Década de 2000 – Crises e problemas continuam, mas o setor se fortalece

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceO início do século foi dos mais conturbados no cenário internacional. O fato mais marcante foi o atentado às torres gêmeas, em Nova York, ocorrido em setembro de 2001. O terrorismo gerou clima de incerteza com reflexos na economia de todo o mundo. A forte crise vivida pela vizinha Argentina causou influência por aqui. Fatores internos não ajudaram. O fato do ex-sindicalista Luiz Inácio Lula da Silva liderar as pesquisas para a eleição da presidência da república em 2002 causava arrepios em boa parte do empresariado. O receio levou o dólar às alturas às vésperas do pleito e a inflação mostrou suas garras. Os juros alcançaram índices estratosféricos.

Lula ganhou a eleição e tratou de acalmar os ânimos. Adotou para a economia receita bem mais ortodoxa do que imaginavam os seus críticos. Ao longo da década, o cenário internacional passou por momentos de calmaria e o novo governo investiu na melhora das condições econômicas da população mais carente. O avanço do mercado interno sustentou índice de crescimento superior ao das décadas anteriores.

A profunda crise internacional provocada no segundo semestre de 2008 pelo apuro de instituições financeiras norte-americanas atrapalhou o desempenho do ano de 2009. Apesar do susto, o Brasil conseguiu superar as dificuldades com estragos menores do que os verificados em outros países.

O desempenho da indústria do plástico sofreu com os problemas da economia no início do século, mas se recuperou. No ano 2000, de acordo com a Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), o consumo aparente (volume da produção interna + importações – exportações) das resinas termoplásticas estava na casa dos 3,8 milhões de toneladas, com consumo per capita de 22,6 kg. Depois de altos e baixos, em 2010 ficou na casa dos 5,9 milhões de toneladas, com consumo per capita de 30,5 kg. Em 2009, esses números foram de 4,9 milhões de toneladas e 26 kg. Em 2008, antes da crise mundial, 5,2 milhões de toneladas e 27,5 kg.

Nasce um gigante – A Braskem foi formada em agosto de 2002, quando os grupos Odebrecht e Mariani integraram seus ativos petroquímicos, que controlavam desde 2001, à Copene Petroquímica do Nordeste S.A., antiga central de matérias-primas petroquímicas do polo de Camaçari, na Bahia. Ao se unirem, os dois grupos passaram a ser a primeira empresa do ramo integrada do país, com linhas de produção combinadas da primeira e da segunda geração da cadeia produtiva do plástico. A primeira geração é responsável pelo ciclo de negócios ligados à produção de matérias-primas básicas como eteno, propeno e cloro, fundamentais para a segunda geração, que cuida das resinas termoplásticas. Por estar integrada na cadeia produtiva, a Braskem tem grandes vantagens competitivas, como escalas de produção e eficiência operacional.Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortalece

Outros fatos foram marcantes para a história da empresa. Em novembro de 2007, a Braskem anunciou acordo com a Petrobras para integrar os ativos da Companhia Petroquímica do Sul (Copesul), Ipiranga Química, Ipiranga Petroquímica e Petroquímica Paulínia. Em troca, a Petrobras e sua subsidiária Petroquisa passaram a deter 30% do capital votante e 25% do capital total da empresa.

Em maio de 2009, a Braskem incorporou a Petroquímica Triunfo, localizada no Rio Grande do Sul, integrando uma planta com capacidade de produção de 160 mil toneladas/ano de polietileno de baixa densidade, copolímero de etileno e acetato de vinila (EVA). No início de 2010, anunciou as aquisições da brasileira Quattor e dos negócios de polipropileno da americana Sunoco Chemicals, criando a Braskem America.

Veja texto de notícia publicada na edição de janeiro de 2010: “A consolidação da indústria petroquímica brasileira, iniciada com o leilão da antiga Copene, a central de matérias-primas petroquímicas de Camaçari-BA, em 2001, chegou a seu ato final. Por cerca de R$ 700 milhões, a Braskem concluiu a negociação para a aquisição da rival Quattor, tornando-se a única produtora nacional de commodities petroquímicas, com ativos avaliados em R$ 33,5 bilhões e capacidade de processamento de 5,5 milhões de toneladas anuais de resinas termoplásticas.”

Na matéria, Sérgio Gabrielli, presidente da Petrobras, reputou o fato à consolidação da indústria petroquímica do Brasil. O negócio, de acordo com o executivo, buscou a criação de uma empresa global, com porte adequado e escala suficiente para brigar no mercado internacional com maior capacidade de investimento. Ao final da operação, a Petrobras passou a deter 40% do capital votante da Braskem.

Bernardo Gradin, então presidente da Braskem, disse que o temor de monopólio provocado pela forte concentração de mercado não se justificava: esse mercado é globalizado e os consumidores de resinas locais têm a opção de importar matérias-primas. Ao todo, hoje a Braskem conta com 35 unidades industriais, sendo 28 no Brasil (em Alagoas, Bahia, Rio de Janeiro, São Paulo e Rio Grande do Sul), além de cinco nos Estados Unidos e duas na Alemanha. Possui o maior e mais moderno complexo de pesquisa do setor na América Latina, o Centro de Tecnologia e Inovação Braskem, e também tem Centro de Tecnologia e Inovação no território norte-americano. A intenção da empresa é se tornar a quinta maior do ramo no mundo em 2020.

