Especial máquinas – Extrusoras – Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico

Plástico Moderno, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico

Nos últimos anos, é preciso reconhecer um cenário favorável à comercialização de extrusoras no Brasil, deflagrado por uma conjunção de fatores que propiciaram o aquecimento da demanda pela compra de máquinas, não só partindo dos tradicionais centros de consumo das regiões Sul e Sudeste, mas principalmente da Região Nordeste do país.
Incentivos fiscais pontuais, facilidades logísticas pela proximidade dos complexos portuários de Suape, em Pernambuco, e de Maceió, em Alagoas, execução de obras de infraestrutura do PAC (Programa de Aceleração do Crescimento) e a chegada de novos grupos empresariais (setores da construção civil, automotivo, alimentos e bebidas, higiene pessoal, agroquímico, fabricantes de telhas e perfis, entre outros em fase de projeto), demandando manufaturados plásticos de todos os tipos, vêm contribuindo para acelerar o desenvolvimento da região, considerada a mais promissora do momento para acolher novas indústrias.

Afora esses bons motivos, informações sobre a instalação de uma nova unidade industrial de PVC da Braskem, em Alagoas, com a finalidade de dobrar a produção e ampliar a oferta da resina vinílica, soam como música aos ouvidos de empresários dispostos a contribuir para consolidar a formação de um novo polo de transformação plástica na região, que vem atraindo para lá um número crescente de empresas integrantes dessa cadeia produtiva.

Dados confirmados por órgãos do governo comprovam que só Alagoas recebeu mais de cinquenta novos empreendimentos industriais nos últimos quatro anos, mais de vinte deles representando a cadeia produtiva dos setores químico e plástico.

O avanço do setor plástico em Alagoas e em outros estados do Nordeste, além de contar com incentivos fiscais, também é favorecido pelo mais fácil acesso às linhas de crédito do BNDES, destinadas à compra de máquinas com altos índices de nacionalização. Com taxas subsidiadas, essa política implementa a produção industrial no país, na tentativa de coibir o fantasma da desindustrialização que, volta e meia, ressurge, trazendo novas ameaças à competitividade das empresas.

Aposta no país – A decisão de nacionalizar a maior parte dos componentes das extrusoras se revelou acertada, valeu a pena, principalmente nos últimos anos, representando um ótimo investimento para empresas internacionais atuantes no mercado brasileiro. Os bons resultados financeiros obtidos com as vendas no mercado interno permitem alçar voos ainda mais altos, rumo à comercialização em outros países da América do Sul. Essa trajetória está sendo seguida pela italiana Bausano. Há quase doze anos, depois de atuar durante oito anos via importações, a empresa resolveu fundar a sua primeira subsidiária no mundo, iniciando uma nova jornada de negócios na América do Sul, ao montar a sua primeira fábrica fora da Europa. Assim nasceu a Bausano do Brasil, em 1999, disposta a produzir no país até alcançar índices de nacionalização de 85% dos componentes das extrusoras dupla rosca contrarrotantes. Essas máquinas operam sob baixa rotação (90 r.p.m.) na produção de tubos, perfis e compostos, em sua maior parte de PVC, mas também de poliolefinas, e constituem as maiores especialidades dos italianos, hoje compartilhadas por fornecedores e parceiros locais.

Os motivos para celebrar a nacionalização das máquinas são vários, a começar por um comparativo entre as vendas mundiais do grupo, que crescem 5% ao ano, em média, em decorrência da desaceleração econômica que afeta vários países europeus, e as vendas internas no mercado brasileiro, incrementadas todos os anos, ao ritmo de crescimento de 15% até 20% ao ano.

Plástico Moderno, Chrystalino B. Filho, Diretor comercial da Bausano do Brasil, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Chrystalino: a nova unidade triplicou a capacidade produtiva

“A Bausano do Brasil já participa com uma fatia de 25% das vendas mundiais do grupo Bausano e pretendemos continuar oferecendo bons resultados não somente em relação às nossas vendas no mercado doméstico, que estão bem aquecidas, mas também levando em conta planos para o futuro, prevendo a nossa atuação também em todos os demais países da América do Sul”, informou Chrystalino B. Filho, diretor comercial da Bausano do Brasil.

