Década de 80 – Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicaçõesOs anos 80 foram ricos em acontecimentos para o povo brasileiro. Uma campanha pelas eleições diretas para a escolha do presidente agitou a primeira metade da década. A pressão não funcionou, o Congresso vetou a proposta. O regime militar, no entanto, chegou ao fim. Tancredo Neves, representando a oposição, ganhou a eleição no Colégio Eleitoral e encerrou a sucessão de presidentes saídos dos quartéis. Não chegou a assumir. Adoeceu na véspera da transição e José Sarney, seu vice, tomou posse. A eleição direta só aconteceu em 1989, no final da década. Foi vencida por Fernando Collor de Mello.

Na economia, muitas dificuldades. Períodos de crescimento se alternaram com outros de recessão. A inflação foi o pior problema. Ela não deu trégua aos brasileiros e recrudesceu na segunda metade da década. Vários projetos econômicos tentaram sem sucesso aplacar o problema. O mais famoso foi o Plano Cruzado, que em 1986 congelou preços e salários. No início, o pacote causou euforia. Depois, decepção. A mistura do aquecimento das vendas com preços tabelados provocou desabastecimento e o início de uma crise aguda.

Para a indústria do plástico, o cenário foi marcado pela alternância dos momentos de expansão e contração da economia nacional. O cenário difícil foi amenizado pelo avanço da tecnologia. Quesitos como dimensões precisas, resistência mecânica, elétrica e térmica foram alcançados. Resinas substituíram com vantagens metais, madeira e vidro numa série de aplicações.

Todos os métodos de transformação evoluíram. A injeção ganhou espaço na fabricação de peças antes inimagináveis, como para-choques ou painéis de automóveis. Filmes multicamadas fizeram sucesso na indústria de embalagens. O sopro passou a ser aproveitado na produção de peças técnicas, como tanques de combustíveis, por exemplo. Outros processos, como vacuum forming e rotomoldagem, também se aprimoraram. Foi um período rico em novidades, registrado pelas páginas da Plástico Moderno.

Resinas – Uma ideia de como o sucesso do plástico em novas aplicações resultou no avanço do setor pode ser dado pela matéria publicada em setembro de 1987, onde foi destacado o cenário do mercado de resinas. Os números eram incrivelmente superiores aos do início dos anos 70. “O setor petroquímico nacional possui hoje capacidade para produzir 1,83 milhão de t/ano das principais resinas termoplásticas – PEAD, PEBD, PP, PS e PVC”, dizia o texto.

As previsões, naquele momento, eram otimistas. “Até 1995, esse volume poderá sofrer acréscimo de 1,33 milhão de t/ano, caso seja cumprido à risca o Programa Nacional de Petroquímica (PNP), aprovado pelo governo federal no último dia 3 de agosto.”

A necessidade de investimentos se justificava. “Para dimensionar melhor o volume da expansão prevista, é preciso considerar o consumo aparente de termoplásticos, em torno de 1,4 milhão de toneladas em 1986, 27,2% superior ao 1,1 milhão de toneladas consumidas em 1985. O mercado deverá ser capaz de assimilar essa expansão.” O plano previa um investimento global de US$ 4,8 bilhões, que seriam utilizados na criação de novas plantas nos polos de Camaçari e Triunfo, além de outros projetos. “Entre os termoplásticos de maior consumo, o PNP projeta maior incremento na produção de PVC, PEBD e PP, respectivamente.”

Vale lembrar alguns nomes de empresas importantes na época. Os fabricantes de PEAD eram Eletro Cloro, Polialden e Polisul. Os de PEBD, Union Carbide, Poliolefinas, Politeno e Triunfo. Polibrasil, Polipropileno e PPH dividiam o mercado de polipropileno.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Enfim, só – Em agosto de 1976, a Editora QD, sucessora da Abril na publicação das revistas Química & Derivados e Plásticos & Embalagem, deu início às publicações conjuntas dos dois títulos. Depois de anos de reclamações dos leitores, em novembro de 1982, época da inauguração do Polo Petroquímico de Triunfo (RS), elas voltaram a circular de forma independente. De quebra, a especializada em plásticos mudou de nome.

