Compósitos – Fabricantes nacionais se reúnem com a elite do setor

A indústria nacional de compósitos está de malas prontas para se unir à elite do setor. Entre os dias 29 e 31 de março irá participar da mais importante feira desse mercado, a JEC Composites, realizada anualmente em Paris, na França. Com lugar cativo entre os cerca de mil expositores, e ávidos pela presença do público estimado de 27 mil visitantes, os transformadores figurarão no estande Ilha Brasil de Compósitos, da Associação Brasileira de Compósitos (Abmaco). Muito mais do que uma participação institucional, as empresas estarão lá por um objetivo bastante específico: gerar negócios. A entidade aposta na possibilidade de o evento fomentar parcerias, fusões e/ou aquisições com os fabricantes locais.

Plástico Moderno, Compósitos - Fabricantes nacionais se reúnem com a elite do setor
Revestimento do aeroporto uruguaio foi concebido com a tecnologia Wall System

A tarefa não será das mais fáceis, pois com o foco na inovação, a feira pretende apontar tendências e apresentar aplicações e conceitos capazes de efetivamente revolucionar o mercado. Por conta desse mote, em paralelo à exposição, os organizadores irão premiar catorze empresas e seus parceiros, escolhidos entre 63 candidatos. A ideia é consagrar projetos de destaque em quesitos como originalidade, impacto financeiro, mercado potencial e interesse técnico.

Fazer parte deste universo parece difícil? Não para a MVC Soluções em Plásticos, empresa pertencente aos grupos Artecola e Marcopolo. A fabricante estreará neste grupo seleto como ganhadora do Prêmio Especial da Revista JEC, por conta da produção do revestimento interno, de 24 mil m², do novo terminal de passageiros do Aeroporto Internacional de Carrasco, em Montevidéu, no Uruguai. São painéis sanduíches concebidos com tecnologia “Wall System”, fabricados com plástico reforçado com fibra de vidro e acabamento em gelcoat isoftálico e núcleos de EPS (poliestireno expandido) e poliuretano (PU).

Segundo Gilmar Lima, diretor da MVC e também presidente da Abmaco, o desenvolvimento sobressai por apresentar resistência e segurança, além de garantir flexibilidade ao projeto. “Utilizamos três tipos de painéis com características e formulações diferentes para cada área aplicada e conseguimos atender a todas as necessidades específicas do cliente”, comenta Lima. Para este desenvolvimento, a MVC contou com a parceria das empresas brasileiras Owens Corning, Elekeiroz e Lord Industrial, além da uruguaia Puerta Del Sur.

A JEC Composites é reconhecida por funcionar como uma plataforma do que há de mais inovador e versátil em tecnologias para aplicações voltadas ao mercado global de compósitos. “A feira reúne os principais fornecedores de matérias-primas, fabricantes de produto acabado até a última ponta do mercado, que é o usuário final”, acrescenta Paulo de Tarso, gerente de tecnologia da Reichhold. Por ser o maior acontecimento do ano para os profissionais do ramo, é possível vislumbrar para onde esse mercado caminha com base nas tendências anunciadas nesta edição.

De antemão dá para saber que a feira deve consagrar tecnologias capazes de gerar produções mais limpas e menos agressivas ao meio ambiente. Segundo os rumores dos expositores, a prática sustentável deixará de ser um mero discurso teórico para efetivamente fazer parte dos projetos e dos novos desenvolvimentos da indústria internacional de compósitos. “As empresas estão cada vez mais se atentando à responsabilidade com o meio ambiente e com o setor, e os clientes a cada dia se mostram mais conscientes e exigentes, entendem que o compromisso em ser verde deve estar aliado à alta qualidade e à tecnologia”, comenta Tarso.

Esta não será a estreia do Brasil em Paris, na JEC. O namoro entre os dois países começou em 2001, quando, com a chancela da Associação Brasileira de Plástico Reforçado – Asplar (antiga denominação da entidade que representa o setor de compósitos), 35 associados foram numa comitiva para a Europa. “Como associação, esta será a primeira vez das empresas lá”, aponta Lima.

