Década de 80 – Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Controles e hidráulica – A crise econômica atrapalhou as vendas de injetoras nos anos afetados pela recessão. A busca constante por soluções tecnológicas capazes de melhorar o desempenho das máquinas, no entanto, trouxe alento para os produtores de equipamentos. Uma reportagem da edição de outubro de 1987 demonstra a evolução atingida no período. “A cada dia a relação custo/benefício é levada mais a sério pelos compradores, o que obriga os fabricantes a sofisticar comandos, circuitos hidráulicos e componentes mecânicos”, dizia a primeira frase da matéria.

O texto destacava, em especial, o avanço dos controles. Na época, o mercado favorecia o desenvolvimento de painéis baseados em CNC, projetados para controlar todos os parâmetros da operação, como cursos, pressões, velocidades, tempos e temperaturas, além de memorizar os dados de regulagem de grande número de moldes.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Controles mais modernos exigiram a sofisticação dos componentes hidráulicos das máquinas. Até aquele momento, quase todas as injetoras fabricadas no país eram equipadas com válvulas proporcionais. Surgiu a necessidade de substituí-las por servoválvulas, cujo uso ainda era pequeno no Brasil. A evolução ganhou destaque em um capítulo à parte da mesma edição. No texto, eram comparados os desempenhos dos dois componentes. “Um jardineiro que rega as plantas todos os dias, até mesmo embaixo de chuva, pode ser funcionário bastante dedicado, mas não pode ser considerado muito inteligente. Com um pouco de esperteza, ele só cumpriria sua obrigação quando o clima estivesse seco, assim não desperdiçaria água e nem correria o risco de pegar um resfriado.”

O texto servia de exemplo para o caso das injetoras. Afinal, as máquinas dotadas com servoválvulas eram capazes de corrigir perturbações externas como variações de temperatura do molde ou inconstância da densidade da resina. A maior dificuldade da adoção de servoválvulas era parecida com as enfrentadas por outras novidades tecnológicas. Seu preço era um tanto “salgado”, quando comparado com o das válvulas proporcionais.

Outra informação mereceu destaque na mesma edição. Aumentava o interesse por máquinas de médio e grande porte. Não por acaso, a Romi, empresa que nasceu em 1930 e desde 1974 fabrica injetoras, anunciava o lançamento do modelo 1100 TGR, com 1.100 toneladas de força de fechamento. Battenfeld Ferbate, Mannesmann Demag/Petersen, Oriente e Semeraro eram “figurinhas carimbadas” entre as fabricantes nacionais de injetoras.

Reciclagem e coextrusão – Depois de um início de década que parecia promissor, o período de 1982 a 1984 foi difícil, movido por uma recessão internacional. As vendas de extrusoras para a fabricação de filmes, tubos e perfis foram abaladas pela crise. Com pouco fôlego para lançar modelos, as indústrias do equipamento procuraram aperfeiçoar os existentes. Algumas chegaram a mudar seu perfil de atuação, passaram a reformar máquinas usadas. Entre os principais fabricantes nacionais do setor na época, podemos citar A. Carnevalli, Rulli Standard e Miotto.

Nos anos seguintes, em meio à edição de pacotes econômicos que fracassavam na tentativa de domar a inflação, as dificuldades prosseguiram. Um novo nicho começava a ser explorado por esse segmento da indústria de base. Tratava-se da venda de equipamentos para as empresas de recuperação de plástico. Em junho de 1988, o assunto foi tratado em reportagem que mostrava novidades. “Enquanto novos materiais não chegam à extrusão, fabricantes exploram outro rico filão, o da reciclagem.” A tendência da época era a reciclagem a seco, na qual as tradicionais banheiras de resfriamento do “espaguete”, antes usadas com frequência, iam se tornando coisa do passado.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Lá pelo meio da década, a coextrusão, técnica difundida nos países avançados começava a engatinhar por aqui. O tema foi capa da edição de abril de 1986. “O uso de coextrusoras ainda é bastante restrito no Brasil. O custo da máquina e o desconhecimento do processo são os principais fatores que impedem a maior adoção pelos transformadores nacionais, embora a técnica apresente vantagens como economia de matéria-prima e sensível melhora das características do produto final”, dizia a reportagem.

Na época, as máquinas de coextrusão exigiam investimento inicial quatro vezes superior ao dos modelos tradicionais. Mas o bom desempenho desses modelos nos mercados dos países avançados ajudava a diminuir a resistência dos compradores. Além disso, muitos transformadores brasileiros eram exportadores e para atender às exigências dos clientes internacionais foram obrigados a contar com esses modelos.

Com caráter didático, a matéria contava com material preparado pelo engenheiro Luiz Carlos Schmitt, vendedor técnico da fabricante de equipamentos Barmag. Foram explicadas algumas características da operação. “Os principais materiais de estrutura utilizados são o polietileno de baixa densidade (PEBD), EVA, polietileno de alta densidade (PEAD), polipropileno, polietileno linear e ionômeros. O PEAD ainda é a matéria-prima mais usada, uma vez que é transparente, impermeável, relativamente barata, soldável e de fácil processamento.”

A reportagem destacou as propriedades das poliamidas e do EVAL nessa tecnologia. “Como materiais de adesão, o ionômero é utilizado preferencialmente para interligação do PEBD e do EVA com poliamidas (em camadas mais grossas, pode também aumentar os valores mecânicos). O EVA modificado serve para interligar poliamidas e EVAL.”

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