“No mês de inauguração do complexo petroquímico do Sul, apesar dos estoques abarrotados de resinas em Camaçari e Capuava, resolvemos nos aventurar também e lançamos esta Plástico Moderno com o indisfarçável propósito de equiparação às melhores publicações do gênero. A saída da embalagem do logotipo foi compensada pela volta das borrachas às páginas internas da revista, equilibrando melhor a pauta. E, para não jogar fora dezessete anos de tradição no setor, preferimos sair com o número 124, da sequência normal, em lugar do inexpressivo número um”, dizia trecho do editorial.

O número inaugural com o novo nome trouxe na capa reportagem sobre o uso do plástico no campo. A matéria destacava a oportunidade de negócios representada pelo uso crescente de resinas na atividade agrícola. Uma ótima notícia, ainda mais no momento em que a indústria apresentava desaceleração. O mercado se mostrava promissor. Apenas para o polietileno de baixa densidade estimava-se potencial de consumo de 300 mil toneladas por ano. Boas perspectivas também para o uso crescente do polietileno de alta densidade, polipropileno, PVC e plástico reforçado com fibra de vidro, matérias-primas já utilizadas em diversas aplicações.

Polo de Triunfo – Com a entrada em funcionamento, no final de 1982, do polo petroquímico de Triunfo, a capacidade instalada para a fabricação nacional de termoplásticos se ampliava em 225 mil toneladas por ano. Os produtos a serem oferecidos eram os seguintes: 60 mil toneladas de polietileno de alta densidade, fabricados pela Polisul; 115 mil toneladas de polietileno de baixa densidade, da Poliolefinas; e 50 mil toneladas de polipropileno, da PPH.

A inauguração mereceu reportagem em dezembro de 1982, época de ambiente recessivo. A capacidade de transformação de plásticos no sul do país era de mais de 300 mil toneladas por ano. Em 1981, no entanto, a região utilizou apenas 152 mil toneladas, volume 23% inferior ao processado no ano anterior. Era, portanto, período de elevada ociosidade na oferta de matérias-primas. Em defesa do III Polo, especialistas apoiavam-se na possibilidade de que a maior oferta e flexibilidade no abastecimento abririam novas perspectivas para a indústria da transformação. Era uma chance para o desenvolvimento.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

A matéria também tocava em um ponto sensível, o da possibilidade de poluição com a entrada em funcionamento do empreendimento: “Passado novembro, o polo petroquímico do Sul deu largada discretamente, sem levantar a poeira das polêmicas sobre a exposição da Lagoa dos Patos aos efluentes petroquímicos de Triunfo. Afinal, os gaúchos já demonstraram suficiente ojeriza e fôlego para sustentar o debate sobre a poluição do Guaíba por mais de dez anos, desde que a Riocell (ex-Borregaard) instalou-se às margens daquele rio para fabricar celulose.”

Plástico reforçado – A capa de outubro de 1981 deu destaque ao consumo de 40 mil toneladas anuais de plástico reforçado no país. Desse total, 88% correspondia às vendas do fiberglass, nome dado à adição de fibra de vidro ao termofixo poliéster. A matéria-prima resultante era utilizada em aplicações variadas.

As vendas eram divididas da seguinte forma: 21% eram usadas na produção de tanques e tubos resistentes à corrosão; 20% seguiam para a indústria automobilística; 20% para a construção civil, em especial para a fabricação de telhas; 7% para a indústria náutica; 7% para a indústria de recreação; os setores de eletroeletrônicos e eletrodomésticos ficavam com 5% cada; 3% eram destinadas a silos e biodigestores para a agricultura e o restante para outros fins.

Os componentes produzidos com termoplásticos – náilon, polipropileno, ABS, policarbonato, poliacetal e outros – ainda não eram muito procurados. Apesar disso, apareciam como os mais promissores. Naqueles dias, por dez anos as vendas desses compostos vinham apresentando crescimento da ordem de 25% ao ano.

O potencial de consumo era grande, em especial pela possibilidade futura de substituição de outras matérias-primas. Um desses estudos tinha como foco conquistar o espaço de ligas metálicas, casos do duralumínio, zamac, alumínio e latão. Também se pesquisava a substituição do cobre e do ferro fundido. Ainda começava a se avaliar o uso de reforçados no lugar dos plásticos de engenharia. Avaliava-se que a adição de 30% de fibra de vidro no polipropileno poderia vir a substituir o náilon com grande vantagem de custos.