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Tubos feitos com resina da Reichhold têm custo competitivo

Ilha Brasil – O estande da Abmaco dividirá o espaço de 54 m² entre sete transformadores brasileiros. Selecionadas pelo seu caráter inovador e apostando na diversidade de processos, as empresas irão dar uma amostra do potencial da transformação de compósitos nacional. A MVC mostrará uma pá eólica – feita por infusão – e o teto de um caminhão, fabricado pelo processo patenteado pela companhia, Resin Transfer Molding – Surface (RTM-S). A Petrofisa, por sua vez, levará um poste, confeccionado por enrolamento filamentar, e a Cogumelo exibirá uma peça pultrudada para o mercado petroquímico. Para completar a ilha brasileira, a Tecnofibra mostrará um capô produzido pelo Sheet Molding Compound (SMC), e a Piatex, uma máscara frontal de trator feita por RTM. A Edra Equipamentos participará com um módulo de autoatendimento compacto (RTM light), e a Edra exibirá um tubo para saneamento fabricado por enrolamento filamentar.

Apesar de o estande ser voltado para exaltar a produção da transformação nacional, a fornecedora de resinas de maior alcance global, a Reichhold, lá estará em duas frentes: representada pelas unidades fabris europeia e brasileira. A primeira exibirá seus mais recentes desenvolvimentos, como os novos produtos da linha Envirolite, com foco nas resinas consideradas “verdes”, com baixa emissão de compostos orgânicos voláteis (VOC) e estireno. Enquanto a Reichhold Brasil atuará no evento como coexpositora, em parceria com a Edra e a Cogumelo, ambas expositoras da Ilha Brasil de Compósitos; outros clientes da fabricante estarão na exposição, como é o caso da MVC, Piatex e Petrofisa.

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Indústria aposta no aumento do consumo dos perfis pultrudados

Os tubos RPVC produzidos pela Edra foram confeccionados com a Polylite 10339-00, uma resina poliéster insaturada totalmente polimerizável, de baixa viscosidade, tixotrópica e pré-acelerada. Segundo Ademir de Marchi, gerente de produto da Reichhold, o material apresenta como principais características excelente resistência mecânica e ótima molhabilidade das fibras de vidro, aliadas a um custo competitivo. Utilizada, sobretudo, em usinas de açúcar e álcool e de saneamento básico, a peça substitui os tubos de aço carbono, ferro fundido e concreto.

A flexibilidade do material é outro diferencial; as estruturas cilíndricas em compósitos podem ser fabricadas em diâmetros diversos que vão de centímetros até três ou quatro metros, sob várias cores e tipos de resinas, além de garantir resistência a ambientes agressivos, a elevadas temperaturas e a diferentes pressões internas.

As resinas Dion Impact 9102 e Resafen P 3388 L foram escolhidas pela Cogumelo para a produção dos perfis pultrudados. De acordo com Marchi, as propriedades mais interessantes dão conta da resistência a ambientes agressivos e a intempéries, além da alta produtividade, entre outras. As características do material pultrudado são velhas conhecidas do setor, a novidade está na real possibilidade de o processo entrar com mais força nos projetos da transformação nacional. Na avaliação de Tarso, desde 2010 e principalmente neste ano o consumo tem avançado muito, impulsionado pelos setores petroquímico e mais recentemente pelo de energia elétrica. “Os pultrudados são utilizados como alma em cruzeta de poste, atendendo plenamente aos requisitos exigidos por ambas as indústrias”, comenta Tarso.

A MVC estará na JEC com a exposição de um teto de caminhão, que não por acaso ganhou o prêmio internacional Award Patent Innovation, concedido pelo Ministério de Tecnologia da França, durante o 7º Simpósio Internacional RTM & Infusão 2011, realizado em fevereiro deste ano. A peça foi fabricada pelo RTM-S, uma combinação de materiais e processos termofixos e termoplásticos. “A tecnologia RTM-S permite redução drástica do ciclo da tecnologia RTM, eliminando o gelcoat e, em muitos casos, a pintura final, diminuindo assim os custos e o impacto ambiental, com uma fábrica limpa”, explica Lima. Segundo ele, em relação ao RTM, a peça fica 20% mais leve, e atende a altas exigências de acabamento superficial – com ou sem pintura. Esse é o pulo do gato, pois um dos grandes entraves para o avanço do material compósito é a questão da pintura. “Em geral, o custo para pintar uma peça é alto”, argumenta Lima.

O projeto absorveu oito anos de desenvolvimento e não restam dúvidas ao diretor de que o investimento valeu a pena. Além do reconhecimento internacional, o processo simboliza um marco para a MVC. A companhia iniciou suas atividades em 1989, no entanto, apesar da tradição, Lima cogitou a possibilidade de parar de fabricar peças em compósitos, porque o setor mostrou-se pouco competitivo e sem atrativos para o tipo de estratégia da empresa. Ou seja, a tecnologia em voga parecia esgotada e, portanto, não haveria espaço para a MVC emplacar seus projetos. “Ou partíamos para algo novo ou saíamos do compósito”, revelou o diretor.

