Veículo carrega teto feito com chapa de PP reforçado com fibras longas
Sediada em São José dos Pinhais-PR, a MVC Soluções em Plásticos, do grupo Artecola e Marcopolo, desenvolveu um processo que batizou de VFC Light, um sistema misto entre o vacuum forming e a compressão, que opera com baixa pressão na moldagem de peças feitas com placas de compostos de fibras longas. “Requer apenas 10% de pressão em relação ao sistema convencional de prensagem a quente, compara o diretor da MVC, Gilmar Lima.
Tecnologia criada por Lima reduz custos em prensagem
Segundo informa, a sua tecnologia reduz os custos do investimento em equipamentos de prensagem a quente e de alta pressão e ferramentais, e também é utilizada para moldar os semiacabados elaborados com compostos de fibras longas comprados pela MVC, transformando essas chapas em peças. Lima não trabalha com extrusão ou injeção, o que demandaria o composto em pellets, mas sim com semiacabados em placas. “Nós importamos as chapas de polipropileno com fibras longas, comercializadas com a marca Super-lite, dos Estados Unidos”, explica. Com elas, ele produz forros de teto para veículos, tratores e colheitadeiras e também revestimentos internos de ônibus. “O Jimny, novo carro da Suzuki, traz o teto feito pela MVC de PP com fibra longa”, exemplifica. Hoje, a MVC produz cerca de duas mil peças por mês, de variados tamanhos.
Na opinião de Lima, o material confere desempenho superior, concebendo peças com estabilidade térmica, rigidez e leveza. Menos espessas em relação a outros produtos, ajudam a reduzir peso. Por conta da alta resistência mecânica, excelente estabilidade térmica e baixo peso dos componentes feitos com esse material, o diretor acredita no grande potencial de uso no segmento ferroviário, lembrando também que o material é aplicado nas laterais e revestimentos internos de aeronaves. “Trata-se de um material de alto desempenho, quanto mais longa a fibra, maior a resistência mecânica.”