Furor – Não foram poucos os lançamentos de produtos de plástico de sucesso. Entre as peças injetadas, uma agitou o mundo no ano de 1982. O compact disc (CD) causou furor quando trouxe às gravações qualidade sonora muito superior à obtida com o antigo long play (LP). A novidade foi lançada pela Philips e Sony e atraiu a atenção dos europeus, norte-americanos e japoneses. Os privilegiados consumidores iniciais do produto no início da década ficavam maravilhados com a pureza e a fidelidade do som obtidas naqueles discos de aparência metálica e 12 cm de diâmetro, feitos de policarbonato.

Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicaçõesO mundo ainda não era globalizado e a novidade chegou ao mercado brasileiro somente alguns anos depois. O artista que teve a honra de gravar o primeiro CD feito por aqui foi Caetano Veloso. O disco chegou ao mercado em 1987. Na edição de maio de 1988, a Microservice, pioneira na fabricação de CDs no mercado brasileiro, foi tema da matéria de capa da revista. A empresa investiu US$ 15 milhões para instalar a planta industrial e, na época da reportagem, sua capacidade de produção era de 250 mil unidades por mês. Além de prestar serviço às gravadoras nacionais, a empresa exportava 100 mil CDs para clientes dos Estados Unidos, América do Sul e Europa.

A reportagem destacava as sofisticadas instalações da Microservice, cuja estrutura contemplava ambiente controlado, salas limpas e equipamentos trazidos do Japão. Entre as máquinas, injetoras de elevada precisão, metalizadoras a vácuo, envernizadoras, impressoras serigráficas e computadores para controle de qualidade. Os moldes foram importados dos Estados Unidos, mas a empresa prometia nacionalizá-los em breve. A matéria-prima era fornecida pelas fabricantes Bayer, Teijin e General Electric. A reportagem previa a substituição total dos LPs. Isso apesar das dificuldades a serem enfrentadas. Sigfried Stemp, diretor industrial da Battenfeld Ferbate, empresa na época apta a fabricar no Brasil injetoras usadas para a produção dos CDs, fez a seguinte declaração para a revista: “O compact disc é a peça mais difícil de ser produzida na área de injeção.”

Hoje em dia, o uso intenso das garrafas PET para embalar refrigerantes é acusado por muitos ecologistas de causar danos ao meio ambiente. Quem há três décadas estava no período da adolescência, há de se lembrar do impacto causado pelo lançamento dessa peça plástica. Antes, comprar bebidas carbonatadas em um supermercado exigia uma operação incômoda: levar os vasilhames de vidro vazios aos pontos de venda, trocá-los por vales e depois descontar esses vales na hora de pagar pelas garrafas cheias.

As garrafas PET chegaram ao Brasil em meados de 1988, graças aos investimentos de milhões de dólares feitos por um punhado de empresas. O sopro da primeira unidade dessas embalagens foi documentado pela revista Plástico Moderno na edição de julho de 1988. A operação aconteceu em Osasco-SP, na fábrica brasileira da Battenfeld Ferbate, que importou os equipamentos utilizados na primeira fábrica do Brasil de sua matriz na Alemanha. Tais equipamentos iriam equipar a Scarpack, sediada em Campinas-SP, pioneira a produzir as garrafas no país. A matéria-prima foi fornecida pela ICI, que prometia abastecer o mercado brasileiro com 12 mil toneladas por ano de PET para sopro a partir de meados de 1989. Emílio Derballe, na época gerente de desenvolvimento de produtos da multinacional, deu uma declaração romântica à revista para explicar os zelos necessários para o sucesso da operação. “O PET precisa ser tratado com todo o carinho, o mesmo dedicado à mulher amada”, disse.