Ao longo de sua existência, uma das façanhas da Braskem foi o lançamento, no final de 2003, do primeiro lote de resinas polimerizadas com base nos catalisadores metalocenos produzidos no Brasil. “Fabricada no polo petroquímico de Camaçari-BA, com tecnologia licenciada da americana Univation Technologies, a resina será comercializada já no primeiro trimestre de 2004. O contrato assinado com a Univation limita a produção em 100 mil toneladas anuais com a tecnologia. Portanto, a unidade baiana, com capacidade instalada para polimerizar 200 mil toneladas anuais de PELBD, terá metade disponível para o novo produto, ofertado em três grades. A inovação exigiu desembolso da Braskem da ordem de US$ 10 milhões, injetados em pesquisas, desenvolvimento e no licenciamento da tecnologia”, dizia notícia publicada em dezembro daquele ano.

Quantidade e qualidade – São vários os segmentos econômicos nos quais o plástico aumenta a cada dia sua participação. Dois setores merecem ser citados com destaque, pelo volume de matérias-primas utilizado e pela sofisticação dos processos de transformação. O de embalagens é um deles. Em 2010, respondeu por 52% do volume total de matérias-primas plásticas transformadas, algo em torno de 3,06 milhões de toneladas, de acordo com dados da consultoria Maxiquim. Segundo a Associação Brasileira de Embalagens (Abre), o plástico representa 29,7% do material usado na produção física de embalagens. Perde apenas para o papel e seus derivados (papelão e cartão), que contam com 33,2%.Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortalece

O avanço na qualidade dos produtos promove a conquista de novos nichos de mercado. Reportagem de capa de julho de 2011 destacou a crescente participação no segmento de cosméticos. “É vasto o universo das embalagens plásticas, pois vão desde potes, frascos, bisnagas, estojos e tampas até rótulos e válvulas. Uma brecha que desponta para os fabricantes é na perfumaria”, diz o texto. Um caso particular é o de mercados considerados de luxo, em que são utilizados muitos materiais com aspecto similar ao do vidro. A tendência tem provocado o aumento da demanda do copolímero de metil metacrilato (PMMA) e do copolímero de estireno e acrilonitrila (SAN).

O mesmo ocorre com a indústria automobilística. Hoje não há veículo em que o plástico não esteja presente em quantias significativas. Ele substituiu outros materiais em peças presentes em todos os cantos dos carros. O segmento exige a fabricação de peças com características muito sofisticadas, da aparência ao desempenho.

O aumento da presença do plástico nos automóveis tem sido tão significativo que em algumas aplicações vem ocorrendo disputa entre diferentes resinas. Veja texto publicado na edição de março de 2010: “O uso de plásticos em aplicações próximas ao motor de automóveis já não surpreende quem acompanha a evolução desses polímeros. Pelas características de resistência mecânica e térmica exigidas nessas aplicações, as peças sob o capô se tornaram quase monopólio da poliamida, material que consegue aliar propriedades compatíveis com as exigências técnicas a preços competitivos. Na metade da atual década, porém, fornecedores de compostos de polipropileno começaram a cogitar uma possível concorrência desse material com a poliamida em algumas peças improváveis, próximas ao calor do motor, sob a incredulidade da maior parte do mercado. O tempo passou e o ceticismo quanto às possibilidades do composto poliolefínico não pôde continuar absoluto. O improvável aconteceu.”

Medicina – “A utilização de plásticos na área médica é impulsionada pelas mesmas vantagens que os polímeros oferecem na substituição de materiais concorrentes em outros segmentos. A menor massa das peças confeccionadas em resinas, a maior liberdade no desenho e a superior resistência mecânica e química abriram campos de aplicação para commodities, plásticos de engenharia e plásticos especiais”, dizia o parágrafo de abertura da reportagem de capa da edição de setembro de 2006. De acordo com estimativa feita por especialistas, 45% de todos os dispositivos utilizados no segmento médico são feitos de plástico.

Esse nicho de mercado se caracteriza por necessidades muito particulares, como a capacidade do material de sofrer esterilização e a compatibilidade com fluidos e tecidos humanos. A maior parte das aplicações requer matérias-primas de elevado desempenho e valor agregado. São, portanto, negócios com margens atraentes, embora as quantidades comercializadas correspondam a uma pequena fração dos volumes consumidos em outros segmentos, como o automotivo, o eletroeletrônico e o de embalagens. No mercado brasileiro as vendas não são tão significativas, mas os participantes do mercado acreditam em elevado potencial de expansão.

“No universo dos materiais poliméricos associado à medicina, as poliolefinas e os vinílicos atendem às aplicações de menor valor agregado, respondendo pela quase totalidade dos produtos descartáveis. O polietileno é usado em frascos de soro e embalagens flexíveis. O polipropileno é o predileto para ponteiras de micropipetadores, mas também encontra emprego em frascos e embalagens, o PVC entra na produção de sondas de alimentação, sendo tradicionais para esse material as aplicações como bolsas de sangue e soro, todos os sistemas de transporte de fluídos, bolsas para urina e fezes e circuitos de oxigenação em diálise”, dizia o texto.