A decisão da Bausano tomada no passado foi recompensada pelo desempenho da economia brasileira, resultando no último ano na venda de 48 linhas completas de extrusão, incluindo os periféricos produzidos pela Primac, parceira de longa data.

Atualmente, mais de 70% das vendas da Bausano continuam a ser lideradas pelas extrusoras contrarrotantes dedicadas ao PVC, em modelos que produzem entre 400 kg/hora e 600 kg/hora, providos de roscas com até 600 mm de diâmetro, mas, segundo Chrystalino B. Filho, também crescem outros tipos de encomenda, como de máquinas com maior capacidade, principalmente voltadas à extrusão de compostos de PVC, para produzir até 2.000 kg/hora, e dos modelos para a extrusão de polipropileno (PP) e de polietileno de alta densidade (PEAD), integradas por roscas com diâmetros maiores, até 1.000 mm, para a fabricação de tubulações, principalmente destinadas à condução de água quente e transporte de gás, entre outros itens, produzidos para abastecer as obras de infraestrutura e da construção civil.

“A nossa confiança no mercado brasileiro continua muito grande, pois acabamos de investir R$ 8 milhões em nossa nova unidade, instalada na Zona Sul de São Paulo. Conseguimos triplicar a nossa capacidade de produção e manter estoques de peças de reposição para pronta-entrega, como componentes eletrônicos e células de cargas, até roscas e cilindros, pois consideramos inadmissível uma indústria ter de ficar com uma máquina parada à espera da entrega de uma peça de reposição que não está disponível no mercado local”, afirmou Chrystalino.

Alta produtividade – A extrusão tem se revelado um campo bastante fértil para empresas nacionais comprometidas com tecnologia, como a Carnevalli. Depois da apresentação da nova geração de máquinas Polaris Plus, promovida na última Brasilplast, em maio deste ano, outras exibições vêm chamando a atenção de transformadores em outros estados. Integrada por extrusoras tubulares em monocamada e coextrusoras de três, cinco, sete e nove camadas, em diversas larguras, a nova linha, neste ano, já seguiu viagem para a 3ª Plastech Brasil – Feira de Tecnologias para Termoplásticos e Termofixos, Moldes e Equipamentos, realizada em Caxias do Sul-RS, e para a 18ª Embala Nordeste, em Olinda-PE, e impressionou milhares de visitantes que puderam conferir os recursos avançados da tecnologia nacional.

Do lançamento da primeira Polaris, em 2002, até os novos equipamentos, nove anos se passaram, mas foram contemplados por grande amadurecimento, tanto sob o ponto de vista técnico como de maior sofisticação, características exigidas pelo atual mercado de embalagens, que não só demanda filmes de polietileno e de polipropileno, mas também filmes de poliamidas (náilons), EVOH, entre outros, capazes de impor barreira ao oxigênio e propiciar maior tempo de validade a produtos de alto consumo, como carnes, leites e derivados.

Plástico Moderno, Wilson Carnevalli Filho, Diretor da Carnevalli, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Carnevalli: alta eficiência e produtividade com tecnologia nacional

“Todos que tiveram a oportunidade de ver os novos modelos Polaris Plus, em operação nas últimas feiras, ficaram realmente impressionados com a produtividade e com a qualidade de plastificação dos nossos equipamentos”, disse Wilson Carnevalli Filho, diretor da Carnevalli. Membro da segunda geração, ele ajuda a conduzir os negócios iniciados pelo avô, Antonio Carnevalli, e pelo pai, Wilson Carnevalli, há quase meio século atrás.