O grande potencial do mercado, confirmado nos anos seguintes, já chamava a atenção de outros nomes conhecidos naqueles anos. A Celanese Brasileira, holding pertencente à Sinasa (80%) e ao Citycorp (20%), prometia investir na fabricação de PET. A Engepack, pertencente à Petroquímica da Bahia, Proquiges e Ogisa, seria concorrente da Scarpack. A fabricante de injetoras Petersen e a de sopradoras Bekum se mostravam dispostas a competir no promissor filão de equipamentos.

Automóveis, cabos e banheiras – A utilização de materiais plásticos no automóvel crescia em função direta do avanço da tecnologia. “Em 1985, o Brasil empregou 50 kg de termoplásticos por veículo, cifra que deverá atingir, segundo levantamento da DuPont, entre 70 kg e 75 kg até 1990. Nos Estados Unidos, em 1985, foram empregados 100 kg de resinas por veículo, com previsão de 125 kg até o final da década. Na Europa, 82 kg foram utilizados em cada carro no ano passado, devendo passar para 100 kg daqui a quatro anos.”

No Brasil, entre as peças injetadas, começavam a ser fabricados para-choques e painéis de plástico. No caso do sopro, uma peça chamava a atenção. Os tanques de combustível feitos de metal enferrujavam e ocasionavam vazamentos. Em especial no Brasil, onde o uso do álcool já era comum – o biocombustível é bem mais corrosivo do que a gasolina. A falta de segurança terminou com o uso do plástico para produzir essas peças. Em novembro de 1987, a revista fez uma reportagem com a Soplast, primeira empresa brasileira a adotar a tecnologia. O primeiro veículo fabricado no Brasil com o tanque plástico fabricado por aqui foi o Escort 88.

A matéria-prima utilizada para produzir as peças foi o PEAD de alto peso molecular, fornecida pela Polisul e Eletrocloro. A sopradora, primeira do gênero na América do Sul, foi projetada especialmente pela Bekum e trazia como característica particular a possibilidade de produzir peças de grande volume. O molde foi importado da Alemanha. Hoje, o uso de tanques de combustível de plástico virou corriqueiro. Ele equipa até mesmo ônibus e caminhões, veículos que exigem peças com volumes bem maiores, produzidas pelo processo de rotomoldagem.

Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicaçõesNa década de 80, a indústria da comunicação estava às vésperas de entrar em um período de extraordinária transformação. Alguns anos depois surgiria a revolucionária internet, a televisão com imagem em alta definição e tridimensional e outros recursos inimagináveis pelos seres humanos comuns naqueles dias. Na época, os comentários dos especialistas recaíam sobre um item com grande responsabilidade por essa evolução, os cabos óticos. Uma empresa brasileira, a ABCXtal, criada em 1984 para desenvolver tecnologia nacional para a fabricação desses cabos, foi uma das pioneiras em todo o mundo. A empresa começou amparada por contrato de exclusividade de fornecimento para a Telebras, pelo prazo de cinco anos, e forneceu os fios usados na primeira linha interurbana interligada com sistema ótico no país, que ligou a capital federal Brasília à cidade-satélite de Taguatinga. No final da década de 80, outras três empresas produziam cabos óticos por aqui: Pirelli, Condugel e Marsicano. As três com tecnologia importada.

Em maio de 1988, a fotografia de um cabo ótico estampada na capa chamava a atenção dos leitores da Plástico Moderno. Nada mais justo. Afinal, o plástico representava 60% do produto. A reportagem destacava também a pesquisa sobre novas formulações capazes de substituir até mesmo o vidro, utilizado na parte mais nobre dos cabos, as fibras óticas. “Experiências nesse sentido estão sendo efetuadas nos países avançados, onde o acrílico tem sido testado de maneira satisfatória em pequenas operações”, dizia a reportagem. Silicone, náilon, polietileno, polipropileno, poliéster e acrilato eram as matérias-primas utilizadas na fabricação dos cabos, fornecidas por importadores e fabricantes nacionais. A fabricante de extrusoras Miotto já contava com modelo de máquina adaptado para a operação.