O setor da saúde também é filão atraente para os plásticos de engenharia. Um desses polímeros de destaque é o policarbonato, termoplástico com grande resistência ao impacto. O material é aproveitado em aplicações nas quais se exigem determinadas propriedades, como transparência, alta resistência térmica e boas características mecânicas e químicas. Tem sido bastante aproveitado, por exemplo, para substituir o vidro na fabricação de inaladores, transdutores de pressão, caixas para instrumentos cirúrgicos e outras.

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceCompostos e nanocompostos – Os investimentos na pesquisa de novas formulações de compósitos se intensificaram ao longo dos primeiros anos do século. Grandes fornecedores não poupam esforços para obter materiais com rendimento cada vez mais sofisticado. A prática tem proporcionado às resinas maior desempenho mecânico, resistência térmica, condutividade elétrica e outras propriedades procuradas de acordo com as necessidades das várias aplicações.

O tema foi capa de matéria na edição de agosto de 2003. “Nem mesmo os plásticos de alto desempenho, caracterizados por propriedades excepcionais, chegam puros aos equipamentos de transformação. Por mais bem dotado que seja o polímero, sempre é possível melhorar suas propriedades, adicionando reforços, aditivos e cargas minerais. A mistura propicia um balanço de propriedades quase impossível de ser encontrado na resina pura, como aumentar sua estabilidade dimensional, ou manter propriedades mecânicas numa ampla faixa de temperatura de uso. A indústria descobriu nessas formulações a receita para atender a uma exigência crescente por materiais de melhor desempenho, sem precisar dispor dos pesados investimentos e tempo requeridos no desenvolvimento de novas resinas”, dizia o texto.

A reportagem falou sobre as composições mais comuns no mercado brasileiro na época. Uma tendência começava a chamar a atenção. “Vale lembrar que os reforços, aditivos e cargas fazem milagre com o polipropileno – polímero do grupo das commodities –, elevando suas propriedades a níveis bem próximos de alguns plásticos de engenharia, e a custos bem atrativos.”
Em meados da década, ganharam corpo pesquisas de compósitos feitos com partículas invisíveis, cujos tamanhos ficam na casa do nanômetro, unidade métrica que representa o bilionésimo do metro – em torno de 100 mil vezes inferior ao diâmetro de um fio de cabelo. A nanotecnologia, ciência considerada por muitos na época como a propulsora de uma nova revolução industrial, chegava à indústria do plástico.

Os investimentos feitos pelos produtores de resinas mereceram reportagem na edição de junho de 2005. Nela se falou do esforço feito para se desenvolver nanocompósitos por multinacionais como Bayer, Basell, Honeywell, DuPont, Dow Chemical e Basf, entre outras. No Brasil, Braskem e Suzano Petroquímica também investiam na pesquisa de produtos. “Os nanocompósitos vão permitir que resinas voltadas para aplicações pouco nobres em breve disputem mercado com sofisticados plásticos de engenharia. Estes, por sua vez, vão brigar por novos horizontes, competindo com materiais atualmente absolutos em determinadas aplicações, como o aço”, esclarecia a matéria.

O segmento automobilístico foi pioneiro mundial no uso de nanocompósitos de plástico. A experiência ocorreu em 2002 e foi capitaneada por uma parceria que envolveu a Basell e a General Motors, entre outras empresas. O material, uma poliolefina termoplástica enriquecida com nanopartículas de argila, foi usado para a fabricação dos degraus instalados em um modelo de van da montadora norte-americana. No Brasil, a experiência pioneira envolveu a extinta Polibrasil, que desenvolveu um composto enriquecido com nanopartículas de prata com propriedades antimicrobianas, usado por fabricantes de eletrodomésticos de linha branca para fabricar gavetas de geladeiras e cubas de máquinas de lavar roupa.

Aviões – “O trocadilho não é dos mais engraçados, mas traduz uma realidade inegável. Nos últimos anos, a presença de polímeros e de compósitos nos aviões decolou. Graças ao investimento em tecnologia de grandes multinacionais ligadas ao mundo da química, sofisticados plásticos de engenharia e compósitos ganharam propriedades como maior resistência mecânica, térmica, à corrosão e ao fogo, além de apresentarem menor peso e emitirem pouca fumaça. Essas características soam como o ronco saudável de um potente motor para os profissionais especializados em aeronáutica, que não hesitam em aproveitar materiais plásticos de elevado desempenho para substituir matérias-primas outrora indispensáveis – em especial, metais.”Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortalece

Assim começava a matéria de capa da edição de agosto de 2007, cujo tema era a presença de plásticos nos aviões. Em muitas aplicações, a matéria-prima apresenta várias vantagens. Elas requerem baixa manutenção, tornam as aeronaves mais leves, permitem a redução do uso de combustível e maior autonomia de voo.

No caso da substituição de outros materiais, destaque para a presença do plástico na estrutura, composta pelo conjunto fuselagem e asas. Há vinte anos, alumínio, aço e titânio correspondiam a entre 80% e 90% do peso das estruturas das aeronaves. Os novos modelos “gigantes”, desenvolvidos pelas principais fabricantes mundiais de aviões para transportar milhões de passageiros, apresentam características bem diversas.

O novo Boeing 787, que em 2011 passou a ser usado pelas companhias aéreas em caráter comercial conta com em torno de 50% de sua estrutura formada por compostos plásticos. O A380, outro modelo lançado recentemente, com capacidade para transportar nada menos que 555 passageiros, tem 20% do peso de sua estrutura em materiais plásticos, porcentagem bastante considerável levando-se em conta as dimensões gigantescas do avião e os modelos anteriores da marca.