Na Plastech, o modelo Polaris Plus exposto contou com rosca com largura de 80 mm, e produziu à velocidade de 350 kg/hora. Já na Embala Nordeste, a Polaris Plus exposta, com rosca de 65 mm, alcançou faixa de produtividade de 220 kg/hora. “A nova geração de máquinas Polaris Plus apresenta a maior produtividade entre as demais extrusoras fabricadas no Brasil e também o menor consumo de energia por quilo produzido”, assegura Wilson Carnevalli Filho.

“Os nossos clientes aguardavam os novos desenvolvimentos em máquinas nacionais, com tecnologia mais avançada e facilidade de manutenção, e nós assumimos o compromisso de não deixar a produção brasileira de máquinas afastada do que hoje se vê no Primeiro Mundo”, acrescentou o diretor.

“Nosso objetivo ao desenvolver as novas máquinas foi oferecer um plus na produção e o menor consumo de energia possível, o que foi alcançado graças ao novo painel eletroeletrônico e à nova configuração dos conjuntos de cilindros e roscas das extrusoras, agora, com 55 mm, 65 mm, 80 mm e 100 mm, que têm capacidade para transportar mais material e gerar menor atrito.”

Para efeito de comparação, enquanto um modelo Polaris com rosca de 60 mm produzia 160 kg/hora, uma Polaris Plus, provida de rosca de 65 mm, alcança a produtividade de 220 kg/hora, ou seja, houve um significativo incremento de 37%. Com os recursos mais avançados, a receptividade dos transformadores em relação aos novos equipamentos já é grande e tende a aumentar à medida que os modelos se tornarem mais conhecidos.

“Temos comercializado entre seis a oito máquinas por mês, desde o lançamento realizado na Brasilplast. As vendas e as encomendas efetivadas na Região Sul do país continuam mais aquecidas e com procura por máquinas de maior valor agregado, mas o comércio de máquinas também vem crescendo bastante na Região Nordeste, o que pode ser confirmado pela venda de seis extrusoras monocamadas Polaris Plus, somente durante a última feira Embala Nordeste.”

A confiança de que as vendas de coextrusoras irão crescer também aumenta em virtude de alguns diferenciais. Além da mais alta produtividade, as coextrusoras foram equipadas com um sistema denominado “Flyer”, um anel de ar com regulagem de altura e que propicia o controle automático de espessura dos filmes. O diretor informa que o recurso, integrado ao novo cabeçote de baixa pressão, proporciona o que há de mais sofisticado para a produção de filmes técnicos para laminação e impressão, sinônimo de excelente planicidade, baixa variação de espessura e ótima qualidade ótica do filme. Além disso, não houve qualquer alteração de preço em relação à linha anterior.

Novidades à vista – Com custos também atrativos, a Liansu, maior fabricante chinesa de extrusoras, resolveu estreitar mais os negócios no mercado brasileiro, ao nomear a divisão Meggaplástico, do grupo Megga, como seu representante para a venda de extrusoras, oferecendo ampla e diversificada linha de equipamentos.

Plástico Moderno, Marcelo Pruaño, Gerente comercial da Meggaplástico, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Crente na expansão do setor, Pruaño planeja lançamentos

“Na linha para tubos corrugados de PVC e de PE, estamos trabalhando com máquinas Liansu, que operam com velocidades até 25 metros por minuto”, informou Marcelo Pruaño, gerente comercial da Meggaplástico. A oferta de máquinas para a fabricação de tubos de PVC também abrange extrusoras com até 63 mm; e de PEAD, os equipamentos produzem tubos com até 600 mm.

O mercado de forros de PVC também é atendido com equipamentos específicos, como a extrusora para produzir PVC com 200 mm. Segundo o gerente Pruaño, outros destaques dos equipamentos Liansu estão nas linhas para a fabricação de telhas de PVC, nos misturadores de compostos para PVC, com capacidade até 1.000 kg/hora, e nas linhas para a produção de chapas até 30 mm, incluindo equipamento para peletizar materiais plásticos com produtividade até 1.000 kg/hora.