Uma parceria entre a fabricante de banheiras Jacuzzi, responsável pelo desenvolvimento do equipamento, e a ICI, fornecedora da matéria-prima, resultou na chegada ao Brasil da fabricação de banheiras hidroterápicas feitas com chapas de acrílico moldadas a vácuo e reforçadas com poliéster e fibra de vidro. A façanha mereceu a capa da revista de julho de 1987. A matéria contou as dificuldades enfrentadas pela empresa para chegar à solução apropriada. Não se tratava de uma tecnologia inédita no mundo. Em 1949, modelos similares foram lançados na Austrália. Por aqui, no entanto, era novidade. Desde 1982 a Jacuzzi tentava, mas não conseguia atingir a qualidade esperada. As máquinas nacionais adaptadas para a operação não funcionavam e as leis protecionistas impediam a importação de equipamentos.

O sucesso da experiência, modéstia à parte, conta com participação importante da Plástico Moderno. O desenvolvimento do equipamento se deu depois do vice-presidente de engenharia da empresa, Celso Gioria, ter lido um artigo, publicado em fevereiro de 1984, no qual se contava sobre como era produzida a capota do avião Tucano, da Embraer. “A matéria me ajudou a encontrar a solução do problema”, confessou o talentoso profissional.

Fornecedor e cliente – Em agosto de 1981, a IBM impressionou o mundo com o lançamento mundial do personal computer ou simplesmente PC. Os computadores, pouco tempo antes equipamentos gigantescos usados apenas por grandes corporações, ganhavam versão caseira. Da mesma forma que aparelhos de TV ou de som, eles passaram a ser vendidos com sucesso em lojas de departamentos. Transformaram-se em sonho de consumo para milhões de pessoas dos quatro cantos do planeta, apesar de na época contarem com recursos hoje risíveis.

A indústria do plástico se deu bem com o surgimento da novidade. Os fabricantes de PCs se tornaram importantes clientes dos transformadores. A matéria-prima se encontra presente de maneira marcante nas mais distintas peças, casos dos gabinetes das telas, na época nada pequenos, teclados, cápsulas de circuitos integrados, placas de circuitos impressos e uma série de outros componentes. O assunto ganhou a capa da edição de março de 1988 da Plástico Moderno. As carcaças, por exemplo, eram transformadas por injeção, injeção de termoplásticos expandidos, injeção de poliuretanos ou vacuum forming, de acordo com o design e os volumes de produção desejados.

Na matéria foram mostrados os processos de fabricação das peças menores, fabricadas com grande rigor tecnológico. As teclas, por exemplo, para serem fabricadas, exigiam (e exigem até hoje) grande precisão dimensional, resinas com características diferenciadas e moldes especiais. Duas empresas responsáveis pela tarefa, Moldaço e Plástico Ramos, mantinham os segredos de suas linhas de produção guardados a sete chaves. O principal enigma consistia no método de gravação das peças, feita por meio de uma operação chamada de sublimação.

A reportagem também revelava as etapas de fabricação dos circuitos integrados – pequenas peças apontadas como “cérebros” dos computadores –, nos quais o plástico convive com pastilhas de silício, fios de ouro e outros materiais. A revista foi recebida pela Texas Instruments, fabricante desses componentes. “Nos circuitos, o plástico atua em duas frentes: uma resina epóxi serve como elemento condutivo e um termofixo com características especiais encapsula o conjunto”, explicava o texto.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Na edição seguinte da revista, a de março de 1988, a informática também ganhava a capa. Desta vez no sentido inverso. O segmento do plástico apareceu na condição de cliente. Uma novidade começava a mudar a rotina dos designers de peças e das ferramentarias. Ainda de forma muito incipiente, os projetistas começavam a aposentar antigos aliados: lápis, borracha, papel e prancheta. Começavam a entrar no Brasil em escala comercial as estações de trabalho de CAE/CAD/CAM.

A reportagem falava sobre as características do equipamento “revolucionário”. As estações contavam com computador, display gráfico, teclado e vídeo para comunicação, mouse ou mesa digitalizadora para traçar o projeto no vídeo. Uma impressora dotada com plotter repassava ao papel o imaginado para o projeto. Na tela, os usuários podiam visualizar o design ideal de peças e moldes em duas ou três dimensões e infinitos ângulos, com recursos automáticos de mudanças de escala, cortes, ampliações, utilização de cores, rotações, sombras, luzes e outras “mágicas”.