A tendência também está presente nos aviões de menor porte. Neste caso, porém, o fenômeno ocorre em escala reduzida. A relação custo/benefício dita o ritmo da substituição dos metais nesse nicho de mercado. Os aviões da Embraer são exemplos desse avanço. Acompanhe algumas informações trazidas na matéria: “O antigo modelo Brasília contava com 8% de plásticos reforçados no peso de sua estrutura. A linha de modelos 145 (aviões para 50 passageiros) chegou ao mercado com 10%. Essa porcentagem evoluiu para 13% nas linhas 170 (de 70 a 80 passageiros) e 190 (entre 80 e 120 passageiros). Modelos mais recentes da empresa, os jatos executivos Phenom, possuem 16%.” O plástico também está presente em muitas peças usadas no interior das aeronaves.

Óculos – Dezenas de peças feitas com elevada tecnologia e precisão colocam o plástico em aplicações cada vez mais inusitadas. Um exemplo: os óculos. “É um objeto ao alcance dos olhos de qualquer um. Poucos enxergam, no entanto, a complexidade do processo de fabricação dos óculos. Nesse mercado, o plástico ganhou visibilidade nos últimos anos. O material se tornou concorrente dos metais nas armações e desbancou o vidro, que no passado reinava absoluto na fabricação das lentes.”

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceA matéria informou que no Brasil estima-se que a venda de óculos movimente aproximadamente R$ 1 bilhão por ano, de acordo com dados da Associação Brasileira de Produtos e Equipamentos Ópticos. Em 2006 foram vendidas no mercado nacional cerca de 80 milhões de unidades. “Esse volume, no entanto, não significa uma indústria óptica forte. Ao contrário. O país está longe da autossuficiência e conta com poucos fabricantes reconhecidos pela qualidade de seus produtos. Não existem dados para mensurar a divisão do mercado entre nacionais e importados. Sabe-se que, no caso dos óculos de sol, a presença dos produtos chineses é expressiva, em especial, no nicho formado pelos modelos populares. Entre os mais sofisticados, os países avançados, principalmente a Itália, têm participação muito importante. A fatia destinada aos estrangeiros também é significativa nos óculos de lentes corretivas.”

Entre os entrevistados presentes na reportagem, encontra-se a Tecnol, maior especialista na fabricação de óculos de proteção contra o sol da América Latina, com produção na época de 15 mil pares por dia. A matéria-prima mais usada na confecção das hastes é o náilon 12, seguida pelo acetato fresado. As lentes de proteção ao sol, na maior parte das vezes injetadas, são feitas de resinas acrílicas e policarbonato.

As lentes corretivas, por sua vez, são fabricadas por empresas especializadas. Uma delas é a Surfnew, de São Paulo. Entre os materiais especiais hoje mais usados para a produção de lentes, o polímero CR39 aparece em primeiro lugar. Trata-se de uma matéria-prima resistente a quedas e pequenos impactos, com grande facilidade de ser pintada e boa resistência a solventes químicos, além de contar com preço competitivo. O policarbonato ocupa a segunda posição, por sua grande resistência a impactos. Em compensação, é sensível a solventes químicos, casos do álcool e da acetona. Também pode ser arranhado com facilidade e para ser aproveitado pela indústria óptica requer a aplicação de um verniz antirrisco.

Micropeças – Matéria de fevereiro de 2010 mostrou a fabricação de componentes muito pequenos, com peso na casa dos milésimos de grama e tolerância dimensional de milésimos de milímetros. “Essas peças são usadas com frequência por indústrias de vários segmentos econômicos. Uma delas é a automobilística. Os veículos contam com vários conjuntos de componentes montados para diversas finalidades, nos quais se encontram itens quase imperceptíveis. O mesmo ocorre com componentes elétricos, aparelhos eletrodomésticos e eletroeletrônicos, artefatos médicos ou em aparelhos ortodônticos e na indústria de relógios. Não raro, também são encontradas em embalagens de cosméticos. Entre outras aplicações”, dizia o texto.

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceDo design da peça à operação de extração na injetora, os responsáveis pelos projetos precisam estar preparados para se deparar com dificuldades muito particulares. Só para lembrar uma: a presença de rebarbas é impensável, em muitos casos não pode haver marcas relativas à extração das peças. E por aí vai. Entre os transformadores entrevistados, encontra-se a Emicol, empresa localizada em Itu-SP, e a multinacional Tyco Electronics, com fábrica em Bragança Paulista-SP, fabricantes de componentes minúsculos para usos diversos.

Peças bicolores – Nos países avançados, a injeção de peças com duas ou mais cores é usada há mais de trinta anos. Tornou-se corriqueira. Por aqui, o uso da técnica ainda é tímido, mas tem crescido o interesse nos últimos anos. Fornecedores de injetoras de marcas sofisticadas atestam que estão sendo procurados com maior intensidade por interessados em adquirir equipamentos com mais de uma unidade de injeção. O tema mereceu a capa da edição de abril de 2010.

Peças do gênero são fabricadas em especial para representantes de determinados segmentos econômicos. Os setores de cosméticos e produtos de higiene pessoal estão entre os usuários mais frequentes. A aparência dos produtos nas prateleiras dos pontos de venda, para essas indústrias, faz parte da estratégia de marketing. O uso de peças coloridas nas embalagens incentiva as vendas, ajuda a cativar os consumidores em lojas, supermercados e demais representantes do varejo. O mesmo apelo pode ser mencionado em outros itens cuja questão estética favorece os negócios. São os casos dos aparelhos eletrodomésticos e eletroeletrônicos.