Plástico Moderno, Compósitos - Fabricantes nacionais se reúnem com a elite do setor
Lima: investimentos se voltam para o mercado de energia limpa

A salvação surgiu com o RTM-S, pois só com esse trunfo nas mangas a companhia pôde tomar fôlego para retomar seu crescimento. O caminho é sem volta. O diretor planeja, paulatinamente, abandonar o RTM e instituir o RTM-S em todas as produções da MVC.

A bola da vez – A outra peça da fabricante em exposição, a pá eólica, representa mais uma guinada: a entrada da empresa no mercado de energia limpa. A fabricação se deu na França em parceria com o centro de tecnologia Pôle de Plasturgie de L’Est. “É uma transferência de parceria com o centro de tecnologia Pôle de Plasturgie de L’Est. “É uma transferência de tecnologia”, explica Lima. Fabricada por um novo processo de infusão, a pá vem com a promessa de sofisticar o mercado e garantir significativamente a redução de emissão de VOC no ar. Para o executivo, essa iniciativa reforça a vocação da MVC de apostar em segmentos de alto valor agregado. “Só nos interessamos por mercados de soluções diferenciadas”, observa. Até por esse motivo, ele anuncia que o próximo passo será rumo ao setor aeronáutico.

Coincidência ou não, os Estados Unidos, país referência do setor de compósitos, apostam na geração de energia eólica como força motora para o crescimento dessa indústria até 2014, segundo revela a American Composites Manufacturers Association (ACMA), no livro Compósitos 3 – Mercado, lançado pela Abmaco. Essa tendência não se limita a grandes mercados, pois o Brasil também desponta nessa área. De acordo com Lima, só no ano passado um único fabricante nacional de pás processou 30 mil toneladas de compósitos.

Outro mercado aquecido é o agrícola e, por esse motivo, Carlos Alberto Freitas Zillig, diretor da Piatex, resolveu expor sua produção em Paris. “Esse é um bom momento para aparecermos, pois meus clientes são mundiais, e estarão vendo meu produto lá”, observa. A peça escolhida é uma máscara frontal de trator – fabricada com a resina poliéster Polylite 10487, da Reichhold do Brasil, a manta unifilo, da Owens Corning, e o adesivo estrutural Masterpur, da Urepol Polímeros. Não se trata de uma novidade no portfólio da empresa, mas não deixa de ser uma inovação. “Faço essa peça há vinte anos”, comenta Zillig. A diferença está no processo: hoje produzida pelo RTM.

Plástico Moderno, Carlos Alberto Freitas Zillig, Diretor da Piatex, Compósitos - Fabricantes nacionais se reúnem com a elite do setor
Zillig decidiu expor uma máscara frontal de trator

A máscara era feita por hand lay up, depois spray up e presto vacuum (prensagem a vácuo), e a colagem era realizada com laminação manual. “Hoje são empregados os adesivos estruturais, que promovem ganhos consideráveis no acabamento e na limpeza do processo; e, além disso, eu consegui pintá-la em duas cores, antes a peça era toda preta”, diz o diretor.

No mercado de compósitos, desde 1969, época em que o material ainda era chamado de fiberglass, a Piatex aposta na sua credibilidade e na tradição para se colocar à altura dos europeus em Paris. A história da empresa pode ser contada com a evolução do próprio setor. No início, a fábrica só operava com processos manuais. Na época, produzia pias, tanques, lavadoras de
roupas e brinquedos para parques infantis, pois o mercado se voltava essencialmente para este tipo de produto, considerado commoditie. Depois a produção passou a ser de peças náuticas e artefatos para corrosão e tratamento de efluentes; para nos anos 80 a empresa entrar no ramo das montadoras, do qual não saiu. A Piatex se especializou na fabricação de peças seriadas para o setor agrícola e hoje 60% da produção se destina a este tipo de aplicação.

Assim como o mercado de compósitos, a fábrica cresceu. Se nos primórdios ocupava área de 100 m², hoje saltou para 15 mil m², onde transforma 630 toneladas/ano do material. Os processos também evoluíram. A Piatex transforma 90% de seu portfólio com o RTM e o RTM light.Plástico Moderno, Compósitos - Fabricantes nacionais se reúnem com a elite do setor - Foto: Cuca Jorge

A Edra Equipamentos também aposta no RTM light e, por isso, utilizou o processo para fabricar a cabina de autoatendimento bancário em exposição na JEC. “Nós somos líderes na produção desse produto no Brasil”, anuncia Jorge Braescher, presidente da Edra Equipamentos. A peça exposta tem como diferenciais sua resistência à corrosão e a flexibilidade de moldagem. Além disso, o material oferece propriedades termoacústicas e alta resistência às intempéries.