As vantagens não paravam por aí. A reportagem explicava que definida a geometria, os engenheiros podiam associar o resultado com as propriedades físicas do termoplástico escolhido para a produção de peças, graças à presença para lá de conveniente de um banco de dados dotado com informações preciosas. Mais do que isso: podiam ser obtidas, de forma instantânea, características como massa necessária da matéria-prima, volume requerido das cavidades ou o centro de gravidade da peça.

Apesar de tantas vantagens, a aquisição destas estações de trabalho era sonho para poucos. As limitações impostas pela legislação protecionista da indústria da informática nacional deixavam os interessados em dificuldades para adquirir o equipamento. Uma das opções era encomendar o primeiro modelo inteiramente produzido no Brasil, projeto da empresa paranaense Comicro.

Outras empresas, como a Multicad, ofereciam estações com grau de nacionalização menor. Uma terceira opção era utilizar centros tecnológicos do exterior por meio de convênios firmados com filiais nacionais. Era o caso da Coplen, que colocava à disposição dos usuários os laboratórios da GE, ou da Polimold, fabricante de porta-moldes e na época representante nacional de outra empresa norte-americana, a DME.

Controles e hidráulica – A crise econômica atrapalhou as vendas de injetoras nos anos afetados pela recessão. A busca constante por soluções tecnológicas capazes de melhorar o desempenho das máquinas, no entanto, trouxe alento para os produtores de equipamentos. Uma reportagem da edição de outubro de 1987 demonstra a evolução atingida no período. “A cada dia a relação custo/benefício é levada mais a sério pelos compradores, o que obriga os fabricantes a sofisticar comandos, circuitos hidráulicos e componentes mecânicos”, dizia a primeira frase da matéria.

O texto destacava, em especial, o avanço dos controles. Na época, o mercado favorecia o desenvolvimento de painéis baseados em CNC, projetados para controlar todos os parâmetros da operação, como cursos, pressões, velocidades, tempos e temperaturas, além de memorizar os dados de regulagem de grande número de moldes.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Controles mais modernos exigiram a sofisticação dos componentes hidráulicos das máquinas. Até aquele momento, quase todas as injetoras fabricadas no país eram equipadas com válvulas proporcionais. Surgiu a necessidade de substituí-las por servoválvulas, cujo uso ainda era pequeno no Brasil. A evolução ganhou destaque em um capítulo à parte da mesma edição. No texto, eram comparados os desempenhos dos dois componentes. “Um jardineiro que rega as plantas todos os dias, até mesmo embaixo de chuva, pode ser funcionário bastante dedicado, mas não pode ser considerado muito inteligente. Com um pouco de esperteza, ele só cumpriria sua obrigação quando o clima estivesse seco, assim não desperdiçaria água e nem correria o risco de pegar um resfriado.”

O texto servia de exemplo para o caso das injetoras. Afinal, as máquinas dotadas com servoválvulas eram capazes de corrigir perturbações externas como variações de temperatura do molde ou inconstância da densidade da resina. A maior dificuldade da adoção de servoválvulas era parecida com as enfrentadas por outras novidades tecnológicas. Seu preço era um tanto “salgado”, quando comparado com o das válvulas proporcionais.

Outra informação mereceu destaque na mesma edição. Aumentava o interesse por máquinas de médio e grande porte. Não por acaso, a Romi, empresa que nasceu em 1930 e desde 1974 fabrica injetoras, anunciava o lançamento do modelo 1100 TGR, com 1.100 toneladas de força de fechamento. Battenfeld Ferbate, Mannesmann Demag/Petersen, Oriente e Semeraro eram “figurinhas carimbadas” entre as fabricantes nacionais de injetoras.

Reciclagem e coextrusão – Depois de um início de década que parecia promissor, o período de 1982 a 1984 foi difícil, movido por uma recessão internacional. As vendas de extrusoras para a fabricação de filmes, tubos e perfis foram abaladas pela crise. Com pouco fôlego para lançar modelos, as indústrias do equipamento procuraram aperfeiçoar os existentes. Algumas chegaram a mudar seu perfil de atuação, passaram a reformar máquinas usadas. Entre os principais fabricantes nacionais do setor na época, podemos citar A. Carnevalli, Rulli Standard e Miotto.