O aumento da procura não se dá apenas por questão estética, ocorre também por funcionalidade. As lanternas traseiras dos automóveis são compostas por plástico transparente e vermelho. Injetar as lanternas com duas cores em apenas um ciclo se mostra operação econômica e vantajosa, quando comparada com a produção independente dos componentes de cada cor.

A Plastek, multinacional especializada em transformação e ferramentaria e uma das pioneiras na fabricação de peças bicolores no Brasil, foi destaque na matéria. Franco Magno, gerente técnico, revelou ser possível adaptar injetoras comuns para a operação. “Quando for vantajoso, podemos montar uma segunda unidade de injeção com controle independente”, conta. No parque gráfico da empresa no Brasil, a opção já foi adotada. “Usamos tanto máquinas especializadas quanto adaptadas e todas funcionam bem”, garante. Também foram ouvidos alguns dos principais fornecedores de injetoras.

Injetoras elétricas – O século começou com a consolidação do mercado de um equipamento lançado há não muito tempo. Trata-se das injetoras elétricas, cujo grande diferencial em relação aos modelos hidráulicos tradicionais é possuir vários motores servocontrolados, que trabalham de forma alternada.Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortalece

A reportagem de capa de agosto de 2001 tinha como tema o dilema presente na cabeça dos transformadores de peças técnicas interessados em adquirir uma injetora: vale a pena pagar um pouco mais por uma máquina elétrica ou é melhor economizar e investir em um modelo hidráulico? A matéria, feita no período conhecido como “apagão”, com problemas de fornecimento de energia, destacava a informação dos fabricantes de que os modelos elétricos eram muito promissores.

“As máquinas elétricas consomem metade da energia em relação às injetoras convencionais hidráulicas”, diziam os fornecedores do equipamento. A explicação para esse desempenho é simples. Nos modelos hidráulicos, a potência se concentra na bomba hidráulica. Nos elétricos, não. A potência é distribuída de forma alternada para servomotores, de acordo com as etapas da operação. Além de poupar energia, essa característica proporciona menor desgaste dos componentes e funcionamento mais silencioso.

Essa dúvida persiste na mente dos interessados em comprar uma máquina até hoje. Com uma complicação: as injetoras hidráulicas se sofisticaram e estão mais competitivas. Ganharam força os modelos híbridos, que unem características das máquinas hidráulicas com as elétricas. Mais do que nunca é necessária uma boa análise feita com tranquilidade na hora de optar pela máquina a ser adquirida. Entre os fabricantes nacionais, a Romi é a única a oferecer modelo elétrico. Muitas empresas internacionais participam desse mercado, caso da norte-americana Milacron, da nipônica Sumitomo-Demag e das europeias Arburg, Wittmann-Battenfeld e Engel, entre outras.

Chinesas – As injetoras made in China começaram a azucrinar os fabricantes brasileiros ainda na primeira metade da década, quando o real começou a se valorizar em relação às moedas estrangeiras. O problema ganhou a capa da edição de junho de 2005. “O mercado brasileiro de injetoras atravessa momento difícil, com a indústria de transformação sufocada pelas sucessivas altas nos preços das resinas, portanto com fôlego curto para investir em equipamentos, e com o desvio de boa parte desses parcos recursos para os concorrentes asiáticos, que seduzem os transformadores com seus preços aviltados”, dizia a reportagem.

Nos últimos anos da década, o aquecimento da economia aliviou o problema dos fornecedores nacionais, que ganharam espaço com a procura intensa do mercado por máquinas novas. Mas o problema persiste até hoje. Os fornecedores chineses continuam muito competitivos, em especial no mercado de máquinas mais simples. Os preços praticados por eles são apontados como irreais pelos concorrentes, sem falar no fato de o real estar valorizado. Líderes empresariais brasileiros reclamam da ameaça de desindustrialização do segmento. Entre as marcas brasileiras participantes do mercado, podemos citar Romi, Jasot, Himaco e Sandretto. Entre as chinesas com representantes no Brasil se encontram a Cosmos, Tederic, Chen Hsong e YJ, entre outras. 

Fusões e aquisições – O fenômeno de fusões e aquisições de empresas está presente em vários segmentos da economia. No mercado dos fabricantes de injetoras, o ano de 2008 foi pródigo nesse tipo de negócio. A brasileira Romi, líder nacional, adquiriu as instalações europeias da Sandretto, empresa italiana que enfrentava graves problemas econômicos e estava sob a intervenção do governo local. A marca Sandretto vem sendo utilizada pela empresa brasileira no exterior – no Brasil, as máquinas Sandretto são comercializadas pelo grupo Nardini.

“Duas outras aquisições de porte chamaram a atenção. O grupo japonês Sumitomo adquiriu em março a Demag, da Alemanha. O grupo austríaco Wittmann, especializado em equipamentos para automação de linhas de injeção de plástico, concretizou no início de abril a compra de outra empresa austríaca de renome, a Battenfeld. As aquisições vão trazer consequências aos transformadores brasileiros. Representantes das duas empresas prometem lançar equipamentos nos próximos meses e as novidades estarão disponíveis por aqui tão logo sejam anunciadas”, informava matéria publicada em junho de 2008.