“Em pouco tempo, a comercialização de extrusoras fabricadas pela Liansu se tornou o segundo maior negócio da divisão Meggaplástico e estamos muito confiantes no grande potencial de crescimento desse setor”, comentou o gerente, prometendo oferecer mais novidades ao mercado brasileiro e lançamentos na área de extrusão no próximo ano.

Outra empresa que promete novidades em extrusão para 2012 é a HGR. “Nos últimos meses, lançamos a linha de extrusoras HGR, modelo Combat, e o cabeçote Dual Spiral, com tecnologia canadense, e já estamos trabalhando no desenvolvimento de um novo produto a ser lançado em 2012”, informou Luiz Fernando Abreu, gerente comercial da HGR.

De acordo com ele, os investimentos são contínuos e voltados para o aprimoramento dos detalhes construtivos das máquinas e para os componentes agregados às linhas com a finalidade de proporcionar maior eficiência e menor consumo energético. Um exemplo é a motorização das máquinas com tecnologia de imãs permanentes, o que as torna mais leves e econômicas energeticamente.

“Prezamos muito a perfeição para desenvolver projetos inovadores que possam satisfazer às expectativas dos nossos clientes, buscando os melhores componentes para agregar nas células e nas linhas de fabricação de nossas extrusoras mono e multicamadas, afinal, não podemos por em risco a qualidade, executando projetos sem a expectativa de sucesso ou utilizando componentes não confiáveis”, ressaltou o gerente da HGR.

Ao que tudo indica, a seriedade na fabricação das máquinas vem sendo recompensada pelo crescimento das vendas. “Devemos fechar o ano de 2011 com um incremento de 25% nas vendas em relação a 2010, um nível de crescimento excepcional, considerando o grande sucesso alcançado no ano passado”, finalizou Abreu.

Extrusão de poliolefinas aumenta – O mercado de tubulações direcionado a obras, tradicional reduto do policloreto de vinila (PVC), também cresce e vem sendo compartilhado pela oferta de tubos extrusados de poliolefinas. O sucesso mundial nas vendas das extrusoras monorroscas da linha KME, para a fabricação de tubos de polipropileno (PP) e de polietileno de alta densidade (PEAD), da KraussMaffei, também vem repercutindo no mercado interno. Com mais de 700 equipamentos comercializados até o momento, desde o seu lançamento, em 2004, na feira alemã K, as extrusoras KME estão em ascensão no mercado brasileiro e tentam repetir a mesma trajetória de sucesso de vendas das extrusoras dupla rosca contrarrotantes KMD, concebidas para PVC, principalmente em virtude da demanda das obras de infraestrutura voltadas para as instalações de gás e de água, em fase de expansão em várias regiões do país.

“A tendência mundial de especificação de tubos flexíveis para a composição das redes de gás e de água também se manifesta no Brasil, onde os transformadores comprovam o altíssimo rendimento de nossas máquinas, produzidas na matriz da empresa, na Alemanha, e que garantem produções estáveis, e sem variações de processo”, informou Bruno M. Sommer, gerente da divisão de extrusão para a América Latina da KraussMaffei Berstorff, pertencente ao KraussMaffei Group. Com todos esses atributos, as extrusoras monorroscas conseguem manter a produção de tubos de PEAD em espessuras de parede constantes, evitando o desperdício de materiais.

Plástico Moderno, Bruno M. Sommer, Gerente da divisão de extrusão para América Latina da KraussMaffei Berstorff, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Sommer: execução de processos críticos é ponto forte da marca

Segundo informou Sommer, as extrusoras monorroscas contam com buchas ranhuradas nas zonas de alimentação, com um desenho em espiral, e com sistema de resfriamento por água gelada, evitando variações de processo geradas por contrapressão. Também têm capacidade de mistura e de incorporação de pigmentos dosados, que podem ser introduzidos diretamente nas máquinas, sem a necessidade de pré-mistura, em razão do desenho especial das roscas.