Nos anos seguintes, em meio à edição de pacotes econômicos que fracassavam na tentativa de domar a inflação, as dificuldades prosseguiram. Um novo nicho começava a ser explorado por esse segmento da indústria de base. Tratava-se da venda de equipamentos para as empresas de recuperação de plástico. Em junho de 1988, o assunto foi tratado em reportagem que mostrava novidades. “Enquanto novos materiais não chegam à extrusão, fabricantes exploram outro rico filão, o da reciclagem.” A tendência da época era a reciclagem a seco, na qual as tradicionais banheiras de resfriamento do “espaguete”, antes usadas com frequência, iam se tornando coisa do passado.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

Lá pelo meio da década, a coextrusão, técnica difundida nos países avançados começava a engatinhar por aqui. O tema foi capa da edição de abril de 1986. “O uso de coextrusoras ainda é bastante restrito no Brasil. O custo da máquina e o desconhecimento do processo são os principais fatores que impedem a maior adoção pelos transformadores nacionais, embora a técnica apresente vantagens como economia de matéria-prima e sensível melhora das características do produto final”, dizia a reportagem.

Na época, as máquinas de coextrusão exigiam investimento inicial quatro vezes superior ao dos modelos tradicionais. Mas o bom desempenho desses modelos nos mercados dos países avançados ajudava a diminuir a resistência dos compradores. Além disso, muitos transformadores brasileiros eram exportadores e para atender às exigências dos clientes internacionais foram obrigados a contar com esses modelos.

Com caráter didático, a matéria contava com material preparado pelo engenheiro Luiz Carlos Schmitt, vendedor técnico da fabricante de equipamentos Barmag. Foram explicadas algumas características da operação. “Os principais materiais de estrutura utilizados são o polietileno de baixa densidade (PEBD), EVA, polietileno de alta densidade (PEAD), polipropileno, polietileno linear e ionômeros. O PEAD ainda é a matéria-prima mais usada, uma vez que é transparente, impermeável, relativamente barata, soldável e de fácil processamento.”

A reportagem destacou as propriedades das poliamidas e do EVAL nessa tecnologia. “Como materiais de adesão, o ionômero é utilizado preferencialmente para interligação do PEBD e do EVA com poliamidas (em camadas mais grossas, pode também aumentar os valores mecânicos). O EVA modificado serve para interligar poliamidas e EVAL.”

Peças técnicas – O momento áureo da economia vivido nos meses seguintes à promulgação do Plano Cruzado impulsionou a venda de sopradoras no ano de 1986. No período, foram fabricadas no Brasil 56 máquinas, das quais 53 foram comercializadas no mercado interno e três exportadas. O número era 51% superior ao verificado em 1985, quando foram fabricadas 37 unidades, das quais 32 destinadas ao mercado interno e cinco exportadas. As informações foram dadas em matéria publicada em maio de 1987. Entre as marcas de sopradoras convencionais, Bekum, Pavan Zanetti e Pugliese eram bastante solicitadas pelos compradores.

O uso do plástico para confeccionar tanques de combustível gerou um número reduzido de encomendas. Mas pode ser usado como exemplo de como o sopro passou a ser utilizado para fabricar peças técnicas. Outro caso nesse sentido mereceu a capa da edição de setembro de 1988. O meio de transformação foi adotado para a fabricação do aerofólio do Kadett, carro lançado no mercado nacional no mês seguinte pela General Motors. A grande novidade da operação: a peça era transformada em uma resina de engenharia, o noryl – PPO modificado, matéria-prima produzida pela Coplen, joint venture da General Electric e Nitriflex. A transformadora responsável pela façanha foi a Acil.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

A máquina projetada para cumprir a difícil missão foi uma sopradora modelo EBM P500, da Pugliese. O equipamento era o maior já produzido na América Latina. Possuía mesas de cinco metros quadrados e era dotado com programador de parison e controle programável especialmente desenvolvido pela Atos, capaz de gravar as condições de funcionamento de vários moldes, um luxo para a época no campo das sopradoras. O projeto conseguiu façanha importante: fez o sopro se tornar vantajoso em relação ao processo de injeção usado pela montadora para a fabricação da mesma peça na Europa.