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceMoldes – Ao longo das últimas quatro décadas, o Brasil avançou bastante na produção de moldes. O país conta com ferramentarias dotadas com elevada tecnologia, em especial em alguns polos situados na cidade de São Paulo e na Região Sul.

Em novembro de 2005, a revista falou sobre os representantes do ramo situados em importante cidade catarinense. “Segundo maior polo de fabricação de moldes do país (atrás de São Paulo), Joinville investe cada vez mais em capacitação e especialização para atender às exigências do mercado interno e das exportações crescentes, em particular para Estados Unidos e México, gerando divisas de mais de US$ 2 milhões ao ano.” Só a cidade conta com mais de 200 fabricantes de matrizes.

Nos anos seguintes, o dólar se desvalorizou e o esforço para exportar ficou comprometido. Moldes chineses começaram a chegar por aqui a preços e prazos muito reduzidos e se tornaram um pesadelo para as ferramentarias nacionais. A qualidade dos produtos asiáticos e o aquecimento da economia diminuíram um pouco esse mal-estar. Mas a ameaça ainda existe.

Nesse cenário, uma notícia gerou otimismo para os representantes brasileiros. A Câmara Setorial de Ferramentarias e Modelações da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos firmou acordo, depois de exaustivas negociações com o governo federal, para o aumento da alíquota de importação dos moldes de 14% para 30%. A alteração entrou em vigor no dia 1º de março deste ano.

Destaque também para as empresas fornecedoras de produtos variados para os moldes, caso dos fabricantes de porta-moldes, câmaras quentes e acessórios como pinos, buchas e colunas, entre outros. Elas têm sido favorecidas nos últimos anos pelo aumento do uso de elementos padronizados na confecção de moldes novos. Também se beneficiam com o mercado de manutenção. Entre os fabricantes de porta-moldes e componentes, podem ser citadas a Polimold, Tecnoserv, Miranda, MDL-Danly e Três-S. No universo das câmaras quentes, destaque para multinacionais com escritórios próprios no país, como Husky, MoldMasters e Incoe.

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceRobôs – A indústria de transformação de plásticos está muito competitiva e investir em automação é indispensável para manter linhas de produção enxutas e eficientes. A busca por mais produtividade e qualidade estimulou, a partir do ano 2000, a venda de robôs, periféricos utilizados em larga escala nos países avançados, mas que por aqui ainda são usados de maneira incipiente.

A edição de outubro de 2004 dedicou a capa para o equipamento. “O crescente uso de peças plásticas pelos mais variados segmentos da economia é um dos fatores que levaram ao surgimento, nos países desenvolvidos, a partir dos anos 60, de empresas especializadas na fabricação de robôs voltados para a extração de peças das injetoras. Entre os principais usuários do equipamento se encontram as indústrias de autopeças, os fornecedores de peças para as indústrias de aparelhos eletroeletrônicos da linha branca, além de produtores de embalagens para as indústrias alimentícias e de cosméticos.”

O texto destacava o fato de as empresas de ponta do país já terem adotado as vantagens dos robôs. Elas intensificavam os investimentos na compra dos modelos disponíveis no mercado. O aumento das vendas entusiasmava os fornecedores, confiantes na multiplicação dos lucros. A única fabricante com planta no Brasil era a Dal Maschio. Wittmann e Star Seiki eram marcas internacionais com revendas próprias por aqui.

Em algumas aplicações, o uso dos robôs se tornou para lá de recomendado. São os casos, por exemplo, das linhas de produção de peças de grande porte, cujo peso dificulta a ação dos funcionários – gabinetes de televisão, para-choques e outros exemplos. Em outras aplicações, os braços mecânicos se tornaram imprescindíveis – caso das peças feitas em ciclos muito rápidos, em que existe a colocação de insertos.

Sopradoras – No início da década, a venda de sopradoras passou por maus bocados, com alguns períodos de alívio. “Os resultados comerciais registrados até o fim de novembro confirmaram as previsões mais pessimistas divulgadas no segundo semestre”, dizia reportagem publicada em novembro de 2001. A estimativa da Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos era a de que as vendas nacionais cairiam pelo menos 50% naquele ano. Com a forte desvalorização do real na época, as exportações começaram a surgir como tábua de salvação.

Nos três anos seguintes, as vendas externas se solidificaram e garantiram a sobrevivência das empresas do setor. Veja texto de novembro de 2003: “O volume de exportações do setor registrou crescimento de 30,3% de janeiro a agosto de 2003.” As vendas eram boas para o mercado latino-americano, em especial para México, Colômbia, Peru e Argentina, cuja economia ensaiava uma recuperação. No mercado interno, as coisas não andavam bem.

As exportações ficariam comprometidas nos anos seguintes com a desvalorização do real. O crescimento da demanda interna compensou. No ano passado, as vendas estiveram boas. Há a perspectiva de bom desempenho em 2011, apesar do receio provocado pela crise internacional. No caso das sopradoras, a procura por modelos mais produtivos cresce.

Os fabricantes nacionais de máquinas convencionais não sofrem tanto com a concorrência chinesa. Em tempo: entre os fornecedores nacionais, a Pavan Zanetti, localizada em Americana-SP, conta com forte participação no mercado. A Romi, líder no segmento de injetoras, passou a competir também nesse nicho. Ela comprou outra empresa localizada em Americana, a JAC. O setor promete ficar cada vez mais competitivo.