Oferecidas com diâmetros de roscas variáveis, desde 45 mm até 150 mm, em faixas de produção desde 270 kg/hora até 1.850 kg/hora, e com relação L/D igual a 36, as extrusoras KME também podem ser fornecidas para a extrusão de tubos com até cinco camadas, envolvendo, por exemplo, composições com camadas impondo barreira ao oxigênio, com o uso de polietileno reticulado (PEX), entre outras, para todos os tipos de aplicações destinadas ao transporte de fluidos.

“A maior parte de nossas vendas em 2011 se concentra em extrusoras para a fabricação de tubos. Elas detêm aproximadamente 75% de todos os negócios até agora fechados, sendo o percentual remanescente alcançado graças às vendas de extrusoras para perfis, chapas e compostos”, calculou Sommer.

Entre as tecnologias mais recentes em extrusoras para tubos de PEAD, o executivo destacou os equipamentos que contam com sistema de resfriamento interno, denominado Internal Pipe Colling (IPC), e com o qual é possível aumentar o rendimento da linha em até 60%, ou diminuir o seu comprimento em até 40%, retirando os tanques de resfriamento. O sistema, segundo Sommer, consiste no uso de bomba de vácuo conectada ao cabeçote da máquina, que promove a sucção do ar à temperatura ambiente, do final da linha até o início desta, por dentro do tubo que está sendo produzido e, com isso, possibilita aumentar a capacidade de resfriamento desse tubo e, consequentemente, elevar o rendimento da linha.

“Com esse sistema, temos a possibilidade de trabalhar com o cabeçote em linha com a extrusora e o restante da linha, evitando perdas de pressão. A sucção de ar pela linha, por intermédio do cabeçote, evita choques de ar frio, resultantes da aplicação de ar gelado para resfriar o sistema, e mantém a estrutura molecular dos materiais.”
As extrusoras para tubos de PEAD providas desse novo sistema podem fabricar tubos com diâmetros entre 100 mm e 1.600 mm, e já foram comercializadas na América Latina. “Destacamos também, entre as novidades, a comercialização de extrusora de tubos de PEAD que está produzindo, com excelente qualidade, os tubos com o maior diâmetro até agora fabricados no mundo, de 2.400 mm”, informou Sommer.

Para fabricar tubos de PEAD ou PP, destinados às instalações de gás e de água, a empresa também vem concentrando maiores esforços na divulgação de extrusoras especiais que contam com sistema quick-switch, de trocas rápidas. Segundo Sommer, basta acionar um botão para alterar o diâmetro e a espessura de parede de um tubo em produção, sem parada de linha, referindo-se à produção de um tubo com diâmetro de 90 mm, que pode ser alterada para a produção de um tubo com diâmetro de 100 mm, por exemplo. Desenvolvido pela KraussMaffei em 2007, esse sistema oferece maior flexibilidade à produção e já conta com 40 extrusoras comercializadas em várias partes do mundo.
Em modelos convencionais, por exemplo, providos de dupla rosca contrarrotantes cônicas e paralelas, as extrusoras KMD, da KraussMaffei, oferecidas para a fabricação de tubos de PVC, apresentam diferenciais, como alto poder de plastificação, desde 100 kg/hora até 320 kg/hora, em se tratando das roscas cônicas, e até 1.500 kg/hora, no caso de roscas paralelas, com diâmetros de rosca desde 75 mm até 133 mm e com relação L/D igual a 36.

Já as extrusoras dupla rosca contrarrotantes para perfis de PVC podem apresentar rendimentos desde 30 kg/hora até 800 kg/hora, a depender do modelo e do tipo de extrusado, envolvendo aplicações para portas, janelas, passagem de fios elétricos, entre outras.

“As nossas extrusoras para tubos de PVC apresentam o maior rendimento do mercado e todas as máquinas possuem roscas com molibdênio soldado, o que garante um ótimo desempenho perante o desgaste causado pelo PVC”, afirmou o executivo.

Entre os modelos mais vendidos no mercado brasileiro estão aqueles requisitados para a produção de tubos prediais soldáveis e que apresentam capacidade para produzir até 520 kg/hora e também os modelos com duplos cabeçotes para produções até 600 kg/hora, incluindo equipamentos para a fabricação de tubos para esgoto com produções horárias até 1.000 kg, um volume de produção considerável para atender a esse mercado.