A ideia é mostrar o quão profissional o mercado nacional está e incitar a possibilidade de

fusões ou parcerias. Exportar não é um objetivo, mas sim fazer contatos para desenvolver novos conceitos e produtos. A empresa existe há treze anos e atuou em outras frentes como os painéis publicitários, mas desde 2001 está no ramo das cabinas para bancos, seu principal negócio hoje.

Com capacidade instalada para fabricar 1,5 mil cabinas por ano, a empresa ainda se vê às voltas com os processos manuais como hand lay up e o spray up, mas tem se enveredado cada vez mais para o RTM light. “Estamos migrando, mas sabemos que não dá para 100% do portfólio ser feito em processos fechados. O que fazemos é melhorar os processos abertos para serem mais sustentáveis”, comenta Braescher. Por conta dessa preocupação, o foco da companhia tem sido investir em práticas ecológicas.

Essa estratégia se reflete também na intenção de negociar com empresas estrangeiras. “Criamos um ambiente para novos negócios. Estou preparado para fazer parcerias”, avisa Braescher. A fábrica ocupa área de 5 mil m², mas está pronta para ser ampliada para 30 mil m².

Plástico Moderno, Jorge Braescher, Presidente da Edra Equipamentos, Compósitos - Fabricantes nacionais se reúnem com a elite do setor
Braescher levará à feira um protótipo de cabina (esquerda)

Setor – Apesar do momento de euforia, nem todas as notícias sobre o setor são boas. Os transformadores estão operando com margens bem apertadas e ainda cogita-se a possibilidade de novos aumentos da matéria-prima. “Não consigo repassar a alta do preço para as montadoras”, reclama Zillig. O cenário incita preocupação. Para o diretor, a prioridade é comprar da indústria nacional, mas não sabe até quando poderá manter o fornecedor brasileiro como sua primeira opção.

As vendas do setor seguem uma rota ascendente. No ano passado a indústria de compósitos faturou R$ 2,53 bilhões, o equivalente à transformação de 213 mil toneladas de material. Para 2011, as expectativas de Lima apontam para incremento da receita de no mínimo 14%.

O cenário vai além de números e traz contornos sólidos para o avanço dos processos automatizados. Hoje os processos de moldes abertos representam 49% do total; há cinco anos o índice era de 58%. Segundo Lima, o objetivo é de nos próximos cinco anos reduzir essa taxa para 35%.

De acordo com expectativas da Reichhold, o setor deve se manter aquecido, com grandes chances de entrar em ebulição, por conta do grande interesse das empresas estrangeiras no país. “A indústria nacional tem atraído investidores nos principais segmentos consumidores de compósitos, como construção civil, energia eólica e transportes”, afirma Tarso.

Seguindo a tradição, os segmentos da construção civil e automotivo são os principais consumidores do material e, de acordo com os rumos do setor, irão continuar numa curva ascendente. “Acreditamos que essa tendência estará ainda mais evidente dentro dos próximos anos, considerando o crescimento populacional, a facilidade de financiamento imobiliário e desde que o governo federal priorize os investimentos em infraestrutura, habitação e saneamento básico”, argumenta Tarso. Se as previsões se confirmarem, a indústria brasileira de compósitos terá muito mais para mostrar ao mundo nos próximos anos.

[toggle_simple title=”Obra completa trilogia da Abmaco” width=”Width of toggle box”]

A JEC Composites, feira realizada em Paris, França, entre 29 e 31 de março, será palco para a Associação Brasileira de Compósitos (Abmaco) lançar o livro Brazilian Composites Market, a versão em inglês de Compósitos 3 – Mercado, obra que completa a trilogia iniciada em 2008. Trata-se de uma publicação técnica dividida em cinco capítulos, no qual o primeiro traz um minidicionário, com um verbete para facilitar o entendimento dos principais termos e siglas do setor. O capítulo seguinte é basicamente ilustrativo. São fotos de aplicações diversas do compósito. A grande maioria das peças apresentadas foi produzida no Brasil, mas a seção também apresenta produtos fabricados no exterior.

Os dados mercadológicos compõem o terceiro capítulo no qual o jornalista Silvio de Andrade traça um panorama do setor em âmbitos nacional e internacional. As páginas seguintes abordam a sustentabilidade do material. Para corroborar seu aspecto inovador, a obra traz uma particularidade: a capa e as páginas responsáveis pela divisão dos capítulos foram editadas com a tecnologia 3D – até por esse motivo, o livro conta com óculos próprios para a leitura.

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