PET – Em 2010, o consumo aparente de PET no Brasil ficou na casa das 560 mil toneladas. O volume considera resinas e pré-formas importadas e representa crescimento da ordem de 7,5% sobre 2009. Para 2011, a expectativa é crescer entre 6,5% e 7%. O consumo mundial foi de 12 milhões de toneladas. Os dados são da Associação Brasileira da Indústria de PET (Abipet) e foram apresentados na reportagem de capa da edição de setembro de 2001.

Os dados brasileiros são muito significativos, se considerarmos que as embalagens de PET começaram a ser fabricadas no Brasil em 1988. Hoje, a matéria-prima domina amplamente os mercados de bebidas carbonatadas, água e óleo comestível. Com propriedades excelentes de barreira a gases e odores, resistência química e mecânica e de leveza, deve partir para a conquista de novos nichos nos próximos anos, entre eles os de leite, potes de boca larga e de cosméticos.

A atual produção brasileira se situa na casa das 550 mil toneladas anuais, capacidade do único produtor do polímero, o grupo italiano Mossi & Ghisolfi. Com linha de produção instalada em Ipojuca-PE, a fábrica brasileira se situa como a maior do mundo, junto com a similar mexicana, construída pouco tempo antes pelo grupo em Altamira.

“Caso os projetos da Petroquisa, braço da Petrobras atuante nas áreas química e petroquímica, sigam os cronogramas previstos, uma nova fábrica com capacidade anual de 450 mil toneladas de PET poderá ser inaugurada no segundo semestre de 2012. A estatal, porém, ainda busca um sócio para o novo complexo petroquímico, a Petroquímica Suape (Companhia Petroquímica de Pernambuco), fator que pode jogar adiante os planos de inauguração”, dizia o texto.Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortalece

Em tempo: entre os fornecedores de equipamentos para a transformação do PET, Romi e Pavan Zanetti atuam como representantes nacionais. Participam do mercado Sidel, Krones, Aoki e Nissei ASB, entre outros.

Extrusoras – Muitas idas e vindas dificultaram o planejamento das empresas nacionais fornecedoras de extrusoras. Depois de um ótimo desempenho das vendas no ano 2000, veio um período bem difícil, marcado pela crise internacional e pelas dificuldades internas. Em agosto de 2003, a situação foi retratada dessa forma pela revista: “O ano passado foi tão ruim que nem mesmo os mais pessimistas acreditavam numa piora acentuada. Mas o ano está surpreendendo. Os fabricantes de extrusoras rezam para conseguir empatar os resultados comerciais com os dos últimos cinco anos. Com a corda no pescoço, muitas empresas sobrevivem da venda de peças de reposição e assistência técnica. Outras ampliaram as exportações.”

A recuperação da economia nos anos seguintes mudou completamente o humor dos fabricantes. Leia trecho da matéria publicada em abril de 2011, na edição especial da prévia da Brasilplast. “Esta edição da Brasilplast vem ratificar seu caráter comercial. A economia aquecida e o interesse dos investidores estrangeiros pelo país favorecem os projetos de expansão do mercado de extrusoras. O cenário se mostra propício para os fabricantes de máquinas emplacarem modelos mais produtivos e econômicos, pois os investimentos parecem vir de todos os lados e têm privilegiado desenvolvimentos mais eficientes e confiáveis.” Algumas empresas nacionais trabalham há décadas com destaque nesse mercado. Podemos citar Carnevalli, Miotto e Rulli Standard, entre os nomes bem tradicionais do setor.

Roscas – Um dos segredos do bom funcionamento das extrusoras são as roscas. Além do design adequado, elas trazem resultados cada vez mais compensadores quando são confeccionadas em materiais especiais. As ligas bimetálicas se encontram entre as soluções mais avançadas. Matéria publicada na edição de março de 2011 falou sobre o tema. “Em 1931, a Xaloy, empresa norte-americana fundada dois anos antes, lançou a primeira versão de uma liga bimetálica indicada para revestir os aços. Em 1938, a mesma empresa se torna a pioneira na fabricação de roscas formadas por um núcleo de aço e revestidas por ligas bimetálicas. A solução hoje é adotada em aplicações sujeitas a condições mais rigorosas.”

Nessa história, uma empresa brasileira conta com papel de destaque. Trata-se da Wortex, fundada em 1976 em Campinas-SP. Ela lançou, em caráter mundial, no início da década de 80, as primeiras roscas que aliavam o revestimento bimetálico com o tratamento de nitretação. A solução apresenta maior resistência à abrasão, entre outras vantagens.

Ecologia – Hoje a ecologia é assunto obrigatório, presente nas estratégias de empresas dos mais variados ramos da economia. Na indústria do plástico, é tema de discussões obrigatórias. Uma das vertentes dos investimentos de proteção ao meio ambiente realizados por multinacionais do mundo químico é o desenvolvimento de matérias-primas com a utilização de produtos renováveis, não petroquímicos. Embora possuam estrutura molecular idêntica à dos plásticos convencionais de origem fóssil, derivam das plantas e sua produção acarreta menos danos ao meio ambiente do que os plásticos sintetizados pela rota do petróleo.