“Mais recentemente também começamos a atender às demandas de extrusoras para tubos de PVC, com roscas em diâmetros até 500 mm e que alcançam produções horárias até 1.400 kg e também aos pedidos de máquinas para a fabricação de tubos corrugados e com rendimentos na faixa de 1.500 kg/hora”, acrescentou Sommer.

Para a produção de chapas de PVC compactas e/ou expandidas (C-PVC), a empresa oferece modelos para produzir esses materiais em espessuras desde 0,6 mm até 25 mm e com larguras desde 1.000 mm até 2.500 mm. “As nossas extrusoras com dupla rosca contrarrotantes nesses casos possibilitam rendimentos na produção até 2.000 kg/hora, podendo contar com coextrusão de duas ou três camadas.”

A fabricação de granulados de PVC é outro mercado que movimenta a venda de extrusoras e no qual a KraussMaffei possui boa penetração, por intermédio da comercialização de extrusoras com dupla rosca contrarrotantes da linha KMD.
Para o segmento de extrusão de compostos de poliolefinas e de polímeros de engenharia, o fabricante também atua com linhas completas de extrusão com dupla rosca corrotantes, com roscas nas dimensões desde 25 mm até 280 mm, e com linhas completas também para a produção de masterbatches, compostos com altas concentrações de cargas minerais, com incorporações de fibras naturais e de PET, com sistemas de degasagem etc.

“A KraussMaffei é muito forte em todas as áreas que impõem a realização de tarefas críticas, como a extrusão de compostos, apresentando ao mercado o diferencial de poder customizar os equipamentos para que operem exatamente de acordo com as necessidades e parâmetros do que será produzido, oferecendo máquinas com alto torque, que podem chegar a giros até 1.200 r.p.m.”, destacou Sommer.

Procura por coextrusão aumenta – As extrusoras para a produção de filmes em monocamada ainda são imbatíveis em vendas no mercado brasileiro, mas resinas mais avançadas, como os polipropilenos (PP), copolímeros e os polietilenos (PE) metalocenos ajudam a incrementar a comercialização das linhas de coextrusão.

A possibilidade de fabricar embalagens mais técnicas e sofisticadas, resistentes e transparentes, de acordo com o diretor Aldo Ciola, da Acmack, de Itupeva-SP, está levando os transformadores a decidir pela compra de linhas de coextrusão de filmes que poderão ser fabricados com resinas como PP, PP/PE, PP homopolímero, PP copolímero e PE metaloceno, entre outras combinações, que permitem às indústrias oferecer maior versatilidade no atendimento de diferentes necessidades de seus clientes.

Plástico Moderno, Aldo Ciola, Diretor da Acmack, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Ciola: embalagens técnicas e sofisticadas puxam negócios

“A combinação de PP com PE metaloceno faz com que a embalagem resista à perfuração e não fique esbranquiçada, e sim, transparente, o que favorece a venda do produto embalado. Já a combinação de um PP homopolímero, bom para refrigeração, com PP copolímeros e terpolímeros, eficientes quanto à soldabilidade, irá ajudar a diminuir custos”, considerou o diretor da empresa nacional, única dedicada à fabricação de linhas de extrusão e de coextrusão específicas para produzir filmes de PP.

“Ao comprar uma coextrusora, o transformador poderá fazer um mix dos atributos que quiser numa embalagem, assegurando brilho, soldabilidade, resistência, boa qualidade de laminação e de impressão, enfim, poderá buscar diferentes mercados, pois irá contar com um leque maior de opções para fabricá-las”, comentou o diretor.

A empresa oferece quatro modelos na linha Horizon (1000, 1200, 1500 e 2000), em versões mono e multicamadas, com até quatro camadas, dotados de recursos avançados. Um dos diferenciais das coextrusoras, segundo Aldo Ciola, está no sistema quench, um sistema térmico de resfriamento por água, que favorece a transparência dos filmes de PP, “um choque térmico ao qual é submetida a resina ao sair a 200ºC da extrusão, passando em segundos à temperatura de 15ºC”, explicou o diretor.

