Reciclagem, de Botucatu-SP, também apostou na eliminação do aglutinador, com a apresentação da extrusora ADL 75, máquina capaz de processar até 150 kg/h. De acordo com o diretor da ADL, Danilo Correia, o modelo priorizou em seu desenvolvimento a economia do consumo de energia.

Um Comentário

  1. Tem um cliente que esta com muita dificuldade para produzir com carnevalli 75 400mm sou técnico em plastico volver esta maquina a manha

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