Nesse sentido, a Braskem, gigante brasileira na produção de resinas plásticas, deu passo importante no ano passado. Inaugurou em setembro uma planta para produção de eteno derivado de etanol, com capacidade para 200 mil toneladas de polietileno verde por ano. A iniciativa mereceu investimentos de cerca de R$ 500 milhões no projeto e foi notícia na revista em novembro do ano passado. “Não existe diferença entre o polietileno que sai da petroquímica e o da rota etílica. São dois produtos idênticos”, reforça o gerente de fontes alternativas e biopolímeros da empresa, Antonio Morschbacker. Para ele, o grande diferencial está na proteção ao meio ambiente. O eteno produzido via etanol, cuja tecnologia de produção foi desenvolvida pela empresa, sequestra CO2, principal vilão do efeito estufa.

A reportagem falava sobre os planos futuros da Braskem. A intenção era inaugurar, a partir de 2013, uma planta de conversão do álcool em propeno, monômero que gera o polipropileno verde. A expectativa inicial de investimentos gira em US$ 100 milhões para uma capacidade de 30 mil toneladas por ano, podendo ser triplicada ainda na partida.

Matéria de capa de agosto deste ano também foi dedicada aos biopolímeros. Alguns números informados dão ideia desse mercado. De acordo com a European Bioplastics/University of Applied Sciences and Arts Hannover, a capacidade produtiva mundial de biopolímeros totalizou, em 2010, 725 mil toneladas. Graças ao Brasil, a América do Sul lidera a produção, com 27,6% do total. Em seguida surgem empatados América do Norte e Europa, com 26,7% cada. A Ásia responde por 18,5% e a Austrália, 0,5%.

Plástico Moderno, Década de 2000 - Crises e problemas continuam, mas o setor se fortaleceReciclados e biodegradáveis – Dois outros temas ligados à proteção do meio ambiente geram notícias de forma constante no mundo do plástico. Trata-se da reciclagem e dos plásticos biodegradáveis. Ambos recheiam com frequência as páginas de Plástico Moderno. Acompanhe o trecho inicial da matéria de capa de janeiro de 2002. “Em 2010, o consumo per capita de resinas termoplásticas no Brasil será de 35 kg, com 48% do volume destinado às embalagens. O material, que hoje representa 3% dos resíduos sólidos urbanos, avaliado em 15% atualmente, saltará para 30%. Os números, divulgados pela Plastivida, comissão vinculada à Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), não foram obtidos pela leitura de cartas, jogo de búzios ou mesmo mostrados na milenar bola de cristal, métodos bastante empregados todo final de ano na tentativa de prever o futuro da economia brasileira. São resultados da pesquisa Perspectivas para a Reciclagem do Plástico, desenvolvida pelo Programa de Estudos do Futuro (Pró-Futuro) da Fundação do Instituto de Administração da Universidade de São Paulo.”

Os plásticos biodegradáveis também mereceram muitas páginas na revista. Veja trecho de reportagem publicada em maio de 2004, quando essas matérias-primas começavam a chegar ao mercado de maneira mais consistente. “Os polímeros com propriedades de degradação saíram do âmbito acadêmico. A produção nacional ainda é incipiente, abaixo de um ponto percentual no mercado brasileiro de resinas termoplásticas. Mas as pesquisas começam a transpor as bancadas para chegar ao chão das fábricas. Existe grande movimentação do setor, a ponto de justificar projeções positivas. Segundo expectativa do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT), a demanda anual de plásticos biodegradáveis pode alcançar a marca de 20 mil toneladas nos próximos cinco anos.”

Em outubro de 2010, os plásticos biodegradáveis mereceram a reportagem de capa. Uma das preocupações da matéria foi esclarecer como eles atuam na natureza. “Por definição estabelecida em normas americanas (ASTM 6400 e ASTM D6868) e europeias (EN 13432), bases da brasileira NBR 15448, os plásticos biodegradáveis devem perder, no mínimo, 90% de sua massa na forma de CO2 em 180 dias, sob a ação de micro-organismos. Descartados de forma adequada (em ambiente de compostagem), transformam-se em dióxido de carbono, água e húmus – um adubo. Só depois de esse húmus ser aprovado em uma bateria de testes (de crescimento de plantas, ausência de resíduos tóxicos e outros), o polímero ganha a classificação de compostável, com qualidade para crescimento de plantas. Não são necessariamente resinas obtidas de rotas renováveis. Podem derivar do petróleo. Mas precisam obrigatoriamente se decompor de acordo com as especificações das normas de biodegradação”, dizia o texto.

Futuro – Um painel da pujança do momento atual da indústria do plástico nacional saiu na edição de abril de 2011, quando foi apresentada a prévia da Brasilplast. A exposição, maior do Hemisfério Sul do setor, aconteceu em maio no Parque Anhembi, em São Paulo. Lá puderam ser conferidas as novidades dos principais fornecedores de matérias-primas, aditivos, equipamentos, componentes e prestadores de serviços. Merece reflexão a forte presença de empresas internacionais no evento, beneficiadas pelo dólar subvalorizado, uma das marcas deste ano, pelo menos até as últimas semanas.

O final da primeira década do século XXI registrou desempenho positivo de todos os elos ligados ao setor. Há previsão de investimentos para o aumento da produção nacional de resinas. Novas tecnologias ganharam espaço e o plástico deve seguir nos próximos anos com sua sina de substituir outros materiais em diversas aplicações. Resta torcer para que os ventos soprados pela economia colaborem .

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