Outros aprimoramentos também podem integrar os equipamentos totalmente automatizados e que operam sob o comando de um sistema denominado Smart Control, de monitoramento de todas as funções, aliados a sistemas de recuperação de refiles, medidor de espessura, gravímetro, bobinador com controle de tensão, e troca automática de bobinas.

Planas de alta tecnologia – As extrusoras planas para filmes e chapas, fabricadas pela SML, e importadas da Áustria, consideradas especialidades, conquistam também o mercado das commodities no Brasil, representado pela extrusão de filmes esticáveis (stretch) de polietilenos (PEBDL, PEMDL e PEBD), para fabricar embalagens secundárias utilizadas em volumes gigantescos e cujo ritmo não dá sinais de trégua, crescendo 15% ao ano.

“Somente em 2010, seis novas extrusoras planas para a fabricação de filmes de polietilenos entraram no mercado brasileiro, sendo uma delas fornecida pela SML”, informou Harold Weil, sócio-diretor da Ematec, representante das extrusoras SML no Brasil. Equipada com seis bobinas com largura de 500 mm cada uma, somando três metros no total da linha, essa extrusora opera em faixas de produtividade até 600 metros/minuto, o que equivale a uma produção de cerca de 2.000 quilos/hora.

Plástico Moderno, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Linha para produção de filme tipo cast da SML

As encomendas feitas ao fabricante, no entanto, abrangem máquinas com capacidades cada vez maiores, encontrando-se em fase de projeto um novo equipamento que irá produzir filmes com largura total de seis metros, abrangendo doze bobinas numa única linha.

“É muito provável que o novo protótipo que está sendo montado represente uma das primeiras extrusoras fabricadas para produzir nessa faixa de largura, mas já temos máquinas fornecidas produzindo até cinco metros por linha”, considerou o diretor.

Segundo Weil, o segredo do grande sucesso alcançado nas vendas das extrusoras da SML reside no conceito da máquina que alia alta produtividade ao baixo consumo energético. Outro diferencial está no sistema de bobinamento, que permite à extrusora rodar sob altíssimas velocidades, produzindo filmes de alta qualidade, em espessuras que vão desde oito mícrons até 50 mícrons.

“As extrusoras da SML para filmes stretch e para chapas produzem com tecnologia high speedy, o que significa apresentar parâmetros de rotação da rosca até 450 r.p.m., em se tratando de filmes stretch, e até 1.400 r.p.m, no caso da produção de chapas, enquanto o padrão de mercado é produzir com rotações na faixa de 180 r.p.m. até 200 r.p.m.”, comentou o diretor.

Com tecnologia high speed da SML, a primeira máquina a entrar no mercado brasileiro é uma coextrusora plana, sem similar nacional, para a produção de chapas para termoformagem e com capacidade para produzir até 70 metros por minuto, o que corresponde a 2.150 quilos/hora.

Para produzir chapas de polipropileno destinadas à termoformagem de embalagens para alimentos, a nova concepção em máquina, considerada top de linha, segundo Weil, é a extrusora que tem capacidade para produzir 70 metros/minuto de material, em espessuras variáveis, que vão desde 0,3 mm até 3 mm, no máximo, para permitir bobinamentos. Com tecnologia high speed, a SML produz, por enquanto, extrusoras para transformar apenas poliestireno (PS) e polipropileno (PP).

Já as novas máquinas para coextrusão de chapas multicamadas de PET, envolvendo estruturas que podem ser formadas por PET + adesivo + EVOH + adesivo + PE, entre outras combinações, já conseguem produzir até 3.500 quilos/hora, em larguras até 2.500 mm. Dez anos atrás, segundo lembra Weil, produzir até 1.200 quilos/hora, em larguras até 1.600 mm, era considerado o máximo de rendimento alcançado por equipamentos desse tipo.