“A sopradora permite produzir o aerofólio em apenas uma operação, em ciclo de dois minutos, enquanto na injeção se fabricam duas partes para posterior montagem”, comparava o texto. Além disso, o sopro oferecia a possibilidade de programar o design dos parisons, reforçando certos pontos e diminuindo o peso da peça caso fosse necessário. A reportagem destacava as oportunidades de o sopro ser aproveitado na fabricação de outras peças para a indústria automobilística. “O custo inferior dos moldes e máquinas – cerca de cinco vezes mais baratos que os empregados na injeção – adapta-se muito bem às baixas escalas de produção de veículos do país.”

Automação – “O dia de trabalho transcorre pacato dentro da fábrica. De repente, entre dezenas de máquinas, um ruído estranho acusa a quebra de uma injetora. No mesmo instante, numa confortável cabine com ar-condicionado, o chefe da engenharia de produção – com total controle sobre tudo o que acontece na planta – recebe o alerta de um computador, identifica o problema e aciona a equipe de manutenção. O dano logo é reparado e rapidamente as coisas retornam à normalidade.”

Uma situação como essa, hoje em dia, é avaliada como corriqueira. Em novembro de 1987, segundo o texto da reportagem da Plástico Moderno, a automação de uma fábrica ainda era vista como cena de filme de ficção científica. Os mais informados remetiam a imaginação às modernas indústrias japonesas ou europeias. “O sistema acima é perfeitamente viável e já se encontra à disposição dos empresários nacionais interessados em investir em tecnologia. A promessa é das empresas que promovem o lançamento de sistemas centralizados de gerenciamento, equipamentos capazes de monitorar uma linha de produção com a ajuda da eletrônica”, ressaltava o texto.

Menos distante da realidade, a matéria de capa da mesma edição informou que transformadores de grande porte demonstravam interesse em adquirir equipamentos com o objetivo de diminuir a circulação de pessoas, sacos e barris de matéria-prima, evitar riscos de contaminação e umidade, alimentar máquinas, dosar masterbatches e reaproveitar refugos. Ganhavam corpo os investimentos por alimentadores, secadores, moinhos e outros periféricos.Plástico Moderno, Década de 80 - Em meio a vários planos econômicos, os polímeros buscam espaço para crescer e substituem outros materiais em diversas aplicações

A reportagem comparou as realidades norte-americana e brasileira. Nos Estados Unidos, era corriqueira a entrega das resinas a granel, por meio de caminhões ou vagões de trens, o que eliminava o custo da embalagem. As resinas eram estocadas em armazéns centrais e distribuídas para as máquinas por meio de dutos. Na maioria das empresas nacionais, a prática estava longe de ser adotada. A armazenagem, quase sempre, ocorria ao lado das máquinas.

Plásticos de engenharia e blendas – Os plásticos de engenharia se consolidaram ao longo dos anos 80 como excelentes alternativas para substituir outros materiais em aplicações nobres, como peças das quais se exigem propriedades especiais. Em novembro de 1988, essa tendência foi tema de reportagem. A matéria falou sobre o grande potencial dessas matérias-primas.

“Nos próximos dez anos, os plásticos de engenharia deverão registrar crescimentos anuais entre 7% e 8%, com a conquista de novas aplicações”, começava o texto. Os fornecedores pensavam em disputar com os metais o mercado de médias e grandes peças técnicas. Entre os plásticos apontados como promissores se encontravam o náilon, o PBT e o policarbonato, entre outros. O mercado mais promissor para eles era o da indústria automobilística, seguido pelo de eletroeletrônicos. Os dois segmentos respondiam por 70% do consumo. O restante era dividido entre os segmentos moveleiro, mecânico, de agronegócios e de equipamentos esportivos.

A reportagem também lembrava os fortes investimentos feitos em pesquisa para o desenvolvimento de blendas e compostos feitos com os chamados “produtos nobres”. O objetivo era minimizar os defeitos e melhorar as vantagens dos materiais combinados. Na época, detectava-se uma característica do mercado nacional um tanto negativa. A produção brasileira de plásticos de engenharia estava e ainda está muito atrasada em relação aos países industrializados.

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