Década de 80 – Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Peças técnicas – O momento áureo da economia vivido nos meses seguintes à promulgação do Plano Cruzado impulsionou a venda de sopradoras no ano de 1986. No período, foram fabricadas no Brasil 56 máquinas, das quais 53 foram comercializadas no mercado interno e três exportadas. O número era 51% superior ao verificado em 1985, quando foram fabricadas 37 unidades, das quais 32 destinadas ao mercado interno e cinco exportadas. As informações foram dadas em matéria publicada em maio de 1987. Entre as marcas de sopradoras convencionais, Bekum, Pavan Zanetti e Pugliese eram bastante solicitadas pelos compradores.

O uso do plástico para confeccionar tanques de combustível gerou um número reduzido de encomendas. Mas pode ser usado como exemplo de como o sopro passou a ser utilizado para fabricar peças técnicas. Outro caso nesse sentido mereceu a capa da edição de setembro de 1988. O meio de transformação foi adotado para a fabricação do aerofólio do Kadett, carro lançado no mercado nacional no mês seguinte pela General Motors. A grande novidade da operação: a peça era transformada em uma resina de engenharia, o noryl – PPO modificado, matéria-prima produzida pela Coplen, joint venture da General Electric e Nitriflex. A transformadora responsável pela façanha foi a Acil.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

A máquina projetada para cumprir a difícil missão foi uma sopradora modelo EBM P500, da Pugliese. O equipamento era o maior já produzido na América Latina. Possuía mesas de cinco metros quadrados e era dotado com programador de parison e controle programável especialmente desenvolvido pela Atos, capaz de gravar as condições de funcionamento de vários moldes, um luxo para a época no campo das sopradoras. O projeto conseguiu façanha importante: fez o sopro se tornar vantajoso em relação ao processo de injeção usado pela montadora para a fabricação da mesma peça na Europa.

“A sopradora permite produzir o aerofólio em apenas uma operação, em ciclo de dois minutos, enquanto na injeção se fabricam duas partes para posterior montagem”, comparava o texto. Além disso, o sopro oferecia a possibilidade de programar o design dos parisons, reforçando certos pontos e diminuindo o peso da peça caso fosse necessário. A reportagem destacava as oportunidades de o sopro ser aproveitado na fabricação de outras peças para a indústria automobilística. “O custo inferior dos moldes e máquinas – cerca de cinco vezes mais baratos que os empregados na injeção – adapta-se muito bem às baixas escalas de produção de veículos do país.”

Automação – “O dia de trabalho transcorre pacato dentro da fábrica. De repente, entre dezenas de máquinas, um ruído estranho acusa a quebra de uma injetora. No mesmo instante, numa confortável cabine com ar-condicionado, o chefe da engenharia de produção – com total controle sobre tudo o que acontece na planta – recebe o alerta de um computador, identifica o problema e aciona a equipe de manutenção. O dano logo é reparado e rapidamente as coisas retornam à normalidade.”

Uma situação como essa, hoje em dia, é avaliada como corriqueira. Em novembro de 1987, segundo o texto da reportagem da Plástico Moderno, a automação de uma fábrica ainda era vista como cena de filme de ficção científica. Os mais informados remetiam a imaginação às modernas indústrias japonesas ou europeias. “O sistema acima é perfeitamente viável e já se encontra à disposição dos empresários nacionais interessados em investir em tecnologia. A promessa é das empresas que promovem o lançamento de sistemas centralizados de gerenciamento, equipamentos capazes de monitorar uma linha de produção com a ajuda da eletrônica”, ressaltava o texto.

Menos distante da realidade, a matéria de capa da mesma edição informou que transformadores de grande porte demonstravam interesse em adquirir equipamentos com o objetivo de diminuir a circulação de pessoas, sacos e barris de matéria-prima, evitar riscos de contaminação e umidade, alimentar máquinas, dosar masterbatches e reaproveitar refugos. Ganhavam corpo os investimentos por alimentadores, secadores, moinhos e outros periféricos.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

A reportagem comparou as realidades norte-americana e brasileira. Nos Estados Unidos, era corriqueira a entrega das resinas a granel, por meio de caminhões ou vagões de trens, o que eliminava o custo da embalagem. As resinas eram estocadas em armazéns centrais e distribuídas para as máquinas por meio de dutos. Na maioria das empresas nacionais, a prática estava longe de ser adotada. A armazenagem, quase sempre, ocorria ao lado das máquinas.

Plásticos de engenharia e blendas – Os plásticos de engenharia se consolidaram ao longo dos anos 80 como excelentes alternativas para substituir outros materiais em aplicações nobres, como peças das quais se exigem propriedades especiais. Em novembro de 1988, essa tendência foi tema de reportagem. A matéria falou sobre o grande potencial dessas matérias-primas.

“Nos próximos dez anos, os plásticos de engenharia deverão registrar crescimentos anuais entre 7% e 8%, com a conquista de novas aplicações”, começava o texto. Os fornecedores pensavam em disputar com os metais o mercado de médias e grandes peças técnicas. Entre os plásticos apontados como promissores se encontravam o náilon, o PBT e o policarbonato, entre outros. O mercado mais promissor para eles era o da indústria automobilística, seguido pelo de eletroeletrônicos. Os dois segmentos respondiam por 70% do consumo. O restante era dividido entre os segmentos moveleiro, mecânico, de agronegócios e de equipamentos esportivos.

A reportagem também lembrava os fortes investimentos feitos em pesquisa para o desenvolvimento de blendas e compostos feitos com os chamados “produtos nobres”. O objetivo era minimizar os defeitos e melhorar as vantagens dos materiais combinados. Na época, detectava-se uma característica do mercado nacional um tanto negativa. A produção brasileira de plásticos de engenharia estava e ainda está muito atrasada em relação aos países industrializados.

Página anterior 1 2 3 4 5 6

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *

Adblock detectado

Por favor, considere apoiar-nos, desativando o seu bloqueador de anúncios