“No curto espaço de dez anos, os avanços tecnológicos permitiram triplicar a performance das máquinas, em grande parte graças aos novos sistemas de refrigeração dos cilindros, importantíssimos para o rendimento das máquinas”, comentou o diretor da Ematec.

O próximo desafio da SML, segundo antecipou Weil, é finalizar um novo desenvolvimento em coextrusão plana para filmes cast de poliéster (PET), com propriedade de barreira, em espessuras desde 18 mícrons até 250 mícrons, e que deverá alcançar produtividade de 350 metros por minuto.

“A nova coextrusora deverá superar os padrões atuais de produtividade já alcançados por esse tipo de máquina, acelerando o crescimento dos negócios realizados no setor”, considerou o diretor.
Uma das características mais interessantes dessa nova coextrusora plana é poder produzir três materiais distintos no mesmo equipamento: PET cast, PP cast (CPP) e PE cast (CPE). Os filmes de poliéster plano (PET cast) são amplamente utilizados para laminação, metalização, impressão e para torção.

“Vários testes realizados comprovaram a adequação de emprego de filmes do tipo torção de poliéster (PET) para embalar chocolates, balas, bombons, entre outros confeitos, em substituição ao polipropileno do tipo torção (PPT), pela sua mais alta resistência e transparência”, informou Weil.

Os filmes de PP cast e PE cast possuem uma infinidade de aplicações. Os de PP cast são utilizados em embalagens para têxteis/vestuário, flores, produtos para panificação, metalização, torção, embalagens para formação, enchimento e selagem (Form-Fill-Seal), laminação, artigos de papelaria, filmes para área médica, filmes de fácil abertura, entre outros. Já os de PE cast possuem emprego disseminado em embalagens para alimentos, como arroz, feijão, milho, soja, farinhas e muitos outros.

Mercado potencial – Converter a energia solar em energia elétrica por meio de tecnologias de painéis fotovoltaicos entrou na mira dos novos desenvolvimentos em máquinas para extrusão em razão da grande busca atual por fontes alternativas às convencionais. A Davis Standard, por exemplo, investiu em um novo projeto de máquina de extrusão para produzir chapas de EVA utilizadas na montagem de painéis solares fotovoltaicos, utilizados para a captação e conversão da energia solar em energia elétrica.

Plástico Moderno, Marco Antonio Gianesi, Diretor da By Engenharia, Especial máquinas - Extrusoras - Investimentos na cadeia do plástico reforçam os negócios e estimulam apuramento tecnológico
Gianesi: painéis fotovoltaicos impelem extrusão de chapas

“No Brasil, o emprego de painéis solares já é realizado para aquecimento de água para residências, hotéis e piscinas. No entanto, os painéis fotovoltaicos, ainda importados e revendidos no país, constituem um setor com grande potencial e que poderia ser alvo da transformação local”, afirmou Marco Antonio Gianesi, diretor da By Engenharia, representante da Davis Standard no Brasil.

Em países nos quais o uso de energia solar já se encontra mais difundido, como Israel, Grécia, Austrália e Japão, cerca de 80% dos equipamentos já são instalados para gerar energia elétrica para uso doméstico, tendência que, segundo Gianesi, também deverá se estender a outros países, como o Brasil, nos próximos anos.

Os painéis fotovoltaicos são formados por células fotovoltaicas que, por sua vez, são fabricadas com materiais semicondutores, como o silício, capaz de converter 20% da energia solar captada em eletricidade, sendo os 80% remanescentes liberados em forma de calor. Novas pesquisas, porém, apontam para a possibilidade de uso de outro material para a confecção desses painéis. Trata-se do gálio, que formaria as placas que seriam revestidas por uma fina camada de césio, materiais que, de acordo com especialistas, teriam maior capacidade para captar os raios solares, e que aumentariam a eficiência dos painéis fotovoltaicos.

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado.

Adblock detectado

Por favor, considere apoiar-nos, desativando o seu bloqueador de anúncios